解放西路双连拱隧道实施性施工组织设计.docx
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解放西路双连拱隧道实施性施工组织设计
1.工程概况4
1.1.工程内容4
1.2.工程数量4
1.3.工程特点4
2.施工方案5
2.1.施工组织、人员设备安排5
2.2.施工平面布置6
2.3.施工方案及施工工艺6
3.3.出碴18
3.4.通风防尘18
3.5.排水19
3.6.喷锚支护19
3.6.1.锚杆的施工19
3.6.2.挂网施工19
3.6.3.喷射砼施工20
3.12.围岩监控量测28
3.12.1.地质及初期支护状况观察28
3.12.2.隧道周边位移监测29
3.12.3.围岩内部位移监测29
3.12.4.锚杆内力、抗拔力监测29
解放西路立交隧道工程
实施性施工组织设计
1.工程概况
工程内容
进口仰坡防护、洞口施工、明洞施工、中导洞开挖、中墙砼浇筑、侧导洞开挖、主洞开挖、衬砌砼浇筑、防排水作业、洞内路面砼作业。
其设计情况如下表所示:
工程名称
进洞洞门
衬砌类型及数量(m)
出口洞门
备注
明洞
Ⅴ类
合计
解放西路立交隧道
端墙式
5
375
380
端墙式
进口端仰坡以加固
工程数量
本隧道土石方开挖共10万方,圬工量共计35000m3,钢筋共2800吨,钢材共2270吨。
具体如下表所示:
工程特点
解放西路立交隧道进口端仰坡地质条件较差,洞口仰坡高度大,且十分陡峭,稳定性不好属于高边坡问题。
现已对顶端进行了锚索加固,经设计单位评估需对中部做相应的专项设计进行处理。
进口端左右侧10米内已有在建房屋。
隧道路线上方有学校。
洞门上方预留核心土比洞顶高5米,在洞口段边坡开挖中要及时进行边坡打锚杆挂网喷浆防护的施工措施,在隧道开挖中放炮的震动破坏性较大,为避免对周边的房屋,及隧道上方的学校造成破坏,本隧道采取“静态爆破法”破碎施工。
为隧道施工创造一个安全的施工环境隧道。
出口端暂时图纸没有出来具体情况不详,待图纸来后在做计划。
根据工程整体分布和地质情况,选择进口端(K0+040)作为施工作业面,但是由于场地小受限制,需合理利用场地。
2.施工方案
施工组织、人员设备安排
由于本隧道较短,故成立一个隧道施工队进行隧道的施工,下设开挖班、支护班、衬砌班和后勤保障班。
配备一套人员和设备进行施工,先施工中导洞,后施工主洞。
其施工顺序安排见施工进度计划图所示。
每个开挖作业面成立开挖班,属所在施工队直接管理。
每个开挖班设立正、副班长各一人。
每个班设立两个作业小组,每个小组设立小组长一人,组员10人。
负责接、拆风水管,钻眼、装药、排险等作业。
每个作业面成立喷锚支护班。
设立班长一人,副班长两人。
操作工人10人。
进行锚杆安装、砼搅拌、砼喷射等作业。
拟投入本工程的劳动力及机械设备见附表所示:
解放西路立交隧道工程施工机械设备配备表
序号
机械设备名称
规格型号
生产厂家
数量
额定功率或吨位(千瓦/台或吨)
购进日期
1
空压机
20m3
3
95KW
2009.10
2
气腿式风钻
YT-28
天水
30
新购
3
侧翻式装载机
lg50
龙工
1
2010.04
4
组合式钢模
自加工
2
10M
2012
5
混凝土喷射机
CF-50
2
35KW
2012
6
压浆机
ZJB-3
1
2009.08
7
锚杆钻机
YG-30
1
2012
