混凝土质量通病总结材料.docx
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混凝土质量通病总结材料
混凝土质量通病防治经验总结
混凝土工程施工过程中,经常发生一些质量通病,影响结构的安全,如何最大限度地消除质量通病,保证工程结构的安全,是我们工程技术人员必须去解决的问题。
自从开展混凝土质量通病防治活动以来,在指挥部和驻地办领导的悉心指导和帮助下,我项目部采取了积极有效的防治措施,并在混凝土质量通病防治方面取得了显著的成绩。
现就现场实际情况并结合自身的工作经验,对混凝土工程施工中经常出现的一些质量通病总结如下:
一、施工中常见的质量问题发生的现象、原因及防治措施
1、混凝土表面蜂窝现象
主要表现:
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石了之间形成夺隙类似蜂窝状的窟窿。
其表现为局部表面酥松、无水泥浆,粗集料外露深度过大。
石子间存在小于最大石子粒径的空隙,呈蜂窝状。
蜂窝有表面、深进的和贯通的三种。
也常遇到水平的、倾斜的、斜交的蜂窝和相连的蜂窝群,有蜂窝处混凝土的强度很低。
蜂窝往往出现在钢筋最密集处或混凝土难以捣实的部位。
产生原因:
(1)混凝士在浇筑时振捣不严,尤其是没有逐层振捣。
(2)混凝土在下料时,未挂设串筒等设施,下落高度太大而分层。
(3)混凝土搅拌时间短,坍落度控制不准,尤其是水灰比太低,混凝土和易性差,混凝土浇筑后造成石子与砂浆分离,运输时没有采用专用的运输工具,致使混凝土易离析,形成蜂窝。
(4)模板不严密,浇筑混凝土后出现跑浆现象.水泥浆流失。
防治措施:
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合。
(2)混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽:
浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;桥梁墩身混凝土振捣时,采用较大型号振捣棒,预制(现浇)梁板振捣时,采用振捣棒与附注式高频振捣器相结合的方法振捣。
(3)模板接缝应堵塞严密,浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在模板支立之前将根部位置设置调平带,并在调平带上设置橡胶条,避免出现“烂根”等蜂窝现象;预制梁板在台座两侧粘贴橡胶条。
(4)缩短混凝土的运输时间和罐车在作业点上的出料时间,保证前后段的混凝土相对比较均匀。
罐车在作业点的出料时间要控制在30分钟以内。
(5)加强混凝土的振捣,设专班人员进行振捣。
(6)按照蜂窝形状决定蜂窝的具体补强方案,根据现场情况的程度制定相应的补强措施。
具体做法是:
①补强用混凝土应采用原混凝土强度等级高一级的细石子混凝土,以提高新旧混凝土和钢筋之间的粘结力及迅速提高缺陷处的早期强度。
②对于大面积蜂窝及贯通的蜂窝进行补强时,要从各个侧面凿去疏松的混凝土,填补新的混凝土。
如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
③深度较浅的小蜂窝洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5高标号水泥砂浆抹平压实;
2、混凝土表面麻面现象
主要表现:
混凝土局部表面出现缺浆、起砂的缺陷。
表现为构件外表呈现质地疏松的许多小凹坑、麻点、形成粗糙面,但无钢筋外露现象。
麻面虽对构件承载力无大影响,但由于表面不平,在凹凸处容易发生各种物理化学作用,从而破坏构件表皮,影响结构的外观和耐久性。
产生原因:
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面粘模造成麻面。
(2)模板(指木模)未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝士的水分被吸去;高温天气下,模板温度高,造成混凝土失水过快、过多,混凝土呈干硬状态,致使混凝土表面出现麻点。
(3)模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面黏结模板,致使混凝土表面出现麻面。
(4)模板接缝拼装不严实,浇注混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板出现麻面。
