旅客地道施工方案讲义.docx
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旅客地道施工方案讲义.docx
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旅客地道施工方案讲义
新建铁路连云港至盐城线站前工程
LYZQ-Ⅳ标段第三项目部
滨海站旅客通道施工方案
编制:
审核:
批准:
中交三航局有限公司连盐铁路工程指挥部
二〇一六年二月
滨海站旅客地道施工方案
1、编制依据和编制原则
1.1编制范围
本工程为新建连盐铁路LYZQ-IV标段滨海站旅客地道及出入口工程,地道中心里程为D1K165+544,地道主体净宽为1-8.3m,长度为47m。
1.2编制依据
(1)新建连云港至盐城铁路LYZQ-IV标段招标文件及承包合同;
(2)《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》铁建设函【2005】285号;
(3)《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008);
(4)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010);
(5)《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设(2010)241号);
(6)《滨海站旅客地道》(连盐施咨房变8)
(7)建设单位、设计单位、监理单位的相关文件;
(8)本单位积累的类似工程施工经验。
2、工程概况
2.1工程概述
新建滨海站旅客地道中心里程位于D1K165+544,车站中心里程为D1K165+580,车站路基全长3.05km,位于江苏省盐城市滨海县,车站地势平坦,大多为耕地。
地道主体净宽尺寸均为8.3m*3.7m,侧墙、底板厚度0.75m,顶板均厚0.65m,地道主体长度均为47m。
基底采用粉喷桩处理,地道主体采用C45防水混凝土,顶板外侧设置TQF-Ⅰ防水层,顶面防水层采用C40钢纤维混凝土保护层,钢纤维混凝土设0.5%排水坡(最薄处5cm),边墙及底板外侧设置TQF-Ⅱ防水层。
目前地基处理已经完成,具备施工条件。
2.2地质情况
(1)根据图纸地质资料地质条件如下:
①粉土:
褐黄色,饱和,稍密,层厚3~4米,承载力基本容许值90Kpa;
②淤泥质粉质粘土:
褐浆色,软塑,层厚1~2米,承载力基本容许值60Kpa,;
③粉土:
:
褐浆色、褐黄色,饱和,稍密-中密,层厚2~3米,承载力基本容许值90Kpa;
④粉砂:
浆黄色、褐黄色,饱和,层厚8~9米,承载力基本容许值120Kpa;
(2)工点位于滨海平原区,地势宽广平坦,地下水主要为孔隙潜水,赋予第四系粉质粘土中,主要接受大气降水和地表水的补给,水量较小,均属于弱透水,富水性差的地层,地下水埋深0.5-3.1m。
(3)地震动峰值加速度:
0.1g;
2.3主要工程数量表(地道主体工程量)
工程内容
单位
数量
备注
C40钢纤维混凝土
m3
50.5
防水保护层
M10水泥砂浆抹面
m3
504.8
防水层找平
防水卷材
m3
1445.9
氯化聚乙烯防水卷材
C20素混凝土垫层
m3
139.3
底板垫层
主体C45防水混凝土
m3
980.6
钢筋
t
194.25
2.4主要机械配备计划
序号
设备名称
单位
规格型号
数量
备注
1
罐车
辆
东风10方
4
混凝土运输
2
挖掘机
台
PC60
1
桩间土挖出
3
挖掘机
台
小松PC220
1
清土方
4
压路机
台
SR20M
1
垫层压实
5
吊车
台
徐州25吨
1
装卸钢筋及模板安装
6
装载机
台
ZL150
1
配合现场
7
内燃发电机
台
300KW、30KW、200KW
3
备用
8
自卸车
辆
斯太尔16方
4
拉运地基填方量
9
泵车
辆
三一46m
1
浇筑混凝土
10
振捣棒
台
50型
4
振捣混凝土
11
夯机
台
手持式
4
回填夯实
12
电焊机
BX1-300
台
2
现场作业
13
弯曲机
台
2
现场作业
序号
工种
