维修.docx
- 文档编号:17627124
- 上传时间:2023-07-27
- 格式:DOCX
- 页数:34
- 大小:641.42KB
维修.docx
《维修.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《维修.docx(34页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
维修
7.2.3外啮合圆柱齿轮的安装调整
闭式齿轮传动的轴心线位置已固定不用调整。
外啮合开式圆柱齿轮传动,两齿轮轴心线位置多未固定,如球磨机、回转窑、烘干机的大齿圈和小齿轮两轴心线的相对位置是靠安装时的调整来达到要求的。
因此,两齿轮的正常啮合必须通过安装调整来实现。
对外啮合圆柱齿轮的安装调整,通常应注意轴向、径向及齿面接触斑点几个方面:
调整两齿轮的轴向位置,可先分别找出两齿轮齿宽(即齿长)中心面位置,留下标记,调整时使二者对齐、或测量小齿轮齿宽超出大齿轮齿宽两端的余量,调整使其两端余量相等。
此时两齿轮在轴向的相对位置即可确定。
测量和调整顶间隙和侧间隙,以保证两齿轮的径向距离和两轴心线平行。
顶间隙C=0.25m,对于大型齿轮还可适当增大一点,如回转窑、烘干机的大齿圈与小齿轮之间的顶间隙的安装要求为C=0.25m+(2-3mm)。
侧间隙与齿轮加工精度等因素有关,它是为了防止因加工误差和热变形而引起齿卡住,并能给齿面的润滑油膜留有空间而必须具有的。
最小侧隙Jnmin参考值见表7-6。
顶间隙和侧间隙值可直接用塞尺测量或用压铅法测量。
压铅法是最常用的一种方法,测量时将直径为顶间隙C的1.25-1.5倍的软铅丝或保险丝用油脂粘在齿轮上,铅丝长度不应短于5个齿距,然后使齿轮转动,经挤压后的软铅丝变偏,其厚度即为实际的顶间隙和侧间隙值,此值可用千分尺或游标尺测量出(图7-11)。
采用压铅法测量时应注意将相关紧固件固定好,以免齿轮产生位移。
检查齿面啮合时的接触斑点,可以掌握齿轮安装调整的优劣情况。
通常用红铅油(可用红丹粉加少量机油调成膏状),薄而均匀地涂在小齿轮的齿面上,然后按正常运转方向短暂启动,让大齿轮转动3~4圈即停,观察两齿轮啮合面接触痕迹。
检查时,一看接触痕迹位置,二看接触面的大小。
正常的接触痕迹应在分度圆附近和齿长方向的中部,如图7-12a。
接触痕迹靠近齿顶,或靠近齿根,或偏向齿长方向的一端都不符合要求(图7-12b,c,d)。
接触斑点在齿高、齿长方向的百分比则应达到表7-7所列的要求。
水泥机械中齿轮精度以8、9级的居多,接触斑点在齿高、齿长方向一般可按40%~50%掌握。
若齿面啮合未达到接触位置和接触面大小的要求,则需再行调整校正,使之符合要求。
7.2.4圆锥齿轮的安装调整
圆锥齿轮的安装调整,其要领和方法与圆柱齿轮基本相同,应注意的是:
常用的圆锥齿轮为正交传动,即两齿轮轴心线应在同一平而内且夹角Σ=δ1+δ2=90°;齿顶隙Co=0.2m。
这两点应作为安装时调整与检验的主要依据。
对其检验仍可用塞尺和压铅法测定,并调当齿顶隙及两轴心线位置。
为了检验两齿轮轴心线位置的准确性,可采用图7-13a所示的专用工具测量,看其检验盘1与量杆2在A,B两处的接触或产生间隙的情况。
