工程概况.docx
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工程概况.docx
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工程概况
一、工程概况
1.苏虞张路站
苏虞张路站为苏州轨道交通4号线第1个车站,位于苏虞张公路西侧、苏州自来水厂南侧地块内。
车站外包全长559.254m,采用地下二层岛式。
车站共用8个出入口,其中两个预留,风亭皆设于主体内。
车站总面积22147.15m2,其中车站主体结构建筑面积为20213m2,附属结构面积为1934.15m2。
苏虞张路站主体围护结构标准段采用放坡+Ф1000@750SMW工法桩,端头井段采用Ф1000@800钻孔咬合桩,附属结构采用放坡+Ф850@600SMW工法桩。
车站主体基坑标准竖向设置2道支撑(端头井设3道支撑),第一道为钢筋砼支撑,其余为钢支撑。
出入口围护结构采用Ф850@600SMW工法桩,基坑竖向设置2道支撑。
主体结构及附属结构均采用明挖顺做法施工。
体围护结构标准段采用放坡+Ф1000@750mmSMW工法桩复合形支护形式,即主体基坑地表以下约4米深度范围内放坡开挖,坡率1:
1,坡面采用100厚C20网喷混凝土+土钉,SMW工法桩直径1000mm,咬合250mm,内插850X300X14X25mm型钢,材质Q235B,SWM工法桩桩长11.59m。
端头井部分采用Ф1000@800mmC30咬合桩,桩长24.3m。
出入口及风道等附属结构的基坑均采用1:
1放坡土钉+Ф850@600mmSMW工法桩支护。
围护结构各种桩数量及长度见表
主体围护结构表
序号
工序名称
规格型号
数量
桩长(m)
备注
1
咬合桩
φ1000@800
270根
24.4
端头井
2
SMW工法桩
φ1000@750
640幅
24.7
标准段
3
基坑地表以下4米放坡开挖+土钉
100厚C20网喷砼
土钉:
φ16@1500×500
钢筋网片:
φ8@250×250
9055m2
103.2t
标准段
4
粘土围堰
顶高程为2.8m,底高程-0.25m,顶宽4m,底宽9.4m,迎水面1:
1坡比,内侧1:
1坡比
标准段
5
三轴搅拌
φ1000@750
90幅
28
6
‚850钻孔灌注桩(抗拔)
140根
30
附属围护结构表
序号
工序名称
规格型号
数量
桩长(m)
1
SWM工法桩
φ850@600
231幅
13.8
2
基坑地表以下3m放坡开挖+土钉
100厚C20网喷砼
土钉:
φ16@1500×500
钢筋网片:
φ8@250×250
3165m3
35.6
二、施工布置
苏虞张路站共一期围挡施工,施工主体结构、附属结构及出入口。
施工主体围护结构时,两头端头井设置一个钢筋加工场。
以方便钻孔灌注桩荤桩钢筋笼的绑扎。
场后,在进行临建和管线改移的同时,破除施工范围内的路面,清除障碍物,为围护结构施工提供条件。
计划安排3台咬合桩机施工两头端头井咬合桩,SMW工法桩的施工与咬合桩平行作业,计划安排两台SMW工法桩机施工,施工车站标准段。
车站标准段共640幅SWM工法桩(φ1000@750)平均一台工法桩机施工按每天6幅。
2台每台12幅计算主体结构工法桩施工共需52天。
附属部SWM工法桩(φ850@600)231幅施工18天总需要70天。
土钉墙施工随主体第一层土方开挖同步进行。
三种形式围护结构施工各组建一个专业施工队。
SWM工法桩施工组织人数,后台水泥搅拌班组5人、SMW工法钻机操作2人、型钢焊接及吊装班组8人涂刷减摩剂4人、跟班作业技术人员2人。
根据场地情况、为盾构区间提供盾构调头及出土的要求,将苏虞张路站划分为22个施工段,流向采用自两端向中间施工见图
图苏虞张路站施工段划分图
施工用电,业主在苏虞张路站提供1050KVA变压器1台、630KVA变压器2台、500KVA变压器1台。
根据业主提供的电源接入点,在附近设置配电房和临时发电机房,提供施工所需的临时用电。
配电房设总配电箱,采用暗埋电缆铺设线路,在主要用点设分配电箱,从各分配电箱用软质电缆或移动式配电箱接至各用电处。
施工用电按“三相五线制”供电系统,设专用保护线和三级漏电保护开关;为进场后尽快开工和预防停电,配备400KW、120KW柴油发电机各1台,停电时通过电源切换箱自动切换到发电机组供电。