人数
工作内容
1
技术员
1
施工技术及组织、协调
2
总工程师
1
全面负责技术指导
3
质检工程师
1
质量检查
4
安全工程师
1
安全检查
5
试验工程师
1
现场试验
6
现场领工
1
负责现场机械管理
7
架子队长
1
负责各项生产进度
8
测量员
2
现场技术、测量放线
9
振捣工
10
砼施工、养护
10
模板工
4
搭设模板支架
11
钢筋工
15
钢筋制作、安装
12
电工
2
电力保障
13
普工
20
配合作业
总计
60人
2.5主要管理人员及现场施工人员表
2.6工期总体部署
滨海站安排一个施工队伍,旅客地道计划按流水施工,主体工程工期计划在2016年2月26日—2016年4月31日完成。
剩余结构安排在两侧路基成型以后二次开挖再进行施工,最终完成时间计划在2016年6月。
地基处理与路基地基处理同步施工,目前已经完工。
3、施工组织机构图
由经理、书记、总工组成,下设工程部、安质部、物设部、计财部、综合部和中心试验室六个职能部门,详见图1。
图1组织机构图
4、施工方案及方法
4.1、工艺流程
图2工艺流程图
4.2、施工程序
施工程序为:
施工准备→测量放线→地基处理(粉喷桩施工)→基坑开挖及基底处理→基础垫层施工→底板防水层施工→地道主体施工→三通、四通梯道施工→墙体、顶板防水层施工→基坑回填。
4.2.1施工准备
1)施工前,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,领会施工图纸设计意图。
学习相关施工技术指南和验收标准。
2)对施工作业人员进行技术交底
3)根据设计资料及放样记录,结合现场实际地形、地质情况对其位置、方向、长度、出入口高程以及与站后工程对接等进行认真核实,详细确认排水系统等不与施工发生干扰。
结合现场实际情况和施工规范,决定基坑开挖支护方案。
4)消耗材料:
根据设计和有关施工要求选定该通道施工所需混凝土、钢筋、防水卷材、止水带等材料的品种和规格,并按设计和有关规范取样进行原材检验,经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要,分期送往施工现场。
5)周转材料:
根据采用的施工方法,合理选用模板、钢管、方木等材料。
4.2.2地基处理(粉喷桩施工)
通道地基处理路基同步施工,施工方法按相邻路基基底处理工艺施工。
(现已完工)
4.2.3测量放样
根据地道所处位置,采用GPS根据设计尺寸放出地道位置,并测量出地面标高,洒出白灰线,明确地基处理范围和开挖深度。
4.2.4基坑开挖及处理
(1)通道基坑采用小型挖掘机开挖,辅以人工清底,机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。
基坑开挖施工,注意保护已完成的粉喷桩桩身质量。
人工清底至设计标高后,采用截桩机截除通道基础桩基,桩基截除后,用打夯机把基底夯实,夯实后通知监理工程师对基底进行检测,地基承载力需满足90kPa,检测合格后施工垫层。
(2)地基开挖采用挖掘机进行,人工配合,边坡按1:
0.75控制,开挖宽度应按地道宽度两侧各增加1m。
4.2.5基础垫层施工
根据设计变形缝位置,为有效控制混凝土收缩和变形,主体、三通,四通采用同步施工。
梯道采用分节施工,梯道施工根据两侧路基填筑成型高度进行分节。
基础采用旋喷桩处理,基础长度47.025m,宽度9.8m,垫层厚度0.3m。
待地基处理完成后,截除桩头,平整桩顶面,清理场内余土并夯实散土。
重新放样出地道位置,做好标记。
1)碎石垫层施工
在旋喷桩顶与基础之间设碎石垫层,垫层厚度为30cm,碎石垫层填筑采用人工配合挖机铺筑,碎石垫层采用小型夯实机夯实。
夯实后需实验室做重型动力触探(地基承载力),地基承载力设计值为≥150kpa。
2)20cm厚的C20混凝土垫层施工
根据混凝土基础结构尺寸,碎石垫层经监理工程师检验完成之后,浇筑混凝土防水层垫层,浇筑之前测量人员根据底板顶标高计算防水层混凝土垫层顶面标高,利用40cm高的短钢筋每5m按照放样的边线打入地下,在外露的钢筋头上做明显标记,再拉线控制混凝土浇筑标高,同时通道主体垫层与三通、四通垫层间按照图纸尺寸设置沉降缝。