(5)混凝土浇灌没有分层浇灌,下料时未挂串筒,易造成混凝土离析,落料时混凝土溅射到模板上,使混凝土表面形成许多小凹点。
拟防治措施:
(1)模板支立之前表面采用打磨机打磨,清除表面杂物,再涂刷脱模剂。
脱模剂选用时,应做对比试验,选用最佳脱模剂。
涂刷时务必涂刷均匀,不得漏刷;模板间缝隙,采用双面胶、海绵等物堵塞严实。
(2)混凝土浇筑前对木模进行浇水湿润,避免高温时段浇筑混凝土。
(3)混凝土自由倾落高度超过2m时,施工时应挂设串筒;对于落料时溅射到模板上的水泥浆,要及时清除干净。
(4)混凝土拆模时发现表面存在麻面现象时,应及时加以修补,进行修补时必须有项目部人员和监理人员在场,严禁自行装修。
装修可用钢丝刷将表面疏松处刷净用清水冲洗,充分湿润后用水泥浆或1:
2水泥砂浆抹平。
混凝土面凹凸面较大时,采用砂轮机打磨再湿水修补。
3、混凝土孔洞现象
主要表现:
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
产生原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝上下料被阻挡,未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重漏浆,又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞。
(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,导致混凝土被卡住。
(5)混凝土孔洞现象多集中于后张法预应力梁板混凝土施工,由于后张法预应力的关系,混凝土无法下落,振捣棒无法插捣到位,形成较大孔洞。
防治措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,认真分层振捣密实;
(2)遇到预埋件时,要设计专门的振捣工艺,尤其是预埋钢板或者钢板盒等预埋件;
(3)严防漏振,当砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内时,应及时清除干净;
(4)混凝土模板拆除发现孔洞后,应及时分析原因和危害程度,严禁私自处理。
处理方法:
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用比原混凝土强度高一等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
并制作同期养护试件,以检测修补强度。
4、露筋现象
主要表现:
混凝土构件浇筑完,拆模后,表面有明显钢筋痕迹。
露筋是拆模后钢筋暴露在混凝土外面的现象。
露筋影响钢筋与混凝土的粘着力,使钢筋易于生锈,损害构件的抗裂度和耐久性。
产生原因:
(1)在浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋.使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;
(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或漏浆,致使混凝土生成孔洞,产生露筋;
(4)钢筋保护层太小、保护层处混凝士振捣不严实,振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋移位,造成露筋。
(5)混凝土脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。
防治措施
(1)模板安装前,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并检查垫块的安装是否符合要求,垫块的数量是否能满足要求。
钢筋密集的部位,要加强振捣,并要求选用小石子混凝土。
(2)混凝土振捣尽量避免撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等应及时进行调整。
(3)正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
(4)模板拆除时发现表面露筋,将其表面刷洗净后,在表面抹高标号水泥砂浆,将露筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5、混凝土表面泛砂现象
主要表现:
混凝土表面出现起砂、砂线等。
产生原因:
(1)混凝土砂石料含泥量较大,混凝土配合比控制不严,水泥用量偏低,砂率较大,导致混凝土泌水,混凝土振捣时水随棒提至混凝土面层,造成细砂堆积,形成泛砂。
(2)砂线多集中在模板接缝处。
由于模板接缝未堵严密,混凝土在灌注时产生沁水从模板接缝处流失,造成混凝土表面被水洗,形成砂线。
防治措施
(1)控制好混凝土的砂率,严格控制混凝土的水灰比;降低混凝土入模时的坍落度。
(2)浇筑时避免混凝土产生离析,振捣时间要合理,避免过振现象。
(3)如出现泌水,及时将清水清理出来,清理时须注意不可带浆清理。
(4)模板拆除出现泛砂时,采用钢丝刷表面砂子清除干净,采用高标号水泥砂浆修补。
6、混凝土表面裂纹
主要表现:
混凝土表面出现裂缝,主要表现为混凝土表面收缩裂缝,拉筋孔放射性裂纹。
产生原因:
(1)混凝土初凝后没有进行二次抹面,并且养护不及时。
(2)养护不到位,混凝土浇筑成型后,由于水泥的水化作用,造成混凝土由表到里逐渐脱水(失水),极易产生干燥收缩裂纹。
(3)拉筋孔放射性裂纹主要原因:
拆除模板时混凝土没有达到规定强度,就将拉筋强行抽出导致周围的混凝土破坏。
(4)混凝土养护不好,表面收缩应力过大在拉筋孔处造成应力集中产生裂纹。
(5)梁板混凝土由于拆模时间过早,造成翼板和横隔板过早悬空引起裂纹。
防治措施
(1)混凝土初凝时,对其表面混凝土收缩形成的裂缝进行二次抹面;
(2)养护及时跟进,采用土工布覆盖洒水保湿养护,养护期保持7d。
(3)混凝土未达到规定强度之前不允许拆拉筋、连接螺栓,更不可过早拆模。
7、混凝土构件成品表面错台
主要表现:
混凝土表面出现台阶。
产生原因:
模板安装时,表面不平整,出现错台;模板在加固不牢靠,混凝土灌注时,造成模板变形或者跑模。
防治措施
模板安装之前,仔细校核模板,修整已变形模板,加固牢靠。
8、施工缝
主要表现:
施工缝并不是一种真实存在的“缝”,它只是因后浇筑混凝土超过初凝时间,而与先浇筑的混凝土之间存在一个结合面。
产生原因
混凝土浇筑过程中,因设计要求或施工需要分段浇筑而在先、后浇筑的混凝土之间所形成的接缝。
防治措施
保证混凝土施工不间断,连续施工。
9、混凝土夹层现象
主要表现:
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
产生原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。
(2)施工缝处锯屑、泥土、焊渣等杂物未清除或未清除干净。
(3)混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析。
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
防治的措施
(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m时应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的密实度。
(2)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
10、混凝土构件表面色差现象
主要表现:
混凝土表面颜色不一致,局部表面泛白,有铁锈和黑斑;二次浇筑的混凝土颜色不一,明显分层。
产生原因:
(1)混凝土原材料选配。
原材料是造成混凝土外观颜色不均的主要原因之一,同一构件混凝土原材料选配不同的品牌会造成外观颜色不一致,出现分层,对于2次浇筑的混凝土尤为突出。
(2)混凝土拌合时间不够,水泥、砂、石子未完全融合,拌合不均匀。
(3)混凝土入模时未挂设串筒,落料时出现离析,石子与水泥浆分离,造成颜色深浅不一;
(4)混凝土布料方法不正确。
施工中途省事,直接使用振捣棒边振捣边赶料,造成水泥浆流到一起引起颜色不一。
(5)模板未进行打磨或打磨不彻底,模板表面有污渍;模板涂刷废机油,造成混凝土颜色不均匀。
防治措施:
(1)加大原材料进场的控制力度,不合格的材料不予进场;
(2)混凝土拌合要均匀,控制好水灰比和坍落度;
(3)混凝土入模时挂设串筒,并配备专门的布料工具。
(4)严禁用振捣棒赶料。
(5)模板拼装前要对模板进行打磨除锈,确保表面洁净后涂刷脱模剂,严禁使用废机油。
综上所述,混凝土结构物的外观质量与混凝土拌和物的内在质量和混凝土的施工工艺是紧密相关的。