8
轴流通风设备
YWJ250
1
2009.08
9
地质钻机
1
2010.09
施工平面布置
本隧道工程现场布置空压机房、蓄水池、值班房、临时工房、修理间、钢筋(工字钢)加工场、小型仓库。
小型搅拌站,用于喷射砼。
其砼用商品砼,用砼搅拌运输车运到工地,泵送砼入仓
施工方案及施工工艺
本隧道拟采用新奥法施工。
导洞(台阶)法开挖,静态爆破、锚喷网临时支护、复合式衬砌。
掘进采用气腿式风钻钻孔,出碴采用无轨运输。
砼衬砌采用组合大钢模板和工字钢定型支架支模、泵送砼入仓、附着式振动器捣固。
三导坑先墙后拱法即在中隔墙处设中导洞,两侧边墙处设侧导洞,用以修筑中墙及边墙衬砌。
施工过程中必须先进行中隔墙的开挖及衬砌,从而保证拱部、初期支护、钢支撑及二次衬砌具有着力点。
对II、III类围岩的左右洞开挖采用拱部环状留核心开挖的方法。
其导洞布置如下图所示。
中导洞、侧洞与主洞的施工顺序如下:
中导洞超前小导管注浆预支护→中导洞开挖→中导洞初期支护→浇注中墙砼→左(右)导洞超前小导管注浆预支护→左(右)导洞开挖→左(右)导洞初期支护→左(右)主洞超前小导管注浆预支护→左(右)主洞上部开挖→左(右)主洞拱顶初期支护→左(右)主洞下部开挖→左(右)主洞仰拱初期支护→浇注左(右)洞仰拱衬砌→浇注左(右)洞二次衬砌。
本隧道工程全为Ⅴ类围岩,对于每个导洞的开挖,采取“管超前、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早构筑”的原则进行施工。
其施工作业流程如图所示:
管超前:
对于地质较差的围岩类别,在掌子面尚未开挖之前,沿隧道顶部周边用风枪钻孔打入小导管起超前支护作用。
小导管打好后注入水泥浆加固。
短进尺:
缩短每一个开挖循环进尺,每循环控制在1m范围内,以做到开挖和支护时间尽可能短。
弱爆破:
采用静态松动爆破、控制爆破技术。
尽量减少对围岩的扰动。
强支护、快封闭:
开挖后拱顶挂设钢筋网并用工字钢支撑。
然后喷
砼进行岩面封闭。
勤量测:
建立完整的量测程序,组织专业的量测队伍,对开挖中的断面测量,开挖后的围岩变形进行及时量测,以正确指导施工作业。
其信息及时反馈给设计部门,以便及时修改设计或采取特殊的施工方法。
早构筑:
本工程开挖完成后,衬砌砼要立即开展施工,并加快进度。
缩短围岩暴露时间。
减少围岩的变形量。
确保施工安全。
本隧道施工的临时设施根据现场情况进行规划布置。
对于本隧道,现场布置空压机房、变压器房、值班房、小型仓库、临时工房、钢筋加工房、蓄水池。
集中拌和,砼输送车供料。
临时设施布置一般设计图如下图所
在洞口处修建蓄水池。
施工用水与空压机用水共同用一个蓄水池,利用空压机冷却循环水的温度(约30℃),再用高压水泵往洞内送水以保证风枪等施工用水(布置如下图所示)。
3.施工方法
明洞开挖及进洞方案
明洞开挖:
采用明挖法施工。
施工前首先对坡面上的不稳定岩石进行清除或对不稳定坡体作加固,然后在洞顶仰坡边以外作好截水沟,以免雨水或汇水流入洞口施工区。
用挖掘机开挖明洞位置的土体,石方采用爆破法施工。
电动空压机供风,风钻钻孔,边仰坡采用预裂爆破,断面采用松动爆破,禁止采用大爆破。
按设计坡比自上而下开挖,人工修整边坡,根据设计要求及时进行边坡临时防护。
洞口开挖:
在进洞前按设计要求做好地表预加固。
开挖前,应做好开挖范围外危石清理和坡顶排水工作。
