硫化矿分选试验报告.docx
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硫化矿分选试验报告
硫化矿分选试验报告
实验研讨报告
有色设计研讨院
前言
1原矿性质
2实验流程
3小型开路实验
3.1全浮、分别流程实验
3.2优先浮选流程实验
4小型闭路实验
5铅浮选消费样验证实验
5.1小型开路实验
5.2小型闭路实验
6全浮选尾矿摇床实验
7工业运用实验
7.1实验最终目的
7.2存在效果讨论
8结语
9附表
前言
往年以来,长坡选厂消费处置的细脉带火烧矿矿石比例较大,而火烧矿中的铅、锑、锌三种矿物的氧化率较高,氧化严重时它们的氧化率区分到达44%、35%和11%,这严重影响了铅、锌精矿的选别目的。
在2004年铅、锌矿物氧化率较低时,全年累计原矿含铅+锑0.65%、锌2.38%,消费的铅锑精矿层次为35.06%、回收率55.90%,锌精矿层次为45.58%、回收率60.31%;而2005年1~7月,当原矿中铅、锌矿物氧化率较高时,原矿含铅+锑0.77%、锌2.20%,消费的铅锑精矿层次降为31.62%、回收率49.48%,锌精矿层次为45.08%、回收率56.35%。
为此,集团公司科技部下达了展开«长坡选厂难选硫化矿分选实验研讨»课题义务,要求经过实验研讨,尽快找出有效选别氧化铅锑、锌矿物的工艺流程和药剂制度,并在消费上实施运用,使铅锌精矿质量和回收率尽快到达或超越消费义务目的的要求。
小型探务实验从8月份末尾,10月份完毕;先后停止了铅锌全浮-分别与优先浮选分别两个方案的对比实验,其中铅锌全浮-分别实验方案较佳,铅、锌精矿的实验目的均到达和超越了实验义务目的要求〔铅锑精矿:
含Pb+Sb>40%、回收率>57%;锌精矿:
含Zn>46%、回收率>62%〕,实验结果见表1。
正式工业运用实验由于消费调试预备任务的客观影响,推延于12月19~23日完成;工业实验异样取得了良好的消费目的,到达了合同要求。
详细结果见表2。
表1铅锌全浮-分别小型闭路实验结果〔%〕
表2铅锌分别工业实验消费测定结果〔%〕
1原矿性质
1.1原矿剖析
实验综合矿样取自7月11、12两日的消费原矿。
试样的多元素化学剖析结果见表3,矿物组成剖析见表4,主要矿物的物相剖析见表5,原矿破碎至-1mm时的粒度剖析结果见表6。
表3实验原矿多元素化学剖析结果〔%〕
表4实验原矿矿物组成含量剖析结果〔%〕
表5实验原矿物相剖析结果〔%〕
表6原矿破碎至-1mm时的粒度剖析结果〔%〕
1.2矿石性质特点
试样矿石为铜坑细脉带火烧矿,铅锑、锌矿物的氧化率较高;锡石晶体的嵌布粒度较细,且有较大一局部呈浸染状嵌布于脉石中;部份磁黄铁矿的可浮性较好,对铅、锌分别浮选作业的操作影响较大。
2实验流程
依据矿石性质特点,原矿含锡层次较低,且锡石晶体的嵌布粒度较细,并有较大一局部呈浸染状嵌布于脉石中。
因此,硫化矿浮选分别实验流程主要思索了两个方案:
磨矿—全浮、分别流程和磨矿—局部优先浮选流程;其中,第一个方案的浮选流程基本与现有消费流程分歧。
两方案的开路实验流程区分见图2和图3。
3小型开路实验
实验矿样每份干重800克,球磨的磨矿浓度为53%,中选给矿粒度为-0.3mm,实验用水全部为现场消费用水。