如果没有间隙,说明轴心线位置准确,一般两处间隙偏差允许在0.1~0.2mm范围,视其工作精度而定图7-13b所示的方法是,如果专用量杆1的小端可以插入量杆2端部孔中,说明两轴心线在同一平面且夹角也准确,否则,说明有误差。
7.4链传动的安装调整
链传动属于挠性啮合传动,工作时主动轮通过轮齿与中间挠性件链条的啮合带动从动轮旋转,传递动力并可以改变转速。
链传动主要用于两轴中心距较大,而又要求传动比准确的场合。
因传动链结构不同,有套筒链、套筒滚子链和齿形链等几种型式之分。
其中套筒滚子链应用最广,水泥机械中叶轮喂料机等有所应用;需要区别的是,提升机等连续运输机中所用的其它型式的链条(如环型链)是作为牵引件,而不是传动件,两者不可相混同。
7.4.1套筒滚子链的应用条件
目前,链传动所适应的范围:
传递功率P≤110kW,链速≤12~15m/s,传动比i≤8,传动链轮中心距a≤8m。
套筒滚子链已标准化(表7-9及图7-20),链轮是按所要采用的链条规格选定各项参数进行设计的。
因此对链传动的应用,需要弄清相关参数的意义及基本要求:
链节距和链轮节距P链节距与链轮节距相同是链与链轮齿啮合的基本条件之一。
链节距是指两滚子轴线间的距离,链轮节距是指两相邻齿槽中心之间的距离,即节圆上(节圆直径为d)πd/Z弧长所对应的弦长(图7-21),链节距和链轮节距都以ρ表示,这是一个非常重要的参数。
链轮齿数Z根据理论分析,小链轮最少齿数Z1min=9(一般Z1>17),大链轮最多齿数Z2max=120。
链轮齿数可按表7-10选取;大链轮齿数Z2=iZ1。
另外,为避免使用过渡链节,一般采用偶数链节;为使链节与链轮磨损均匀,采用偶数链节时链轮齿数应选用奇数齿;为了减少链节套入轮齿时的冲击和动载荷,在速度要求一定和允许的传递功率范围内,宜将链节规格选得小一些而链轮齿数多一些。
链轮中心距a中心距应适当。
中心距小,结构紧凑,但链条在小链轮上的包角小,啮合齿数少,轮齿磨损快,且中心距小用的链节数少,链条磨损也快;中心距太大,结构不紧凑,运转时链条从动边常颤动,易造成传动不平稳,也会影响链条和链轮的使用寿命。
最大中心距amax=80p,一般情况取a=(30~50)p。
链轮齿形基本要求是能让链节自如地进入和退出链轮,啮合平稳。
为减轻与链条的擦碰,端面齿形常是三段圆弧和一段直线构成,上窄下宽;齿根部齿沟应为圆弧形,其半径应等于或稍大于链的滚子半径,见图7-21。
轴面齿形两侧也为圆弧形,一般齿宽b为内链节内宽的0.90~0.95,齿顶处更窄(图7-22)。
此外,双排或多排链传动,链的排距(列距)应与链轮齿的排距相同。
7.4.2链轮及套筒滚子链的安装调整
链轮的安装调整和三角带轮的安装有一些相同之处,如两轮轴应平行,主、从动轮的链齿中心应当对正,两者回转平面应在同一垂直平面内。
此外,由于链传动的特点尚需特别注意的是:
两链轮轴心连线最好在水平面内,若要倾斜布置,倾角a应尽量小一些,控制在45°以内,更应避免垂直布置(图7-23a,b),以避免链条下垂量过大而影响链条与链轮齿的正常啮合。
链条的安装最好紧边(主动边)在上,松边(从动边)在下,以避免松边在上时下垂量过大与链轮齿发生干涉或与下面的紧边相碰擦(图7-23c)。
链条节数的选择有一定准则。