三、施工工艺
工法桩,SMW围护结构施工主要包括导墙制作、桩机定位、搅拌施工、泥浆制作、型钢的插入与拔除等工艺流程,其具体的现场施工顺序如如图所示,工艺流程图。
SMW工法桩现场施工顺序图
2施工步骤
1)测量放样
以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,按图放出围护结构轴线和高程,并设立临时控制桩,在施工过程中每天对控制点进行校核,并做好有效保护。
为防止搅拌桩向内倾斜造成结构厚度不足,影响结构安全使用,因此SMW桩桩位中心外放5cm。
2)障碍物清理
因该工法要求连续施工,故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行清理,以保证施工顺利进行。
3)施工准备
(1)开挖沟槽、放置定位型钢
为安置导向型钢架,须用挖机开挖出1.2m宽的沟槽,在槽沟两侧打入地下4根10#槽钢深1.5m,作为固定支点,垂直沟槽方向放置两根型钢与支点焊接,长约2.5m,再在其上平行沟槽方向放置两根型钢,长约7~12m,两组型钢之间焊接固定。
图SMW型钢水泥土复合搅拌桩施工工艺流程图
(2)三轴搅拌桩孔位定位
将三轴搅拌桩头中心位置在定位H型钢表面划线定位,以此定位搅拌桩机,定位偏差小于1cm。
4)SMW工法桩施工
(1)施工参数
定位后开动桩机使钻头下沉,同时注入水泥浆,到达设计桩底标高后作重复搅拌注浆(钻头上下各一次),随后钻头提升,仍保持同步注入水泥浆液。
SMW工法桩主要施工参数见表
表主要施工技术参数表
编号
技术参数
编号
技术参数
1
水泥掺量:
20%
4
注浆压力:
1.5~2.5Mpa
2
供浆流量:
140~160L/min
5
下沉速度:
不大于1m/min
3
水灰比:
1.5~1.6
6
上提速度:
不大于2m/min
(2)施工顺序
三轴水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度控制是依靠重复套钻来保证,保证墙体的连续性和接头的施工质量,以达到止水的作用。
(3)桩机就位
当班班长统一指挥桩机就位,移动前看清上、下、左、右各方面的情况,发现有障碍物应及时清除,移动结束后检查定位情况并及时纠正;桩机应平稳、平正,并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度;三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm。
(4)搅拌下沉
启动电动机,根据土质情况按计算速率,放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉,直到钻头下沉钻进至桩底标高。
(5)注浆、搅拌、提升
开动灰浆泵,待纯水泥浆到达搅拌头后,按计算要求的速度提升搅拌头,边注浆、边搅拌、边提升,使水泥浆和原地基土充分拌和,直至提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。
(6)重复搅拌下沉
再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高。
(7)重复搅拌提升
边搅拌边提升(不注浆)至自然地面。
(8)搅拌及注浆速度
①三轴水泥搅拌机在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液,同时严格控制下沉和提升速度,下沉速度不大于1m/min,提升速度不大于2m/min,在桩底部分重复搅拌注浆,并做好原始记录。
②制备水泥浆液:
在施工现场搭建拌浆施工平台,平台附近搭建水泥库,在开机前应进行浆液的搅制,水泥浆液的水灰比控制在1.5~1.6左右。
(9)H型钢插放
三轴水泥搅拌桩施工完毕后,吊机应立即就位,准备吊放H型钢。
型钢应预涂减摩剂,以便回收。
①起吊前在距H型钢顶端0.2m处开一个中心孔,孔径约4cm,装好吊具和固定钩,然后用50t吊机起吊H型钢,必须保持垂直。
②在槽沟定位型钢上设H型钢定位卡固定,定位卡必须牢固、水平,然后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内,用线锤或经纬仪控制垂直度,垂直度应小于3‰。
③当H型钢插放到设计标高时,用钢筋将H型钢固定。