中选给矿粒度剖析结果见表7,矿物单体解离度测定结果见表8。
表7中选给矿粒度剖析结果〔%〕
表8中选给矿矿物单体解离度测定结果
3.1全浮-分别流程实验
全浮-分别流程开路条件实验,主要探求了氧化铅锌矿的活化剂:
XSQ、硫化钠、氯化氨、X活化剂的独自运用及配合运用的效果,以及捕收剂乙硫氮在弱碱性矿浆中对铅锑矿物的选择性捕收效果。
全浮作业药剂对比实验流程见图1,全浮-分别方案开路条件实验流程见图2。
3.1.1全浮药剂实验
主要探求了XSQ、硫化钠、氯化氨、X活化剂这几种药剂,在
原矿注:
氧化矿活化剂区分为XSQ、硫化钠、
4/H2SO4氯化氨或X活化剂。
3/CuSO4
2/黄药
1/2#油
6/3/CuSO4+氧化矿活化剂
2/黄药
1/2#油
4/3/H2SO4
3/CuSO4+氧化矿活化剂
2/黄药
ks1/2#油
3/3/H2SO4
2/CuSO4+氧化矿活化剂
2/黄药
中11/2#油
3/2/氧化矿活化剂
2/黄药
中21/2#油
3/
中3X
图1:
全浮作业药剂对比实验流程图
独自运用或配合运用的状况下对氧化铅、锌矿物的活化效果。
对比实验结果说明,氯化氨和X活化剂对氧化铅、锌矿物的活化效果较差,
硫化钠的活化效果次之,XSQ的最好。
实验发现硫化钠易与矿浆中游离的铜、铅金属粒子发作化学反响,构成铜、铅的硫化物沉淀,而相对添加了硫酸铜、XSQ与硫化钠结合运用时的药剂用量;实验中发现粗粒级的铅锑矿往往在扫选作业才缓慢上浮,在精选作业也较易掉下。
另外,在其它药剂条件基本相反的状况下,随着全浮粗、扫选
表9全浮作业药剂对比实验结果〔%〕
续表9全浮作业药剂对比实验结果〔%〕
作业硫酸用量的添加,XSQ的用量可相对地增加,这能够是由于局部铅锑矿物只是外表氧化,经浓度稍大的稀硫酸清洗后便相对容易
上浮的缘故。
局部药剂对比实验结果见表9。
3.1.2全浮-分别流程实验
在全浮作业药剂对比实验结果中,选定了XSQ做为氧化铅锑矿的主要活化剂,硫酸做为辅佐清洗、活化剂。
全浮-铅锌分别实验流程见图2,铅锌分别原那么流程基本与现有消费流程分歧。
实验对铅锑浮选作业的药剂制度做了比拟详细的探求,先后对硫化矿抑制剂:
氰化钠、硫酸锌、硫化钠、腐植酸钠、石灰停止了对比实验;另外,还
探求了乙硫氮对铅锑矿的选择性捕收效果。
锌、硫分别作业的药剂制度基本与现场消费相反。
流程实验较佳的对比结果见表10。
实验结果说明:
铅锑浮选作业在弱碱性矿浆条件下〔PH=8左右〕,只采用惯例的氰化物+硫酸锌作抑制剂,配合运用大批的捕收剂乙硫氮,经过一粗二精一扫作业,便可取得较高质量的铅锑精矿,Pb+Sb金属含量到达45%以上,铅金属回收率到达57%左右〔见表10〕。
锌浮选作业采用与消费现场相反的药剂〔石灰、硫酸铜、黄药〕,经过
表10铅锌分别较佳条件实验结果〔%〕
续表10铅锌分别较佳条件实验结果〔%〕
一粗一精一扫作业,便可取得含锌48%,回收率73%以上的高质量锌精矿,锌矿物相对比拟好选。
3.2优先浮选流程实验
铅锑优先浮选实验的原那么流程为:
磨矿—铅锑浮选—锌硫混浮—锌硫分别。
浮选给矿中选粒度仍为-0.3mm。
实验探求了在中性至弱酸性〔PH=6~7〕矿浆条件下,采用丁铵黑药或乙硫氮做捕收剂,XSQ、硫化钠或氯化氨做活化剂,独自或结合运用来优先浮选铅锑矿物。