安装链条前应数清链轮齿数,为奇数时,链条选用偶数节,可以减缓磨损;为偶数齿时,链条可选用偶数节也可选用奇数节,但都有弊端。
链条节头与链节为偶数、奇数有关。
偶数节的链条节头正好是内外链板相接,将一侧外链板与轴做成固定接头,连接后用开口锁或弹簧夹将另一侧链板锁住即可(图7-24a,b)其中,开口销用于大节距链,弹簧夹用于小节距链。
用奇数节链条时,则必须采用过渡链节(图7-24c),才能将链条连好。
过渡节不利处在于链板受到附加弯曲应力,这也是应尽可能用偶数节链条的原因之一。
链条的长度应适当,最好通过计算确定。
链节数可按下式计算:
计算结果须取整数。
为避免过渡节头,宜取偶数为了便于链条安装和松边有一合理下垂量,可将原定中心距a。
略微调小一些。
第八讲滑动轴承的安装
8.1径向滑动轴承的结构类型
轴承总的分为滚动轴承和滑动轴承两类。
轴承和轴颈为滑动摩擦的轴承称为滑动轴承。
滑动轴承的类型,可按载荷方向、润滑状态、承载方法、润滑剂种类、轴承材料等不同方式划分。
滑动轴承从结构上看,一般由轴承座、轴承盖、轴瓦(或轴套)、润滑及密封装置等组成,有的还具有冷却系统。
应用较广的径向受力滑动轴承,按其轴瓦的型式特点常分为轴套、剖分式轴瓦和部份圆瓦三种型式。
8.1.1轴套
轴套呈整体圆筒形状,又称整体式轴瓦(图8-1,a),其包角(轴瓦整表面所占据的中心角)为360°。
轴套的特点是结构简单,轴与轴套间的间隙一般不能调整,轴颈只能从端部装拆。
轴套通常用在转速低、载荷轻而具有装拆条件的机器上。
水泥厂中,叶轮给料机、一些闸门阀门和一些设备的牵引链、传动链等中有所应用。
此外,如圆锥破碎机一类设备上,还有一些特殊用途和形状的轴套被使用。
8.1.2剖分式轴瓦
剖分式轴瓦也称对开式轴瓦,是由两个半圆形瓦组成,通常应用形式是下瓦与上瓦(图8-1,b)。
其特点是径向间隙可以调整,装拆及维修方便。
剖分式轴瓦应用较多,水泥厂中常用于风机、螺旋输送机、简摆颗式破碎机、空气压缩机等设备中。
8.1.3部份图瓦
部份圆瓦仅为整圆的一部分,包角≤180°,无上瓦,如图8-2所示。
其特点是可降低轴瓦与轴颈间由于摩擦而产生的功率消耗,散热性好,常用于载荷方向不变、重载、慢转速场合。
水泥厂中,球磨机的中空轴轴瓦、回转窑托轮轴轴瓦便是其应用典型。
8.2滑动轴承安装和装配的基本原则
滑动轴承的安装装配程序可因机器之别存在差异,但主要操作环节基本相同,一般具有零件清洗与检查;轴承座的安装及校正;轴瓦的装配及刮研;润滑、密封和冷却装置等附件的安装及检验;连接紧固件的紧固;以及最后检查等基本环节。
而每一环节都必须遵从各自的操作原则,才能使安装装配顺利进行,质量达到要求。
8.2.1零件检查及清洗
滑动轴承在装配前,应对各零件进行仔细检查;零件的接触表面必须光滑,不得有毛刺;新换零件应符合尺寸及公差要求;轴瓦是否有裂纹、砂眼、孔洞及轴承合金脱壳等缺陷;轴瓦的油孔、油槽开设是否正确;润滑、密封和冷却装置中各零件是否齐全并符合规格及质量要求。
与此同时,还应用煤油或汽油对零件进行清洗。
检查、清洗的先后顺序,清洗的次数应根据需要而定,最终应保证合格零件在装配时具有清洁干净的表面。
8.2.2主件安装原则
轴承安装应正确选择和使用工器具,避免零件损坏;安装人员在安装前应仔细阅读图纸和安装说明书,熟悉轴承结构,各项具体安装要求及调整检验数据。