溢出的水泥土必须进行处理,控制到一定标高,以便进行下道工序施工。
(10)报表记录
施工过程中由专人负责记录,记录要求详细、真实、准确。
(11)每天要求做一组7.07×7.07×7.07cm3试块,试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土,试块制作好后进行编号、记录、养护,到龄期后送试验室做抗压强度试验。
(12)SMW工法桩施工技术要点
①严格按设计要求配制浆液。
②土体应充分搅拌,严格控制下沉速度,使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌和。
同时为了加速和减少对周边地层影响,搅拌时可接入压缩空气进行充分搅拌。
③浆液不能发生离析,水泥浆液应严格按预定配合比制作,为防止灰浆离析,放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
④水泥土搅拌桩施工时,不得冲水下沉,钻头提升速度不得大于2.0m/min,其垂直度偏差不得超过0.3%,相邻两桩施工间隔不得超过12h。
⑤压浆阶段不允许发生断浆现象,输浆管道不能堵塞,全桩须注浆均匀,不得发生夹心层。
发现管道堵塞,立即停泵进行处理,待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆,等10-20秒后恢复正常搅拌,以防断桩。
⑥对溢出的泥土及时采用内驳车运到施工现场集土坑内,临时集中堆放,待达到一定强度后方能再组织土方外运。
⑦H型钢要确保垂直度和平整度,不允许出现扭曲现象,插入时要保证垂直度。
插入H型钢若有接头,接头位于开挖面以下,且相邻两根H型钢接头应错开1m以上。
⑧H型钢插入前须涂减摩剂,型钢拔出后应及时用水泥砂浆灌注密实。
5)H型钢回收
在围护结构完成使用功能后,设备进场对H型钢进行拔除回收,回收后经过整形保养,可重复使用。
主要拔除设备有两台200t液压千斤顶、一台液压油泵、一台50t吊车以及专用顶升夹具装置等。
液压千斤顶冲程1m,对H型钢进行反复顶升,直到用吊车将H型钢拔除。
并用水灰比为0.5的水泥砂浆注浆充填H型钢拔出后的空隙。
为方便型钢回收顶拔,在基坑开挖过程中尽量避免挖掘机触碰围护结构,造成水泥土搅拌桩体损坏而减少与结构混凝土之间隔离厚度;同时在内部结构施工钢筋绑扎施工以前,沿围护墙体铺设隔离油毛毡或隔离软夹板,使内部结构混凝土与待拔型钢完全隔离,减少型钢顶拔阻力和难度。
钻孔咬合桩,即采用机械磨孔、抓斗取土、套管下压施工,与桩之间相互咬合排列的一种基坑围护结构。
本工程设计为一个素砼桩(A桩)和一个钢筋砼桩(B桩)间隔布置,桩径1000mm,最大咬合厚度为20cm,如图示:
图Ф1000咬合桩平面示意图(单位:
mm)
钻孔咬合桩施工时先施工A桩,后施工B桩,A桩砼采用超缓凝型砼,要求必须在A桩砼初凝之前完成B桩的施工,B桩施工时,利用套管桩机的切割能力切割掉相邻A桩相交部分的砼,实现了咬合。
施工原理如图所示:
钻孔咬合桩施工工艺流程
1)单桩的施工工艺流程
单桩的施工工艺流程
2)排桩施工工艺流程
总的施工原则是先施工A桩,后施工B桩,其施工工艺流程是:
A1—A2—B1—A3—B2—A4—B3……,如图所示:
排桩施工工艺流程图
主要施工工艺
1)导墙施工
(1)平整场地:
清除地表杂物,填平碾压地面管线迁移的沟槽。
(2)测放桩位:
根据设计图纸提供的坐标按外放100mm(为抵消咬合桩在基坑开挖时在外侧土压力作用下向内位移和变形而造成的基坑结构净空减小变化)计算排桩中心线坐标,采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样,并作好护桩,作为导墙施工的控制中线。
报甲方、监理复核。
(3)导墙沟槽开挖:
在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽的开挖,采用人工开挖施工。
开挖结束后,立即将中心线引入沟槽下,以控制模板施工,确保导墙中心线的正确无误。
(4)钢筋绑扎:
沟槽开挖结束后绑扎导墙钢筋,导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢,施工时单层双向布置,钢筋间距按200×200排列,水平钢筋置于内侧,钢筋施工结束并经“三检”合格后,填写隐蔽工程验收单,报甲方、监理验收,经验收合格后方可进行下道工序施工。