锌硫混浮、分别作业的药剂组合与消费现场相反。
开路条件实验流程及药剂制度见图3,实验结果见表11。
实验结果说明:
采用铅锑优先浮选流程方案,铅锑精矿的层次和回收率均较低,较佳目的均为40%左右,损失的金属大部份是在浮锌尾矿中,其缘由一是铅锑矿物的粒度粗,单体解离度不够,二是局部铅锑矿氧化水平较深,因此在没有硫酸铜参与活化的状况下,这部份
表11铅锑优先浮选条件实验结果〔%〕
续表11铅锑优先浮选条件实验结果〔%〕
续表11铅锑优先浮选条件实验结果〔%〕
续表11铅锑优先浮选条件实验结果〔%〕
续表11原矿优先浮选条件实验结果〔%〕
铅锑矿物就很难在优先浮选中上浮。
锌硫混浮-分别作业的锌精矿层次和回收率均较高,较佳目的区分到达50%、68%左右,与全浮—分别流程方案的实验结果相近。
4小型闭路实验
综合对比铅锌混浮—分别流程与铅锑优先浮选流程的小型开路实验结果,得知铅锌混浮—分别流程的选别目的较好,到达了实验义务的要求,故小型闭路实验仅采用该流程方案。
与开路实验相比,闭路实验流程区分添加了一次铅精选和一次锌精选作业,以消弭中矿循环前往对铅、锌精矿质量的不良影响,详细实验流程和药剂制度见图4。
闭路实验结果见表12,实验产品粒度剖析及多元素化学剖析结果区分见表13~16和表17。
闭路实验结果说明,在铅锌混浮—分别工艺流程中,采用XSQ和乙硫氮区分做氧化铅锑矿的活化剂与选择性捕收剂,可取得较好的
表12铅锌浮选混合、分别闭路实验结果〔%〕
表13闭路实验铅精矿粒度剖析结果〔%〕
表14闭路实验锌精矿粒度剖析结果〔%〕
表15闭路实验锌浮尾矿粒度剖析结果〔%〕
表16闭路实验全浮尾矿粒度剖析结果〔%〕
表17闭路实验产品多元素化学剖析结果〔%〕
选别目的:
铅锑精矿层次到达44.95%、回收率为60.92%;锌精矿层次到达46.37%、回收率为81.17%;全浮选尾矿中锡金属的回收率到达89.16%。
铅锑、锌精矿的实验目的均超越了实验义务目的〔铅锑精矿:
含Pb+Sb>40%、回收率>57%;锌精矿:
含Zn>46%、回收率>62%〕的要求。
值得一提的是,由于实验流程中铅锑浮选及锌浮选的选别次数较少,均只要一次扫选作业,故锌浮选尾矿中含铅锑、锌的层次均较高,这一效果在消费上可经过添加扫选作业次数来提高铅锑及锌金属的回收率。
5铅锑浮选消费样验证实验
5.1小型开路实验
为了验证铅锌混浮—分别流程实验中,铅锑浮选流程和药剂制度的牢靠性,于10月20日白班采取了消费现场的铅浮选给矿,做
为验证实验的试样停止铅锌分别验证实验。
当班原矿含锡0.43%、铅
图5铅锑浮选开路验证实验流程图
表18铅锑浮选小型开路验证实验结果〔%〕
0.42%、锑0.33%,与原矿闭路实验的矿样性质基本相反。
取样当班
消费的铅锑精矿层次为铅+锑34.72%。
铅锑浮选小型开路验证实验流程见图5,实验结果见表18。
验证实验结果说明:
铅锑精矿的质量和回收率均较为理想,完全到达了预期目的。
但值得指出的是,在Q16组实验中,由于铅锑粗选作业没有添加选择性捕收剂乙硫氮,而只在扫选作业添加,其铅锑精矿的回收率就相对地清楚降低,尾矿中铅锑金属的损失率也相对较高。