主件安装的操作原则是:
轴承座的安装,必须先把轴瓦装在轴承座上,并按轴瓦的中心进行校正,所有轴承的中心应在同一直线上,不同轴度应在要求范围之内;轴心线为水平位置的,其水平度也应在要求范围之内;轴瓦与轴肩之间的轴向间隙应符合要求;轴承座底面与其支承面的接触应均匀紧密接触,其联接固定必须牢靠,设备运转时不得产生松动和位移。
轴瓦的装配、刮研必须保证其与轴颈之间具有合理的间隙,接触面积和单位面积上的接触点数应达到要求;轴瓦背面与瓦座、瓦盖的接触必须良好,在机器运转时不得产生滑动。
8.2.3附属件安装原则
作为滑动轴承的组成部份,相关各附属件的安装都应认真严格:
所有油路、油孔必须通畅,油勺、油圈、油刷、油杯等件的安装应符合要求,以确保轴瓦在运行中得到良好润滑。
密封装置必须可靠,以防止润滑油外漏或冷却水、尘粒进人轴瓦及油池内。
冷却水管必须连接正确,畅通无阻,以保证良好的冷却散热作用。
所有连接紧固螺栓、螺钉应拧紧,防松装置可靠。
8.3滑动轴承的间隙和油槽
为使轴颈与轴瓦间形成一层油膜将二者金属表面隔开,避免直接摩擦磨损,在轴颈与轴瓦间必须具有一定的径向间隙;为了防止机器运转时因转轴与轴瓦热膨胀量不一致或转轴的轴向窜动引起轴肩端面与轴瓦端面接触摩擦,则需要具有一定的轴向间隙;为了保证润滑油的正常供给,轴瓦需要开设必要而正确的油槽、油孔。
轴承间隙、油槽、供油孔都是影响油膜形成和轴瓦使用寿命的结构要素。
8.3.1轴向间隙
滑动轴承的轴向间隙,可按图纸或安装技术要求调整和检验。
若缺乏具体安装数据,一些滑动轴承的轴向间隙可参考以下要求确定:
球磨机进料中空轴靠近筒体端与轴瓦间需要留有轴向间隙,一般要求间隙值大于筒体热膨胀量3-5mm。
磨机筒体热膨胀量见表8-1。
空压机曲轴轴颈和曲轴轴瓦的轴向间隙一般要求为0.1-2mm。
其它机器在轴的自由伸缩端的滑动轴承与轴肩端面的轴向间隙一般多在0.5-1.5mm范围。
8.3.2径向间隙
滑动轴承的径向间隙有顶隙和侧隙之分(图8-3),通常提及的间隙即顶隙S。
一般情况侧隙b=S;顶隙较大时,侧隙b=1/2S;顶隙较小时b=2S。
滑动轴承的径向间隙可从图纸或技术说明书中查出。
有的是按配合标准选取的,如空压机曲轴轴颈与轴瓦的径向间隙选择为
,球磨机中空轴与主轴瓦的径向间隙为
。
除了按配合标准选取径向间隙的以其它可用简单计算确定,即新轴瓦初始径向间隙值S可按下式计算:
S=kd
式中:
d——轴颈公称直径,mm;
k——相对间隙系数。
水泥生产机械、矿山机械、风机、离心泵、齿轮传动装置,k值在0.001-0.003范围。
载荷重、速度低时宜取较小的k值,载荷轻、速度高时宜取较大的k值。
要求旋转精度较高的轴承,宜取较小的k值。
对于旧轴瓦,一般允许的最大磨损间隙值可为初始间隙的2-3倍。
径向间隙值的选择还与轴瓦材料有关。
一般铜瓦比巴氏合金轴瓦的间隙大30%-50%,而塑料轴瓦的间隙则需更大。
球磨机主轴瓦为塑料瓦时,其径向间隙S可按下式确定:
S=0.004d+6δ(ε+αΔt)
式中:
d——轴颈公称直径,mm;
δ——塑料轴瓦厚度,mm;
α——塑料的热膨胀系数,α=2.7x10-3;
Δt——塑料瓦的温升,℃;
ε——湿度影响间隙系数,ε=0.003。