(5)模板施工:
模板采用自制整体钢模,导墙预留定位孔模板直径为套管直径扩大2cm。
模板加固采用钢管支撑,支撑间距不大于1米,确保加固牢固,严防跑模,并保证轴线和净空的准确,砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求,经“三检”合格后报甲方、监理通过方可进行砼浇注。
(6)砼浇注施工:
砼浇注采用混凝土罐车与人工配合,砼浇注时两边对称交替进行,严防走模。
如发生走模,应立即停止砼的浇注,重新加固模板,并纠到设计位置后,方可继续进行浇注。
振捣采用插入式振捣器,振捣间距为600mm左右,防止振捣不均,同时也要防止在一处过振而发生走模现象。
2)钻机就位
等导墙有足够的强度后,拆除模板,重新定位放样排桩中心位置,将点位反到导墙顶面上,作为钻机定位控制点。
移动套管钻机至正确位置,使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。
3)取土成孔
在桩机就位后,吊装第一节管在桩机钳口中,找正桩管垂直度后,磨桩下压桩管,压入深度约为2.5—1.5m,然后用抓斗从套管内取土,一边抓土、一边继续下压套管,始终保持套管底口超前于开挖面的深度≮1.5m。
第一节套管全部压入土中后(地面以上要留1.2—1.5m,以便于接管),检测垂直度,如不合格则进行纠偏调整,如合格则安装第二节套管继续下压取土……,如此继续,直至达到设计孔底标高。
在钻孔完成后,清除孔底浮土,对孔深、桩孔垂直度进行检查,报监理工程师复检合格后进行下道工序施工。
4)吊放钢筋笼
钢筋笼制作要求:
(1)钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀,钢筋下料时应准确控制下料长度。
(2)钢筋笼采用环形模制作,制作场地保持平整。
(3)钢筋笼焊接选用E50焊条,焊缝宽度不应小于0.7d,厚度不小于0.3d。
(4)钢筋笼焊接过程中,应即时清渣,钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊,必须焊接牢固,其余部分按设计要求进行焊接。
(5)钢筋笼主筋连接根据设计要求,采用单面焊接,焊缝长度≥10D,且同一截面接头数≤50%错开。
(6)在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件,每道沿圆周布置3只。
保护层厚度为50mm。
(7)成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上,堆放层数不应超过2层。
钢筋笼安放:
(8)钢筋笼安放标高,由套管顶端处的标高来计算,安放时必须保证桩顶的设计标高,允许误差为±100mm。
(9)钢筋笼下放时,应对准孔位中心,采用正、反旋转慢慢地逐步下放,放至设计标高后立即固定。
(10)钢筋笼安装入孔时和上下节笼进行对接施焊时,钢筋笼保持垂直状态,对接钢筋笼时两边对称施焊。
(11)孔口对接钢筋笼完毕后,进行中间验收,合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。
(12)为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮,在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力。
5)灌注混凝土
(1)桩超缓凝混凝土配制:
超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺所需的特殊材料,这种混凝土主要用于A桩,其作用是延长A桩砼的初凝时间,以达到其相邻B桩的成孔能够在A桩砼初凝之前完成,这样便给套管钻机切割A桩砼创造了条件。
因此超缓混凝土是钻孔咬合桩施工的关健。
超缓混凝土的技术参数确定
(2)缓凝时间确定:
根据工程具体情况和所选钻机的类型在现场作成桩试验来测定A桩混凝土时间根据单桩成桩时间来确定,根据下式计算A桩混凝土缓凝时间:
T=3t+K
式中:
T——A桩混凝土的缓凝时间(初凝时间)
K——储备时间,一般取1.0t
t——单桩成桩所需时间
(3)混凝土坍落度:
为满足水下混凝土灌注和防止“管涌”的需要,混凝土一般取16—18cm。
(4)混凝土3天强度值要求:
在施工过程中遇到意外情况(如设备故障等)拖延了时间,以致于在A桩混凝土终凝后才施工B桩,为使A桩咬合部分混凝土处理起来方便,需对混凝土的早期强度进行控制,一般确定混凝土的3天强度不大于3Mpa。
超缓凝混凝土生产
在确定混凝土相关参数后,委托砼供应商进行混凝土的配比设计和生产。
由于钻孔咬合桩施工工艺的特殊性,要求超缓混凝土的缓凝期必须稳定,不能波动,否则将有可能给工程带来很大的损失,因此要求砼供应商设置专用生产线来生产超缓混凝土,其所用的设备、人员、原材料都相对固定,以减少出错的机会,确保混凝土的质量。
(5)灌注混凝土:
在钢筋笼吊装合格后,安装导管。
导管应采用直径不小于250mm的管节组成,接头应具备装卸方便,连接牢固,并带有密封圈,保证不漏水不透水。
导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。
安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆,并将导管提离孔底0.5m。
混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8~1.3m,初灌量选用2.5m3。
灌注过程中,导管埋入深度宜保持在3m~9m之间,最小埋入深度不得小于2m。
浇灌混凝土时随浇随提,严禁将导管提出混凝土面或埋入过深,一次提拔不得超过6m,测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。
混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮,在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢,当混凝土进入钢筋笼底端1~2m后,可适当提升导管,导管提升要平稳,避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
每车砼在使用前由试验室检测其坍落度及观感质量是否符合要求,坍落度超标或观感质量太差的坚决退回,决不使用。
每车砼均取二组试件,监测其缓凝时间及坍落度损失情况,直至该桩两侧的B桩全部完成为止。
如发现问题及时所馈信息,以便采取应急措施。
土钉墙施工工艺流程
按设计要求开挖工作面→修整边坡→喷射第一层混凝土→安设土钉(包括钻孔、插钢筋、注浆、垫板等)→绑扎钢筋网→喷射第二层混凝土→设置坡顶和坡脚的排水措施。
如图所示
土钉墙施工工艺
1)坡面初喷
为了有利于边坡稳定以及钻孔作业,对坡面进行初喷防护,喷射厚度50mm,采用C20混凝土,在实施喷射前,对机械设备、风、水、电、管线逐一进行检查,修整受喷面,埋设好控制喷层厚度的标记。
喷射混凝土采用自拌混凝土,并在混凝土中加入适量的速凝剂。
喷射作业分段、分片进行,每一段内喷射顺序自下而上,段与段、片与片的终端,喷射成45º的斜坡,以便喷设混凝土牢固地连成整体。
在每分段开挖的底部预留300mm,这样会有利于下步开挖后安装钢筋网,与下步45°倒角的喷射混凝土层施工搭接。
喷射口与受喷面保持在1~1.5m的垂直距离。
喷射口部压力为0.15MPa。
2)钻孔
在边坡上做好孔位标志,用土层施工专用的锚杆工程钻机钻孔。
土钉成孔施工要符合下列规定:
(1)孔深允许偏差±50mm
(2)孔径允许偏差±5mm
(3)孔距允许偏差±100mm
(4)钢筋保护层厚度≥25mm
(5)土钉倾角允许偏差<3º
图土钉施工流程图
3)植钉
将钢筋放入钻好的孔中,土钉在土中成“梅花形布置”,水平间距为1500mm,沿坡面排距为1500mm。
设置Ф16钢筋时为保证钢筋设置居中,在钢筋上每隔2~3m设一个定位支架,完成后可以进行注浆。
为保证土钉与周围土体紧密结合,在孔口处设置止浆塞及排气管,并将止浆塞旋紧,使其与孔壁紧密结合。
在止浆塞上将注浆管插入注浆口,深入至距孔底250~500mm处,注浆管连接注浆泵,直至注满为止。
在放松止浆塞,将注浆管与止浆塞拔出,然后用粘性土或水泥浆填充孔口。
注浆材料采用水泥砂浆,配合比为1:
1,水灰比为0.45,采用高压间歇注浆,注浆压力为0.4~0.6Mpa。
土钉布置见图。
4)注浆