实验结果说明在弱碱性矿浆中,只需添加乙硫氮,石灰用量的过量动摇对铅锑精矿的选别目的影响并不大。
5.2小型闭路验证实验
在小型开路实验的基础上,闭路验证实验流程添加了一次扫选作业,以利于提高铅锑精矿的回收率。
详细流程与药剂制度见图6,实验结果见表19。
图6铅锑浮选闭路验证实验流程图
表19铅锑浮选小型闭路验证实验结果〔%〕
小型闭路验证实验结果说明:
在PH=8左右的弱碱性矿浆条件下,采用乙硫氮做为氧化铅锑矿的选择性捕收剂,可取得较好的选别目的:
铅锑精矿层次到达45.38%、作业回收率为85.92%;铅尾矿中锌矿物的金属回收率高达97.55%,验证实验的选别目的比拟理想,这说明实验流程与药剂制度也是比拟牢靠的。
6全浮选尾矿摇床实验
为了探务实验原矿样直接破碎、磨至-0.3mm粒级浮选后,仅用摇床来选别回收锡石的分选效果,故把小型实验全浮尾矿综合矿样筛分红正、负0.15mm两个粒级,再区分用细砂和矿泥消费摇床停止实验选别,实验综合结果见表20。
小型闭路实验全浮尾矿粒度剖析结果见表16。
表20综合尾矿消费摇床实验结果(%)
实验结果说明:
摇床选别回收锡石的效果比拟理想,取得的锡精矿含锡51.49%、作业回收率为75.11%、对原矿的回收率为66.97%;另外,还有局部锡中矿和细泥锡石可在消费中进一步选别回收。
本实验锡精矿的回收率较高,主要是由于实验原矿全部磨矿中选,以及全浮尾矿中粗粒矿物连生体较少,硫化矿上浮比拟洁净,含硫仅0.88%〔参看表16~17〕;而消费上不只前重丢尾的金属损失偏大,而且全浮尾矿中粗粒矿物连生体较多,硫化矿上浮不够洁净〔参看附表3〕、含硫普通>2%,再加上摇床给矿分级不够好,所以目前消费上锡金属的回收率相对较低。
7工业运用实验
7.1实验最终目的
在小型实验结果基础上,工业实验添加了乙硫氮和XSQ两种药剂。
正式工业运用实验于2005年12月19~23日停止。
消费上铅锌混浮、分别工艺流程基本与实验流程相反,但是,由于现有消费工艺流程在前重已丢弃了产率约40%的粗粒尾矿,再加上硫化矿全浮作业的中选给矿粒度偏粗〔参阅表7、16及附表2~3〕、硫化矿物上浮不够洁净,因此进入铅锌系统的铅、锌金属离队率仅为74%左右;而实验流程是把原矿直接磨至-0.3mm粒级后全部进入全浮、分别作业的,所以,工业运用实验的铅、锌金属回收率与实验结果相比会有一定的差距。
工业运用实验3天9个班的消费总目的见表21,铅锌系统工业实验测定目的及各产品粒度剖析结果区分见附表1~7,工业运用实验前后浮选药剂实践用量对比见附表8。
由表21看出,工业运用实验由于采用了XSQ和乙硫氮区分做为铅锑矿物的活化剂与选择性捕收剂,实验取得了较好的效果:
铅锑精矿层次由当月工业实验前的30~32%提高到42.94%,铅锑金属回
收率由51%左右提高到55.07%;锌精矿层次由当月工业实验前的
44~45%提高到47.36%,锌金属回收率也由60%左右提高到64.59%;工业实验目的基本到达了预期的效果。
表21铅锌分别工业实验消费总目的〔%〕
续表21铅锌分别工业实验消费总目的〔%〕
7.2存在效果讨论
〔1〕本次工业实验的测定数听说明,进入铅锌分别系统的铅锑、锌矿物的离队率均较低〔见表25〕,区分为64.6~78.94%和66.92~81.73%,3天平均仅为73.92%和73.53%。