混凝土浇筑采用泵车浇筑,浇筑时要求工人振捣到位,水准仪控制标高。
4.2.6底板防水层施工
混凝土垫层施工完毕后且强度达到75%后,进行底板防水层的施工,防水层采用TQF-Ⅱ防水层,TQF-Ⅱ防水层由聚氨酯防水涂料单独组成。
底层防水层的涂刷时,注意垫层保持干燥,清洁,涂刷的均匀性,厚度不得小于2mm,不得漏刷,涂料搅拌应均匀且注意搅拌时间控制在3-5分钟内。
在变形缝位置需断开(变形缝的施工,要做到使缝两边的构造物能自由沉降,又能严密防止水分渗漏,故变形缝必须贯穿整个断面(包括基础))。
底板具体防水布置图见下图。
图3地道箱身防水层布置图
4.2.7地道主体施工
旅客地道主体采用现场浇筑,分两次浇筑:
第一次一侧浇筑至底板倒角往上0.3m处,另一侧浇筑至底板倒角往上0.5m;第二次浇注边墙及顶板混凝土。
底板混凝土达到设计强度的75%后,方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、浇筑边墙及顶板混凝土。
4.2.7.1底板施工(含倒角往上部分墙身)
在已完成的混凝土垫层的防水层顶面上进行放样,确定好通道主体边线位置,将场外已加工好的钢筋拉到工地绑扎,然后立模加固,底板侧面采用竹胶板组拼。
施工时注意钢筋杂物不要将完工的防水层破坏。
底板浇筑前将侧墙上部竖向主筋以及预埋件提前绑扎预埋好,以便下一步施工侧墙上部时方便施工。
底板浇筑时注意变形缝位置预埋止水带(从上向下依次为背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、背贴橡胶式止水带),具体做法见图4、图5。
水平施工缝处需预埋中埋式钢板止水带且内侧放膨胀止水条,如图6,详细见防水专项方案。
图4底板变形缝防水构造
图5主体与三通、四通间变形缝防水构造
图6水平施工缝防水构造
4.2.7.2边墙、顶板施工
底板混凝土达到设计强度的75%后,方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、一次性浇筑边墙及顶板混凝土,变形缝防水防水的处理方法见本方案防水层施工,施工时注意止水带与底板止水带的搭接,长度不得小于30cm。
4.2.7.3钢筋施工
钢筋在钢筋加工场集中加工,平板车运到现场,精确放样定位后,现场绑扎成型。
1)钢筋加工
原材经试验检测合格后严格按照图纸加工,不论是钢筋原材,还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净,按照不同的钢筋编号进行分类存放,并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。
钢筋加工配料时,准确计算钢筋长度,减少钢筋的断头废料和焊接量。
接头用搭接焊,焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法见表1。
表1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
2)钢筋安装
绑扎钢筋前,先在基础上将通道中心线、外轮廓线用墨线弹出。
在轮廓线内放出主筋位置,按图纸所示位置,准确绑扎钢筋。
为保证钢筋位置准确和施工人员的安全,边墙钢筋须搭脚手架进行固定。
顶板上部主筋要增设马凳筋支撑,确保底板浇注混凝土时钢筋不变形。
拐角及支撑筋要求用点焊连接,以保持钢筋整体性。
钢筋实行梅花点绑扎,数量、间距等要符合设计要求。
钢筋通过混凝土垫块来保证钢筋的保护层,垫块强度不低于实体混凝土强度,数量不少于4个/m2。
通道出入口顶部注意预埋挡土板钢筋,及预埋管线。
具体详见房建专业图纸。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表2。
表2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分部钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±10
5
弯起点位置(加工偏差20mm包括在内)
30
尺量