通常,球磨机塑料瓦的径向间隙S≥O.2mm,但也不能太大。
8.3.3油槽和供油孔的开设
为了不使油膜断开,以保证油楔的承载能力不被削弱,液体润滑轴瓦不允许将油槽和供油孔开设在承载区内,油槽最好顺轴向开设,对合瓦口处的导油槽更应顺轴向开设;轴向油槽除有明确尺寸标注的以外,一般在距离峭面10-15mm处终止,以防泄油。
油槽开始如图8-1所示。
在不承受载荷的上轴瓦上,也可以将油槽开成X形或王字形(见图8-4)。
部份圆瓦一般仅有瓦口导油槽,应严格按要求开设。
例如,球磨机主轴承瓦口导油槽宽度通常需70-120mm,进油口深度为8-10mm,槽底需开成一平整光滑斜面,以利润滑油顺畅进入承载区(见图8-2)。
8.4滑动轴承的安装操作
滑动轴承的安装质量,直接影响着设备的运转和轴承的使用寿命,因此安装中的每一环节都必须遵从操作原则,认真仔细。
特别是对于球磨机主轴承之类的大型滑动轴承,稍有大意便可能留下故障隐患。
8.4.1轴承座的安装调整
轴承座与机体构成整体的不存在安装问题。
通常,轴承座与机体、底座或基础由螺栓连接固定的,才需要安装调整。
即使是这类轴承座也只是在新设备安装、轴承座更换或维修中因拆卸移动过的轴承才需要进行这一工作,为便于检测调整,先应将轴瓦装在轴承座里,才好以轴瓦中心为基准对轴承座找平找正。
轴承座的找平找正常采用以下几种简便方法:
平尺找正 将平尺顺轴向紧靠一基准轴瓦瓦口内侧,根据平尺与其它轴承座里的轴瓦瓦口之间是否存在间隙,可以判断各轴承座中心线是否在同一垂直面内(图8-5)。
已处在同一垂直面内的依据是,轴颈直径相等的就不应存在间隙轴颈直径不等的则间隙值应为二者半径之差。
将平尺平放在瓦口平面上,再在平尺上放一水平仪,则可检验轴承座中心线是否都处于同一水平面上。
用平尺找正的方法适合于剖分式轴承且轴承座之间距离不大的情况,其找正找平的精度不太高。
拉线找正 用一根直径0.25~0.5mm的钢丝,一端在轴承座的外侧固定,沿轴承轴心线位置穿过所有轴承座,另一端用重锤张紧,固定前须先将钢丝按要求的轴心线位置找正找平。
钢丝位置即轴心线位置确定之后,再测量钢丝到四周轴瓦内表面的距离,并使每一轴承座的轴心线都与钢丝重合,从而找正找平轴承座(图8-6)。
拉线法可获得较高的找正找平精度,测量的量具和水平仪精度越高,找正找平的精度也越高。
液体连通器找水平 用乳胶管和透明玻璃管可自制成液体连通器。
以一端玻璃管内的液面与选定的基准平面齐平,再以另一端玻璃管内的液面为准找平另一轴承座的相应平面,从而找平轴承座。
液体连通器找平方法常用于球磨机主轴承的安装调整(图8-7)。
需要注意的是,连通器灌水后应先将两玻璃管并在一起检查液面是否在同一水平面上,如两液面存在高差,说明连通器内有气泡,必须排尽。
只有当两液面平齐时才能使用。
连通器内的水液可用蓝墨水适当染色,带色的液面便于观测。
轴承座除了找平找正外,还应检查底面与底座间的接触情况,二者必须均匀紧密接触。
螺栓固定后可用塞尺检查接触面间的缝隙,一般其局部缝隙应小于0.1mm,缝隙长度不超过100mm。
缝隙过大或接触面偏于一侧都应查明原因,予以消除。
8.4.2轴套的装配
轴套装配前需仔细检查有无质量缺陷,并将毛刺、锈垢用刮刀或油石打磨光洁,清洗干净,测量装配尺寸公差是否符合要求对轴承座孔也应进行清洗、检查、测量。