洞口削坡必须自上而下分层进行,随着坡面开挖,按设计要求做好坡面加固。
在场地清理作施工准备时,应先清理洞口上方及侧方有可能滑塌的表土,灌木及山坡危石等。
平整洞顶地表,排除积水,整理隧道周围流水沟渠。
之后施做洞口边、仰坡顶处的天沟。
洞口施工宜避开雨季和融雪期。
在进行洞口土石方工程时,不得采用深眼大爆破或集中药包爆破,以免影响边、仰坡的稳定。
应按设计要求进行边、仰坡放线自上而下逐段开挖,不得掏底开挖或上下重叠开挖。
洞门完成后,洞门以上仰坡脚受破坏处,应及时处理。
如仰坡地层松软破碎,宜用浆砌片石或铺种草皮防护。
洞身开挖
开挖方法
采用三导坑先墙后拱法组织施工。
即在中隔墙处设中导洞,两侧边墙处设侧导洞,用以修筑中墙及边墙衬砌。
施工过程中必须先进行中隔墙的开挖及衬砌,从而保证拱部、初期支护、钢支撑及二次衬砌具有着力点。
(1)、中导洞开挖
中导洞系整个隧道开挖的关键,既决定着洞身开挖方向,又是对洞身岩层情况的探察,可以为主洞开挖积累资料和摸索情况,指导主洞施工。
在明洞开挖出工作面,进行准确的中线测量、标高定位后开始进行中导洞开挖。
为了防止大面积坍塌,采用短进尺、弱爆破,每次进尺控制在50—70cm内。
开挖方法的选用,主导思想是尽量减轻钻爆时地震波对围岩稳定的威胁,以及如何提高施工速度和开挖、支护作业的方便。
为此,对进、出口段中导洞采用半断面微台阶控制爆破开挖技术,即洞身拱部约超前洞身下部3--5米,以满足新奥法施工喷锚支护工作台的需要。
形成台阶后拱部与洞身的下半部同时开挖,在洞身开挖的正面,始终保持一个3—5米的微台阶。
而在爆破技术上,上部弧形导坑采用光面爆破,下部导坑采用预裂爆破。
(2)、侧导洞开挖
侧导洞开挖与中导洞开挖一样,仍然采用半断面微台阶减弱振动的控制爆破技术;II、III类围岩的侧导洞开挖,一次循环进尺控制在100cm以内。
侧导洞开挖的断面形状及尺寸,应根据施工机械作业的方便和开挖后围岩有良好的支撑情况而确定,有利于提高工作效率。
(3)、主洞开挖
II、III类围岩主洞开挖顺序:
先开挖上半断面,采用弧形开挖法,然后开挖核心土(包括仰拱部分,因侧墙已经完成),但必须是在相应地段侧导洞边墙二次衬砌强度达到设计强度以及中隔墙回填(平衡初期支护右侧拱圈的水平推力,采用浆砌片石)完成后才能进行,而且有超前支护的地段应先期施工。
在弧形断面开挖完成且初期支护施工结束后,即可进行核心土的开挖,但应合理安排,不能影响上拱部的开挖、出渣和初期支护的作业。
其开挖方法因有两个临空面,主要是以松动爆破为主,但也应严格控制装药量,避免对上拱部和中隔墙已完工程造成大的损伤。
中导洞先拱后墙法侧墙位置的开挖拟采用马口跳槽法开挖侧墙位置,每一循环进尺控制在2m以内。
另应注意使侧墙开挖工作缝与上拱部开挖初期支护的工作缝错开1/2距离。
中导洞先拱后墙法仰拱的开挖,必须在核心土、侧墙开挖及初期支护完成后、适时进行并回填。
开挖时应严格控制其标高,对于侧墙脚部更应小心,开挖时应留适当距离,然后用风镐松动,人工清理干净后及时施工钢筋并浇筑砼。
进、出口段进尺应严格控制在100cm以内。
开挖后及时进行排险清渣,然后用简易工作平台进行初期支护施工。
左右主洞的施工作业面应滞后20米以上,时间应错开20天以上。
隧道右(左)侧主洞室先开挖支护时,应先做好中墙左(右)侧空洞的临时支护,以防止中墙受力抗弯破坏。
采用钢板和钢管支撑,其纵向间距和中导洞临时支护钢拱架纵向间距相同。