原材料的进场检验、混凝土配合比的选定、拌和站生产、混凝土的运送、模板的架立和加固、混凝土入模的方法、入模后的散布捣固以及养护和拆模等等工艺和工序都影响着混凝土的质量。
二、钢筋保护层厚度不满足要求原因及防治措施
在施工过程中,经常会出现钢筋保护层厚度不满足要求,主要表现在保护层厚度不够、厚度太大,出现这种原因如下:
(1)钢筋笼尺寸加工不规范,造成保护层厚度偏小或偏大;
(2)预埋钢筋位置不准确;
(3)模板安装不到位,如:
模板安装过程中偏出设计位置;
(4)模板不规范,主要表现在:
模板表面凹凸不平。
(5)钢筋和模板之间没有放垫块或垫块尺寸不规范;
(6)混凝土振捣过度导致出现脱模现象;
防治措施:
(1)严格按照设计标准加工和安装钢筋笼;
(2)模板安装过程中,设立支撑,加强模板固定;
(3)采用整体钢模,旧模板进行加工整平;
(4)严格按照要求放垫块;
(5)混凝土浇筑过程中规范振捣。
三、抓住关键环节、加强施工过程管理
1、拌和站
(1)拌和设备
①定期维护拌合机,杜绝机械在混凝土施工时,因故障影响混凝土质量。
②计量工具,定期对拌和站计量工具进行标定、校正,以保证混凝土配合比的准确性。
(2)拌和机操作人员
配备专业操作、维修人员,经过岗前培训合格后上岗。
试验人员全程监控,做到每一盘混凝土都符合规范要求。
在施工过程中,试验人员要跟踪监控,不能盲目的认为出拌和站的混凝土塌落度就是施工现场混凝土塌落度。
要根据实际情况,随时调整混凝土施工配合比,确保混凝土的入模质量。
(3)拌和站料场
①配备试验检测人员驻守拌和站,对原材料进场进行把关,不合格材料不允许进场。
②设置专门的料仓,防治各种材料混淆,影响混凝土配合比的准确性,和混凝土施工的质量。
③定期检测材料,防治因施工时造成原材料的污染。
如砂石料的含泥量,若超标时,材料须经过水洗后,检测合格后方可使用。
④外加剂应有专人保管,不同种类的外加剂使用不同的存放器具,不可混淆使用。
2、现场施工
(1)模板检查:
模板支立之前,检查面板是否平整,模板刚度是否符合要求。
仔细打磨、涂刷脱模剂,拼装后相邻模板错台要达到规范要求,接缝要严密。
(2)对于采用翻模施工,混凝土接缝较多的结构部位,施工缝宜留在模板接缝处;支立模板时,对旧混凝土面进行凿毛,并用高压风管清除焊渣及混凝土碎块。
配备一台空压机专门用于凿毛和清理废渣。
(3)支立模板时,重新拧紧包边模板的拉筋,使模板与混凝土表面贴合紧密,必要时,采用玻璃胶等软塑性材料封堵模板与混凝土面接缝,防止出现漏浆形成麻面。
(4)高墩施工时,采用输送泵输送混凝土。
每节混凝土施工4m,钢筋较密,施工时,挂设2米串筒,方便混凝土下料。
(5)布料时采用绳子将串筒一端牵引,做到均匀布料。
(6)振捣器采用70型插入式振捣棒,以提高振捣效果。
(7)针对预制T梁施工主抓一下几点:
①台座上两侧贴橡胶条,可多次使用,避免贴双面胶时漏贴的现象,及时清理橡胶条上的水泥渣。
②模板在支立之前,仔细校正,确保梁体线性;采用专用脱模剂。
③混凝土浇筑采用门吊分层布料。
④梁肋采用附着式高频振捣器配合插入式振捣棒进行振捣。
每次开启6-10秒,间隙开启,确保混凝土振捣质量。
3、混凝土养护
混凝土养护工作是混凝土施工后续工作至关重要的环节。
(1)墩身翻模施工混凝土养护工作难度较大,侧面采用喷洒养护液。
顶面采用土工布覆盖,洒水保湿养护。
(2)养护液在喷洒之前要做强度试验及外观对比试验,选用最佳的品牌。
(3)预制梁板在养护时,顶面采用土工布覆盖,洒水保湿;侧面采用喷洒养护液,并制作专门用于养护的钢筋支架对梁肋部分进行包裹,再喷水养护。
(4)桥梁系梁、承台、涵洞现浇盖板、挡墙采用在表面覆盖一层厚度不小于20cm的山砂并洒水保湿,侧面部分在模板拆除完毕后,及时回填,以天然土养护。
(5)垫石养护,采用喷洒养护液,再覆盖保湿。
四、特殊季节混凝土施工防治措施
1、夏季高温施工混凝土防治措施
(1)混凝土的拌制和搅拌
拌和用水直接从井内抽取地下水,对水管及水箱加遮荫和隔热设施;砂石料采取洒水降温。
优化砼、砂浆配合比,考虑初拌时塌落度,保证损失后砼的塌落度满足施工要求;考虑掺加减水剂以提高砼塌落度、减少水泥用量并提高砼的早期强度。
拌制砼时在规范要求范围内尽量缩短拌和时间。
(2)混凝土的运输及浇筑
施工混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土前制定全面的组织计划,准备工作必须十分充分,配置足够的施工设备,保证混凝土能够连续浇筑。
混凝土从运输时间到浇筑时间要尽量缩短,并在混凝土初凝后尽快覆盖淋水养护。