此外,轴套、轴承座装入端的边缘都应有45°的倒角,以便于装配时对位。
轴套和轴承座孔之间的配合常要求有一定的过盈量,一般采用
。
轴套的装入可采用压入法,也可用锤打入。
装配前先将轴套表面涂一层薄薄的机油,以减少装入时的摩擦阻力,装入时,为防止轴套损坏,必须在端面上垫以硬木或软金属垫块。
为防止装入时产生偏斜和压扁,可用导向轴或导向套导向(图8-8)。
压入时速度不宜太快,击入时应注意力量适度。
对薄而长的轴套,为防止变形或损坏,可采用加热法或冷却法装配。
轴套装入后,为防止松动,常采用法兰螺钉或骑缝螺钉等方式固定。
轴套装配固定好后,最后还必须测量检查和刮修轴套孔面,以使轴套和轴颈之间的间隙及接触质量符合技术要求。
8.4.3剖分式轴瓦的装配
轴瓦在装配前仍需要除去毛刺、锈垢,清洗并进行检查测量。
若为巴氏合金瓦,除了用眼睛查看外,还应用小铜锤或木锤顺次轻击轴瓦内面,也可用手锤的木柄端头轻轻戳击,以探查更隐蔽的缺陷。
若声音清脆,手感实在,则表明巴氏合金无浇注质量问题;若声音钝浊、沙哑,手感虚空,则表明巴氏合金内可能有砂眼、孔洞、裂纹或脱壳等质量缺陷。
此时应视其缺陷部位、范围和严重程度选择补焊修理或更换新瓦的措施。
轴瓦装配要求瓦背面与轴承座、轴承盖紧密贴合,一般配合选择
,以略有过盈量为好。
瓦背过小或过大(图8-9)都可能使轴瓦在承载时产生变形、破裂或耐磨合金脱落等问题。
轴瓦端部翻边与轴承座、轴承盖之间的配合一般选用
,既方便装拆,又能防止轴瓦在轴承座、轴承盖内窜动。
轴瓦装入轴承座、轴承盖内的操作,应在瓦口平面上垫以木板或软金属垫块,然后用手锤轻轻打入。
轴瓦与轴颈的配合,应按要求的径向间隙进行调整。
测量径向间隙常用塞尺测量法和压铅测量法:
塞尺测法 对轴颈较大的轴承间隙,可用塞尺直接插入测量。
插入深度应大一些,通常不应小于轴颈直径的。
对轴颈较小的轴承间隙,因塞尺测量误差较大,一般不用此法测量。
压铅测法 如(图8-10)所示,将直径为顶间隙1.5~2倍、长度为20~40mm的软铅丝或软铅条分别放于轴颈和轴承对合面上。
为防滑落,可用油脂粘住,然后扣上轴承盖,对称而均匀地将瓦盖螺栓拧紧,用塞尺检查对合面的间隙,并调整间隙使其一致,然后打开瓦盖,用外径千分尺测量被压扁的铅丝厚度,按以下公式算出顶间隙的平均值:
式中:
S——轴承顶间隙平均值,mm;
b1、b2、b3——轴颈上各铅丝压扁后的厚度,mm;
c1、c2、c3——轴瓦对合面上各铅丝压扁后的厚度,mm。
若实测间隙小于要求间隙值时,应在上下瓦接触面间加相应的调整垫片,以增大顶间隙到需要值。
垫片可用0.1、0.2、0.3、0.5、0.7、1.0mm的铜、铁薄板制成。
加调整垫片时,两边瓦口间的垫片总厚度应相等,所加垫片绝对不能与轴接触,应当留出以上的距离。
轴瓦和轴颈之间的侧间隙仍可用塞尺测量。
侧间隙太小时可刮修瓦口增大其值,以使其发挥良好散热的作用侧间隙稍大则无大的不良影响,勿需处理。
轴瓦与轴颈的接触质量,是通过瓦的刮研来达到要求的。
关于刮瓦,在8.5节中再作介绍。
8.4.4球磨机主轴瓦的装配
球磨机主轴瓦是一种典型的部份圆瓦,通常包角为120°。