将钢板密贴中隔墙,钢管一端焊接在钢板上,另一端固定在中导洞临时支护钢支撑上(具体布置见施工图)。
该临时支护拆除时,应保证未拆除的临时支护距离掌子面距离不小于10米。
爆破作业
爆破作业是本隧道开挖施工的必要手段之一。
(1)、钻爆设计
根据该工程地质条件差的特点,施工中采用浅孔松动控制爆破,非电微差起爆网路,在开挖的周边采用光面爆破或预裂爆破。
a、爆破器材
炸药:
选用2#硝铵岩石炸药和低爆速、猛度的乳化炸药。
雷管:
采用非电毫秒雷管。
b、钻爆参数
爆破采用中空直眼掏槽形式,非电毫秒雷管微差起爆网络。
施工时为保证工程进度,采用短循环进尺,快速施工,每循环进尺0.5~0.8m。
采用不偶合装药结构,周边眼采用空气间隔装药结构。
严格控制一次最大装药量。
减少对围岩的扰动,提高爆破质量,确保施工安全。
爆破参数如下:
炮眼间距a=0.35~0.40m
最小抵抗线W=0.35~0.50m
爆破密集系数K=1.0~1.20m
单位耗药量K=1200~1500g/m3
炮孔深度L=0.5~1.0m
单孔装药量Q=kabl
k—单位耗药量
a—炮眼间距
b—炮眼排眼
l—炮眼深度
具体的钻爆设计图根据开挖分步和导洞断面形式确定。
(2)、爆破施工
a、掘进作业程序图及网络图如下图所示:
b、洞室内开挖线标定
根据测量工程师标定的中线位置,准确固定牢固,并辅设一组中线(3个点),用ф22长度350mm,顶部焊制12-16mm、厚100cm2的标识桩,三桩间距为5m。
标定洞室开挖中线时,前100m采用三付三角架下吊500g垂球准确对准三个中线标识中心,用拉线法延长到开挖工作面,并用油漆划出施工中心线。
待施工到100m之后,采用全站仪符合中线和纠正偏差。
根据测量工程师标定的底板高程(此底板高程为设计开挖的底板高程)为准,以此为准垂直于中线方向在两侧墙上以高出1.5m位置划出腰线点。
在后部已标定划出的腰线位置开始,用连通管测出到标定处的同一水平划线,用直尺准确测量其水平距离,再根据设计要求计算出应升(或降)的具体数据,在水平划线处进行升(或降)相应的尺寸,将此位置与后端测水平处的腰线用油漆划连线。
另一侧同样进行,这样便完成了开挖处的中腰线标定。
以开挖面的中、腰线为准,向上下和左右,分别按设计断面左右对称划出边墙线。
腰线向下丈量,如腰线下高度>1.5m,则洞室坡度过大,应向上提高至1.5m(或1.0m)处为底部基线,若高度<1.5m(或1.0m)则洞室坡度过大,应向下降低至1.5m(或1.0m)位置为底部基线。
再用油漆划出开挖轮廓线。
d、钻眼的可执行方案
钻孔采用空压机、风动凿岩机。
根据开挖线圈定的范围,在该立面内,将断面炮眼布置图设计的眼位标在开挖面上。
钻眼为6台钻机同时进行,三台打上部,三台钻下部,上面一台稳固架设在操作台上,先在中心线上钻眼(要求钻眼—钻头位置与钻机尾部中心与两下部中线都在洞室中线上),保证钻进方向与中线一致。
达到深度后,在眼中插入一根1.5倍孔深的平直ф22元钢用来指示钻眼方向。
掏槽眼深度约为1.0m,在该眼位处开钻,钻进1—3cm时停钻,钻机向侧邦偏,使钻钎与中线方向夹角与设计布置角度一致,进行平钻。
周边眼钻进方法相似,仅为平面夹角不同。
底眼开钻后将钻机升高向下钻进,平面上与中线方向一致。
e、装药与填塞
装药主要采用间隔装药和不偶合装药。