(1)注浆开始或中途停止超过30min时,用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。
(2)孔口部位设置止浆塞。
图土钉布置示意图
5)挂网
按钢筋网设计要求编制钢筋网片,钢筋网片的节点处用扎丝扎牢,铺设网片时,网片与坡面间隙不得小于5cm,竖筋的搭接采用对钩连接,横筋的搭接长度不小于20cm,用扎丝扎牢。
钢筋网应与土钉连接牢固。
坡面上下段钢筋网搭接长度为30cm。
6)钢筋端部与面层钢筋网的连接
将钢筋通过“井”字形短钢筋相互焊接到面层钢筋网上(图2),具体做法是:
在钢筋外露部分,焊接4根Ф20的短钢筋(长度为30cm),并形成“井”字形,再将每根Ф20的钢筋与周边钢筋网焊接。
7)喷射面层
对面层进行喷射,喷射厚度5cm,工艺同初喷,混凝土等级为C20。
喷射混凝土终凝2小时后,应喷水养护,养护时间为3~7小时。
具体养护时间根据气温确定。
最后形成的面层结构如图所示。
图面层结构图
8)土钉墙施工质量检测与保证措施
为确保土钉墙的施工质量,必须对土钉抗拔力、喷层厚度进行检测。
(1)喷射混凝土厚度保证措施:
在土坡上,每间隔2m设置一根钎钉,用于测定喷射混凝土厚度。
(2)土钉现场拉拔试验:
采用抗拉试验检测承载力,试验数量为土钉数量的1%。
9)基坑边坡坍塌处理措施
土钉墙受天气及周围环境影响比较大,如暴雨、边坡重载等可能引起基坑边坡出现局部滑坡甚至大范围的坍塌滑坡,必须采取相应的工程整治措施。
对于小范围的坍塌,补打土钉,喷混凝土护坡,增设局部钢筋网以增加混凝土的局部承压能力。
对于较大面积的塌方,立即用编制袋装土,在塌方部位堆土反压,并且补打土钉,重新布设钢筋网,并与周围网片焊接,然后喷混凝土。
四、质量保证
1.SWM工法桩H型钢验收标准
表H型钢验收标准一览表
实测项目
允许偏差mm
长度
±20mm
截面高度
±4mm
截面宽度
±3mm
腹板中心线
±2mm
型钢对接焊缝
符合设计要求
型钢扰度
10mm
2.H型钢安装验收标准
表H型钢安装验收标准一览表
实测项目
允许偏差
型钢定位轴线
±20mm
顶标高
±4mm
型心转角
±2°
垂直度
3‰
H型钢的间距
L±5cm(L为型钢间距)
H型钢的保护层偏差
s±5cm(s为型钢的设计保护层厚度)
3.搅拌桩桩体验收标准
表2.1-4搅拌桩桩体验收标准一览表
实测项目
允许偏差
桩位偏差
平行基坑方向
±30mm
垂直基坑方向
±30mm
垂直度
3‰
成桩深度
+100mm,-0mm
28天龄期强度
不小于1.5Mpa
2、土钉墙
在边坡上做好孔位标志,用土层施工专用的锚杆工程钻机钻孔。
土钉成孔施工要符合下列规定:
(1)孔深允许偏差±50mm
(2)孔径允许偏差±5mm
(3)孔距允许偏差±100mm
(4)钢筋保护层厚度≥25mm
(5)土钉倾角允许偏差<3º
3、咬合桩
为了保证钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量,除对其孔口定位误差严格控制外,还应对其垂直度进行严格的控制,根据相关施工及验收规范规定,桩的垂直度标准为3‰。
成孔过程中要控制好桩的垂直度,必须抓好以下三个环节的工作。
(1)套管的顺直度检查和校正
钻孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正,首先检查和校正单节套管的顺直度,然后将按照桩长配置的套管全部连接起来进行整根套管(15~25m)的顺直度偏差宜小于10mm。
检测方法:
于地面上测放出两条相互平行的直线,将套管置于两条直线之间,然后用线锤和直尺进行检测。
(2)成孔过程中桩的垂直度监测和检查
地面监测:
在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锤监测地面以上部分的套管的垂直度,发现偏差随时纠正。
这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持,不能中断。
孔内检查:
每节套管压完后安装下一节套管之前,都要停下来用测斜仪或“垂球直尺”进行孔内垂直度检查,不合格时需进行纠偏,直至合格才能进行下一节套管施工。
(3)纠偏
成孔过程中如发现垂
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