由于它体积大、重量大、承载量大、结构较复杂、组成零件较多,其装配要求精细,操作过程繁杂,劳动强度大,因此比一般轴瓦装配难度大。
球磨机主轴瓦装配的每一步骤都需要认真仔细,不能疏忽大意,否则会影响装配进度和质量,甚至留下事故隐患。
球磨机主轴瓦在安装前,应详细阅读图纸和安装说明书,弄清轴承结构组成、各零件作用以及各项技术要求。
除做好零件清洗、检查工作外,还应准备好用于磨机筒体、主轴承的起重吊装设施,搭好现场工作台,以方便装配中的拆装、刮瓦、合瓦等操作需要。
在检查轴瓦时,更应注意严格检查瓦体内衬巴氏合金是否存在质量缺陷,尤其是瓦面90°承载区内,若有裂纹、孔洞或脱壳缺陷,必须采取补焊修复措施或更换符合质量要求的新瓦体。
对于瓦体和轴承座,还必须仔细查看冷却水腔壁上有无裂缝,腔体内是否存留有铸造型砂,用过的瓦体和轴承座腔体内是否有淤积的泥砂。
通常对于新安装的轴承,冷却水通道需进行不低于0.4MPa,持续两小时的水压试验,并要求不得有渗漏现象。
对于轴承座内的油池,必须除尽型砂、沉积物并应彻底清洗干净。
此时应特别注意清除轴承座水冷却腔中穿过的油池连通道内的堵塞物,以保证无油圈带油一侧油池的润滑油能畅通地流入供油圈带油的另一侧油池中。
对于固定油圈、油勺、刮油刷、刮油板等零件,应检查是否齐全和符合要求。
对于密封橡胶件、毛毡,应检查是否符合规格及质量要求。
新轴承座的安装必须找正找平,达到安装要求。
轴承座在就位前必须用水平仪对轴承底座测量水平度和用液体连通器测量两底座表面的高差(如图8-7所示),差值允许范围为0.5mm,且只允许出料端低于进料端。
在中空轴放入轴承后,进出料两中空轴最上的母线高差允许值为1mm,同样只允许出料端低于进料端。
轴瓦的装配操作是一多次刮瓦、清洗、合瓦的重复过程,其目的是必须达到中空轴与轴瓦内表面的配合质量要求。
通常磨机轴瓦接触角为70°~90°,接触角内接触斑点每25×25mm2面积上不少于2点,轴瓦两侧隙之合为0.2~2mm,两边瓦口的导油槽必须具有要求的深度和宽度(如图8-4中所示),瓦背球面与轴承座的球面必须达到质量要求,瓦体在轴承座中转动必须灵活,两配合面四周应留有0.7~1.5mm的间隙,接触球面90°范围内接触斑点每25×25mm2面上不少于1点。
装配时,还应在瓦背与轴承座球面间涂上一层润滑脂。
除此而外,还应按要求完成润滑系统各零件、设施,冷却系统和密封装置的安装、检查。
润滑系统安装应注意固定式油圈必须固定牢固,使其运转中不松动变位,若连接螺纹规格太小,螺孔深度不够时,还需要重新加工处理。
油勺尾部与固定油圈之间的配合质量要好,在设备运转中油勺不得跳动离位,不得与中空轴碰擦,油勺的眼孔应光滑不能堵塞,油勺倾斜度和位置应正确,能始终保证润滑油均匀地淋满整个轴颈长度。
刮油板的安装必须注意反顺方向,不能弄错刮油板一般用铜板制作,不得用钢板代替。
瓦体冷却水腔口面外的密封盖胶板必须平整,贴合紧密,以防止润滑油中进水。
密封毛毡圈应紧密与中空轴相贴合,不得有缝隙,才能使运转后吸满油的毡圈起到防止灰尘进入和润滑油外流的作用。
另外,还应检查瓦体限位块是否安装并固定牢,限位块与瓦体的间隙应适当,一般为2~4mm。
若无限位块,磨机运转时
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 维修