采用炮棍装药,炮棍采用竹竿,直径比炮孔小10-20mm,一次只能压装一个药卷,不允许捣固药包。
充填材料采用粘土和砂的混合物(5:
1)。
充填长度一般应大于最小抵抗线。
充填时应分多次捣固,以免发生冲炮。
f、起爆
采用非电毫秒雷管起爆网,起爆雷管放在炮孔底部,保证底部装药全部起爆,起爆药包不许硬塞进炮孔或扔进炮孔内,以免雷管位置变动影响起爆。
(3)、爆破施工作业要求
a、钻爆作业必须按照设计,进行钻眼、装药、接线和起爆,。
b、掏槽眼的深度、角度严格按设计实施,孔口间距误差和孔底间距误差不得大于5cm。
辅助眼的孔口误差、行距误差不得大于10cm。
周边眼与设计轮廓关系如炮眼布置图所示,炮眼方向按3%~5%的斜率外插。
眼底超出开挖轮廓线不大于10cm。
c、所有炮眼(除掏槽眼和周边眼外)的底部要在同一垂直平面上。
每次爆破后,要观察爆破效果。
当开挖面凸凹较大时,要及时分析并调整炮眼深度和用药量。
每次调整要认真做好纪录,便于总结经验。
d、周边眼采用光面爆破,空气间隔装药,一次起爆。
对于Ⅱ、Ⅲ类围岩炮痕率要保持在80%以上,如达不到80%要及时分析原因,修正爆破参数。
对于Ⅳ、Ⅴ类围岩炮痕率要保持在50%以上。
e、炸药采用乳化炸药,雷管为非电毫秒雷管。
f、爆破网路联结形式采用塑料导爆管簇连,击发方式采用起爆器起爆。
g、炮眼装药方式,周边眼采用间隔装药(参见“空气间隔装药示意图”),其它炮眼采用集中装药。
装药后炮口采用炮泥堵塞,堵塞长度不小于炮口直径的四倍。
装药量和联线方式必须按钻爆设计进行施工,否则将直接影响爆破效果。
在洞内作业人员撤到安全地带后再点火起爆。
出碴
本隧道采用无轨出渣方式,用ZLC-50侧卸式装载机装,自卸车运输(导洞出碴采用小型装载机直接进行)。
出口段废渣运至甲方指定处。
(1)、自卸汽车正向进洞,在洞内汇车道上调头,倒退至工作面,装碴后正向出洞。
(2)、自卸汽车数量满足装碴要求,根据运距及时调整数量,确保装载机连续作业,发挥最大效率。
(3)、路面保持平整,应有良好的排水设施,并设专人维护,定期保养,不得在路面上堆放施工器材和杂物。
(4)、卸碴场配备装载机平碴,并设专人指挥卸碴。
(5)、汽车在洞内的行驶时速控制在10km以下。
通风防尘
因隧道单向长度小于300m,自然出烟时间较短,拟采用26KW移动式通风机通风。
施工中应坚持湿式凿岩,在开挖面设置压气水幕降尘器,喷雾洒水,冲洗岩面和碴堆,干式除尘机吸收空气中的残余粉尘,并配空气引射器等进行综合防治,降低洞内粉尘浓度,使洞内有害气体、粉尘和温度达到隧道施工规定的卫生标准。
排水
将两侧水沟电缆槽的位置一并挖出沟形,对顺坡开挖的洞口,水顺水沟自然派出洞外,对逆坡开挖的洞口,分段开挖集水坑,用水泵和排水管,把洞内积水抽排出洞。
喷锚支护
锚杆的施工
采用风钻钻眼,高压风吹孔,注浆泵注浆。
隧道导坑开挖后,应尽快安设锚杆;一般宜先喷射砼,再钻孔安设锚杆;锚杆杆体露出岩面长度,不应大于喷层的厚度,以保证锚杆的设计入土深度。
钻孔方向宜尽量与岩石主要结构面垂直。
孔钻好后,用高压水进行冲洗,并用塞子塞紧孔口,以防止石渣或泥土掉入孔内。
锚杆粘结性材料制作应符合设计要求,锚杆的尺寸按设计尺寸截取,外端不用垫板的锚杆应折弯制成弯头。
粘结性砂浆应拌合均匀,并调整其和易性,随拌随用,一次拌和的砂浆应在初凝前用完。
挂网施工
采用洞外制作网片,现场拼装。
