企业精益管理职工应知应会知识(宣传板).docx
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企业精益管理职工应知应会知识
一、什么是精益?
“精”就是少投入(包括人力、设备、场地等)、少消耗资源、少花费时间,“益”就是多产出经济效益,多创造价值。
精益管理的核心是消除一切消耗了资源而不创造价值的浪费。
二、什么是精益思想五原则?
价值——从客户的角度,精确地确定特定产品的价值;
价值流——识别出每种产品的价值流;
流动——使价值不间断地流动;
拉动——从客户角度拉动价值流(无订单不生产);
尽善尽美——永远追求尽善尽美。
三、什么是浪费?
浪费是不产生任何附加价值因素。
1、八大浪费:
1)不良、修理的浪费;2)加工的浪费;3)动作的浪费;4)搬运的浪费;5)库存的浪费;6)制造过多过早的浪费;7)等待的浪费;8)管理的浪费。
2、识别浪费的方法:
1)探究原因:
浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生;2)三现原则:
到现场、看现物、把握现象;3)5Why法:
对每个浪费作业反复问为什么,从而查找浪费的根本原因;4)价值流分析:
分析过程中每一个活动的价值。
3、消除浪费的四原则:
取消、合并、重排、简化。
4、精益生产追求的7个“零”极限目标:
零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故、零切换浪费。
四、什么是准时生产?
准时生产JustInTime,简称JIT,是指在正确的时间生产正确数量的正确产品,否则就会导致浪费。
1、准时生产的基本原则:
1)不加工任何东西,除非顾客下订单;2)令需求平稳,以使在整个工厂内工作可以顺利地进行;3)采用看板管理将所有流程与顾客需求连接在一起;4)最大化人力和设备弹性。
2、准时生产的目标:
准时生产的目标是产生一个连续的价值流,以便于顾客拉动。
彻底消除无效劳动造成的浪费。
达到废品量最低、准备时间最低、库存量最低、搬运量最低、机器损坏率低、生产提前期短、批量小的目标。
五、什么是7S?
7S就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safe)和节约(Save)。
整理:
区分要与不要的东西,现场除了要用的东西以外,一切都不放置。
整顿:
要的东西依规定定位、定方法摆放整齐,明确标示。
清扫:
清除现场内的脏污,并防止污染的发生。
清洁:
将上面3S实施的做法制度化,规范化,维持其成果。
素养:
人人依规定行事,养成良好的习惯。
安全:
消除隐患,排除险情,预防事故的发生,保障员工的人身安全和生产正常进行,减少经济损失。
节约:
节约对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。
1、推行“7S”的目的:
改善和提高企业形象,促成效率的提高,提高产品库存周转率,减少甚至消除故障,保障品质,保障企业安全生产,降低生产成本,改善员工精神面貌,增强组织活力,缩短作业周期,确保交货期。
2、“7S”管理提出的“三现”是:
现场、现物、现实。
3、“7S”管理提出的“三定”是:
定位置、定数量、定物品(即定置、定量、定物)。
4、符合“7S”要求的基本做法:
1)放置物品时,应当与通道线成平行,直角,垂直的角度放置;2)不要将物品直接放在地上;3)临时放置的物品应该标明放置时限、姓名、联系方法;4)用过的东西要放回原地;5)不能随手扔垃圾,垃圾撒落时,毫不犹豫立刻捡起;6)水和油洒落地面后要立刻擦干净。
六、什么是目视化管理?
目视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现,进行统一管理,使现场规范化,标准化。
目视化管理的直接目的是生产的效率化和降低成本;简化管理者、监督者的管理业务提高其效率;提高管理者、监督者能力。
体现目视管理的四个等级是:
第一级知道是什么,第二级可以判断异常,第三级知道如何处理,第四级是否促进改善。
1、如何实现管理的目视化:
通过对工具,物品等,运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的目视化,使员工能及时发现异常,从而能立即解决或预防存在的问题。
2、目视化管理的形式:
安灯(电子装置);生产管理板;KANBAN(看板);现场立式管理板;管理基准线;颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。
3、目视化管理的原则:
视觉化、透明化、界限化。
七、什么是PDCA循环?
P:
Plan(计划),D:
Do(执行),C:
Check(检验),A:
Action(行动)。
PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环,又叫戴明环。
对一个过程提出改善方案,实施这个方案,评测结果,然后再采取适当的行动的全面质量管理活动过程。
八、什么是5WHY分析法?
5WHY分析法是一种刨根问底式提出问题的方法,也是常用的原因追溯工具之一,提出5个“why”,即就特定事情问5个为什么,用于探讨与追究造成特定问题的因果关系,皆在确定造成问题的根本原因。
5WHY分析法要遵循三现主义:
现地、现物、现时。
九、什么是TWI?
TWI(TrainingWithinIndustry)即为督导人员训练,或一线主管技能培训。
TWI主要内容包括:
工作教导(JI)——使基层主管能够用有效的程序,清楚的教部属工作的方法,使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令;工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序,思考现场工作上的问题与缺失,并提出改进方案,提升工作的效率与效能;工作关系(JR)——使基层主管平时与部属建立良好人际关系,部属发生人际或心理上的问题时,能冷静的分析,合情合理的解决;工作安全(JS)——使基层主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策和方法。
十、什么是A3报告?
A3报告又称一页纸改善,是丰田公司的一种精益工具,把问题的源头,分析,纠正和执行计划放在一张A3的纸上表达出来,并及时更新或报告结果。
如何写A3报告:
1)列出引发问题的可能的原因,接着缩小到只剩下3个最可能的原因;2)挑选其中一个原因进行深入调查,以判断这是不是引导至根本原因的一个原因;3)分析评估,直到找出根本原因的实际发生点与问题的源头;4)在找出并确定问题根本原因后,寻找解决方案;5)将问题分析,起始状态,目标状态以及执行计划填写在一张A3纸上。
十一、什么是合理化建议?
合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。
1、合理化建议活动的基本原则:
1)坚持群众性的原则;2)坚持立足岗位的原则;3)坚持持续推进的原则;4)坚持务求实效的原则。
2、合理化建议的工作流程:
提案提出;提案审查;组织实施;实施跟踪;效益计算;提案汇总。
十二、什么是QC小组?
QC小组是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工,围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题,以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的而组织起来,运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。
十三、一点课程:
一点课程(英文简称:
OPL,是OnePointLesson的缩写),是由小组成员自己编写,用于交流经验和自我学习的课程。
OPL具有将成员由被教育者转变成了教育者。
内容可以是对基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例等的某一个要点进行的传达教育。
主要以疑问点为中心进行教育,解除疑问的教育方法。
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