〔2〕由于原矿性质及层次的变化较大,简直每个班或许每班班中都有能够出现铅锑精矿、锌精矿泡沫量及泡沫颜色的变化,尤其是精矿泡沫的颜色与原矿性质的关系十分亲密,消费中各班精矿泡沫的表象颜色相反或极相似的铅锑精矿或锌精矿、其精矿质量有着很大的差异。
因此,这给操作添加了难度,操作工不能仅凭精矿泡沫的颜色来判定精矿质量好坏,而必需接取精矿泡沫淘洗观察前方可确定质量。
〔3〕实验和消费阅历说明,铅锑浮选较佳的给矿浓度为30~35%。
消费中常出现硫化矿稀疏机排矿因梗塞现象不能及时扫除而形成部份班次的铅锑浮选给矿浓度高和给矿量偏大的现象,有时浓度高达50~65%,这不只形成铅锑浮选精矿泡沫夹带杂质严重、精矿质量较差,而且还形成铅锑精矿金属回收率的下降。
因此,消费中必需严厉控制好铅锑浮选给矿浓度和给矿量并坚持相对平衡动摇。
8结语
〔1〕2005年长坡选厂消费处置的细脉带火烧矿矿石比例较大,而火烧矿中的铅、锑、锌三种矿物的氧化率较高。
实验综合矿样取自7月11、12两日的火烧矿消费原矿;原矿锡石晶体的嵌布粒度较细,且有较大一局部呈浸染状嵌布于脉石中;部份磁黄铁矿的可浮性较好,对铅、锌分别浮选作业的操作影响较大。
〔2〕硫化矿混浮-分别原矿小型实验、铅锌分别消费样验证实验以及正式消费运用工业实验的结果都说明:
XSQ对局部氧化的铅锑矿物有活化作用,浮铅作业用乙硫氮作补充选择性捕收剂可行,实验和消费都取得了良好的效果,铅锑精矿层次和金属回收率都能到达40%和55.0%以上;锌精矿层次和金属回收率也能到达47%和64%以上。
〔3〕消费进程中,必需严厉控制好全浮作业的中选粒度,尽量防止因中选粒度偏粗而形成硫化矿物上浮效果差、进入铅锌分别系统的铅锌矿物离队率偏低的不利状况。
〔4〕消费进程中,必需严厉控制好铅锑浮选作业的给矿浓度、粒度、给矿量和药剂浓度的相对平衡动摇,根绝这些要素的大幅动摇给浮选操作及选别目的形成不利的影响。
〔5〕消费班中原矿性质多变,是长坡选厂近年来消费进程的重要特征,铅锌分别作业岗位的操作工必需学会顺应原矿性质的变化,班中及时调整药剂用量、勤陶洗观察精矿泡沫质量,并控制好刮泡液面,这样才有能够在操作技术上确保铅锌选别目的的完成。
〔6〕前重丢尾产率高达40%左右,含锡、铅、锌层次偏高,要提高铅锌的离队率,必需做到平衡消费,并增强棒磨、筛分、跳汰和螺溜的操作管理,尽能够降低丢尾层次。
9附表
附表105/12/19铅锌分别系统工业实验测定结果〔%〕
续附表105/12/20铅锌分别系统工业实验测定结果〔%〕
续附表105/12/21铅锌分别系统工业实验测定结果〔%〕
续附表105/12/22~23铅锌分别系统工业实验测定结果〔%〕
附表2工业实验全浮给矿粒度剖析结果(%)
附表3工业实验全浮尾矿粒度剖析结果(%)
附表4工业实验铅给矿粒度剖析结果(%)
附表5工业实验铅精矿粒度剖析结果(%)
附表6工业实验锌精矿粒度剖析结果(%)
附表7工业实验锌尾矿粒度剖析结果(%)
附表8工业运用实验前后浮选药剂实践用量对比(g/t)
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