本隧道拟采用半成品网现场拼装的方式挂网,以加快作业速度。
在有钢拱架的地段,网片的宽度按钢拱架的间距加工;其他地段根据锚杆布置的情况确定,在墙部的网片上侧预留带钩,以方便挂网。
挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行,采用人工挂网,搭接长度不小于规定值。
挂好网片后,将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢拱架等焊接牢固,避免网片超出喷射混凝土的厚度和施工时网片的晃动。
喷射砼施工
操作顺序:
喷射时(喷嘴朝下)先送风再注水,然后上料。
根据受喷面和喷出的混凝土情况,调整注水量,以喷后易粘着、回弹小和表面呈湿润光泽为度。
喷射部位顺序:
分段分片进行,按纵向3~4m为一段,先墙后拱再分片,每片宽约2m,每片均自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射,然后向上移行。
喷射前先将个别凹面处喷射找平。
最佳喷射距离与角度,喷嘴口至受喷面以0.6-1.0m为宜,喷射料时以垂直喷面为最佳。
喷射料束运行应环行旋转,水平移动并一圈压半圈,环行旋转直径0.3m,喷射料束旋转速度以2秒左右转动一圈为宜,一次喷厚以坠落时的临界状态或按所需厚度,一般不小于5cm。
经常测定作业区内粉尘浓度,如超出规定标准应找出原因,采取相应措施。
喷射作业结束时,将机内和管路中的拌和料用完后,再停机、关水和断风。
喷射混凝土按规范要求洒水养护。
辅助施工
超前小导管
超前导管注浆用于隧道的进出口段和II类围岩地段,注浆锚固周边岩体。
超前导管按设计要求制作。
钻孔:
用手持式普通凿岩机配大钻头凿孔并清孔;钻孔方向应用测斜仪检查控制,钢管不得侵入开挖轮廓线。
钻孔平面误差≯15cm,角度误差≯0.5°;插入钢管:
钻孔完成后,将前端加工成尖锥状的钢管插入钻孔内;注浆:
采用单液注浆,注浆液采用水泥浆掺入5%的水玻璃通过牛角泵向钢管注入浆液。
注浆压力控制在0.5-1.0Mpa之间,并要求保持到设计终压10分钟以后,注浆过程中注意观察分析注浆效果,直到钢管周边围岩裂隙充满浆液,注浆压力明显增大时,可认为符合注浆要求。
完成一根管的注浆再进行下一管的注浆。
当达到设计终压10分钟以后,进浆量仍达不到设计注浆量时,也可结束注浆
隧道防排水
防水板
该隧道设计为全隧道防水,铺设土工布和防水板,塑料防水层铺设前,应仔细测量坑道开挖断面,对欠挖的应加以凿除,对喷射砼表面凹凸不平部位,应分层喷射找平,并使其表面平顺;局部漏水处用排水管引至排水沟。
塑料板防水层铺设施作:
应在初期支护变形基本稳定和二次衬砌灌注前进行,开挖和衬砌作业不得损坏已铺设的防水层。
故防水层铺设作业点应距离爆破作业面150米,距灌注二次衬砌处应大于20米,当发现层面有损坏时,应及时修补,当喷层表在漏水时,应及时引排。
防水层可在拱部和边墙按环状铺设,因为本隧道采用塑料防水板,故采用焊接法,搭接宽度为期10厘米,两侧焊缝宽度应不小于2.5厘米。
防水层接头处应擦干净,塑料防水板应用与材质相同的焊条焊接,两块塑料板之间接缝宜采用热楔焊接法,其最佳焊接温度和速度应根据材质试验确定。
防水层用垫圈和绳扣吊挂在固定点上,其固定点的间距:
拱部为0.5—0.7米,侧墙为1.0—1.2米。
止水条
施工缝的设置:
拆模后将模筑砼表面冲洗干净,待其干燥后,涂刷粘结剂,然后将橡胶止水条粘贴牢固,再加砼钉固定。
橡胶止水条牢固后12小时以内浇筑新砼。
在衬砌浇筑砼前,已出现的纵(水平)向或(环)向施工缝界面上的均安装止水条;待上段砼施工缝界面硬化后,清除界面上的浮碴、尘土和积水;安装部位确定后,在需安放止水条的界面和止水条的底面均涂上薄薄一层胶剂,待胶液挥发一段时间后,再进行粘贴。
止水条必须与界面接触严密。
止水带
在衬砌组合钢模端头模板上环向每隔50cm固定一φ6.5钢筋卡,将止水带固定在钢筋卡内,止水带位于二次衬砌中间部位。
拆除台车端头模板,重新检查和固定止水带;浇筑下一循环砼。
二次衬砌
概述:
由于本合同段的隧道较短,采用组合定型钢模浇注二次衬砌。
其施工作业内容有岩壁清理、钢筋制安、仰拱衬砌浇筑、边墙顶拱衬砌浇筑等。
采用流水作业法组织施工。
在各流水节拍中,砼浇筑施工是控制工期的关键。
衬砌砼施工分为边墙砼施工和顶拱砼施工,其工作内容包括模板安装、砼浇筑、砼养护、模板拆除等。
本合同段隧道砼施工在混凝土搅拌站拌和混凝土,混凝土运输车运至工作面,组合钢模支模,采用混凝土输送泵进行隧道衬砌浇筑,插入式捣固棒振捣。
混凝土衬砌施工及检验流程如下图所示:
施工方法
1)、衬砌施做前,做好以下准备工作
需要衬砌的部位初期支护已达到设计要求,防水板及纵、横向排水盲管设置完毕,预留孔及预埋件按设计及时施作。
衬砌部位的隧道中线、标高、断面尺寸准确无误,隧道无欠挖,二次衬砌内轮廓符合设计要求。
将浇筑处地基表面的积水、泥浆、岩屑、油污、有害的附着物和松散物、半松散物、风化的岩块清除干净。
各种机械设备运转正常。
衬砌材料已备足,经试验达到要求,配合比已经试验选定。
2)、钢筋制安
钢筋在洞外加工棚内弯制,用汽车运进洞内,人工进行安装。
、钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。
每批钢筋均应有产品质量证明书及出厂检验单。
每批钢筋均应按规范取样送检。
钢筋堆放在料棚内,不同种类的钢筋分类堆放。
选择地势较高,远离有害气体的地方作为钢筋库。
、钢筋的表面应洁净无损伤,油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老化的钢筋不得使用。
钢筋应平直无弯曲,无局部弯折,否则应调直除锈。
调直宜选用调直机进行,除锈采用风砂枪进行。
、钢筋的加工应符合施工图纸的要求,加工后的偏差不得超过技术规范的允许值。
加工好后的成品应尽快运往工地安装使用,不宜长期存放。
成品钢筋须按使用工程部位写明名称、编号、加工时间挂牌存放。
同时要注意防止钢筋变形和锈蚀。
、钢筋的接头应根据施工图纸要求采用适当方式进行连接。
其质量控制按施工规范要求进行。
、钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸,均应符合设计文件的规定。
安装的偏差不得超过施工规范的要求。
钢筋与模板之间应设置不低于该部位砼强度的垫块,以保证砼保护层的厚度,垫块应相互错开,分散布置,多排钢筋之间,应用短钢筋支撑以保证位置准确。
3)模板作业
模板安装流程为:
模板外表面进行清洗,并涂刷脱模剂→测量放线→工字钢立柱安装并固定→立柱横撑安装→钢模
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