浇筑混凝土应合理安排时间,尽量选在一天温度较低的时间内(如下午4点以后,上午10点以前)进行。
条件允许的情况下(如基础工程),可在浇筑场地搭棚遮荫,改善工作条件、降低模板和钢筋温度,保证混凝土浇筑温度控制在32摄氏度以下。
运输时间应尽量短,混凝土运输搅拌车在运输中须慢速搅拌。
在混凝土运输过程中严禁加水二次搅拌。
(3)混凝土的养护
混凝土的养护主要以覆盖洒水湿养护为主。
预制(现浇)梁板、墩身、涵身混凝土浇注完成后,顶面采用土工布覆盖,洒水保湿养护。
拆模后侧面采用喷洒养护液覆盖塑料膜进行养生。
桥梁系梁、承台、涵洞现浇盖板、挡墙采用在表面覆盖一层厚度不小于20cm的山砂并洒水保湿,侧面部分在模板拆除完毕后,及时回填,以天然土养护。
垫石养护,采用喷洒养护液,再覆盖保湿。
(4)注意事项
夏季施工混凝土,除留标准条件下养护的试件外,须制取相同数量的试件与结构进行同条件养护,检查28天的试件强度以指导施工。
掌握混凝土在高温条件下的初凝时间,在施工时严格控制混凝土分层浇筑的覆盖时间。
2、冬季施工混凝土防治措施
(1)冬季施工保温措施
地材的保温
采用棉毡覆盖的方式进行防雪防冻。
当雪后天晴时将棉毡掀开,一方面解冻已冻结的砂石料,一方面对其进行晾晒,尽量减少其水份含量,避免在低温时结冰。
夜间均进行覆盖,当浇筑砼时再将要使用的部分掀开。
搅拌机的保温
搅拌机料斗处搭设单层脚手架、钢管,外侧包裹彩条布,在料斗上料处设卷帘以方便装载机上料。
搅拌机与料之间的输送带用彩条布包裹,在搅拌砼前先清除搅拌机内的冰雪,并直接用热水对搅拌机进行冲洗。
拌合站采用锅炉直接生产热水。
墩身、立柱、梁板砼保温养护
冬季施工大桥墩身、立柱砼时采用棉毡整体包裹,外层再包裹塑料薄膜,桥台肋板采用棉毡或草帘子覆盖,梁板施工时搭设简易暖棚。
墩身、立柱浇筑砼时上部及脚手架外侧用帆布全封闭形成养护棚。
水泥的保温
水泥罐用棉毡整体包裹。
砼运输车用棉毡缠紧(1~2层)。
(3)冬季施工的技术要求
冬季混凝土施工采用普通硅酸盐水泥,在抗压强度到达设计强度的40%前,砼不能受冻。
砼拌和掺入引气型减水剂等防冻剂,以增强砼的抗冻性,尽量不掺入氯盐类防冻剂,当使氯盐类防冻剂时氯离字含量不能超过水泥用量的0.15%。
拌制砼时,骨料不得带有冻结和冰雪。
并严格控制砼的配合比坍落度;投料前,应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机。
墩身、立柱新浇筑砼前应对接合面砼进行加温至5℃以上,浇筑完成后,搭设简易暖棚养护至设计强度的40%;
蒸汽养护时,砼的升降温符合如下规定:
表面系数
升温速度
降温速度
≥6
15
10
<6
10
5
注:
表面系数为砼的表面积与体积比。
养护棚内温度不得低于5℃,蒸汽养护温度控制在35~40℃。
(4)温度监控措施
砼拌制时水温控制在60~80℃,当不能满足出料温度时,可将水温升至80℃以上,但必须改变投料顺序;
砼出料温度控制在10℃以上,入模温度控制在5℃以上,每车砼均监测;当不能满足该条件时,应立即采取有效措施;
梁(板)浇注砼前先将养护棚内温度升至5℃~10℃后,方可浇注砼;浇注后,要恒温40℃左右养护48小时,同时砼强度到达设计强度的40%以上后,再降温、拆模。
3、雨期施工混凝土防治措施
(1)雨期施工准备
准备充足雨期施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。
工程材料做好防水、防潮。
水泥罐周围、沙石料场地四周须做防排水沟和截水沟,防止雨水冲刷和污染;施工机械放在高处,防止洪水冲刷或淹没。
(2)施工方法和技术保证
雨期施工的工作面不宜过大,应逐段逐片分期施工,如有必要可以搭设雨堋。
对受洪水危害的工程应停止施工,必须施工时,须有防洪抢险措施。
雨期混凝土浇注结束后用彩条布进行覆盖,防止雨水对混凝土表面冲刷,造成混凝土表面产生离析麻面现象。
雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物,应及时清除干净,防止模板及钢筋生锈。
墩柱、现浇连续梁施工须设置防雷击措施,露天使用的电器设备要有可靠的防漏电措施。
混凝土质量通病防治是一项长期而艰巨的工作,需要我们在施工中不断改进施工工艺,严格施工过程控制,及时对遇到和解决的问题进行总结,并将总结的经验用于后期施工中。
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