6
钢筋保护层厚度C
C≥30mm
+100
尺量两端、中间各2处
C<30mm
+50
4.2.7.4模板及支架施工
1)支架杆件的验收
项目部及工区对进场的支架进行验收,验收合格后方可使用。
钢管规格为Φ48×3.5mm,钢管壁厚不得小于3.5mm。
对不合格严重锈蚀、弯曲、开裂等不合格的杆件不得使用。
2)支架布局
碗扣式钢管支架体系由Φ48×3.5mm钢管、可调节顶(底)托、10cm×10cm方木纵向分配梁组成。
立杆纵向间距均为0.6m,横向间距为0.6m,步距上下层为1.2m。
立杆底部支立在底托上,顶部通过安装可调节顶托来调节尺寸。
3)剪刀撑
①间距:
沿线路纵向(架子横向)和线路横向(架子纵向)每5排~7排设一道剪刀撑。
②剪刀撑与交叉杆件交角:
45度~60度。
③每道剪刀撑覆盖面积不得超过5~7排(斜杆长度最多用两根架杆相连,连接处长度不少于1m,每接头不少于三个扣件,布置在两端和中间)。
沿高度分节、沿纵向分列布置。
上下左右剪刀撑首尾相连。
剪刀撑杆件和杆件的交点必须用扣件扣紧。
④顶底托调节丝扣外露长度不大于150mm。
⑤剪刀撑应高出地面5~10cm。
⑥纵横梁布置
在顶托上横通道向布设10×10cm的方木,顺通道向采用5×10cm方木搭设至横通道向方木之上,间距30cm,作为底板下背肋。
4)模板
箱身内侧、外侧、顶板底面采用竹胶板组拼,规格尺寸122cm×244cm×2cm,为了增加模板的强度及刚度,在竹胶板上间隔20cm钉上5cm×10cm的木方作为围檩。
模板加固采用对拉螺栓与圆台螺母,对拉螺杆采用Φ16mm钢筋,间距为0.6米,并用双层Φ48-3.5mm钢管作为围檩进行对拉,间距0.4m。
为了防水考虑,具体防水构造如图7所示。
图7固定模板用螺栓的防水构造
1-模板;2-结构混凝土;3-止水环;4-工具式螺栓;
5-固定模板用螺栓;6-密封材料;7-聚合物水泥砂浆
4.2.7.5混凝土施工
混凝土浇注前,技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况,模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等,自检合格后向监理工程师报检,验收合格后方可浇筑混凝土。
混凝土拌和采用混凝土拌和站集中拌和,混凝土罐车运输至施工现场,用混凝土汽车泵入模的方法浇筑,插入式振捣棒振捣密实。
混凝土摊铺厚度不宜大于40cm。
混凝土浇筑时注意两边侧墙对称均衡进行,侧墙混凝土通过串筒浇筑,出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
混凝土灌筑入模时下料均匀,注意与振捣相配合,混凝土的振捣与下料交错进行。
浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件,同时加强倒角、施工缝以及钢筋密集部位的振捣。
混凝土浇筑应连续进行,不得间断。
当因故停顿间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
当超过允许间歇时间时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
浇筑混凝土期间,设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,及时处理。
混凝土浇筑完毕后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,采取二次压光工艺,并洒水覆盖养护。
4.2.7.6支架、模板拆除
顶板混凝土强度达到100%后,方可拆除模板及支撑。
拆除模板的顺序、方法:
应后装先拆、先装后拆;先拆侧模,后拆底模,先非承重部分,后拆除承重部分。
拆除模板时注意保护混凝土,避免表面及棱角受损,不得用撬棒、重锤硬撬硬击。
模板、支架拆除后要及时进行维修整理,并分类妥善存放。
严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
拆模时下方不能有人,拆模区应设置警戒线,以防有人误入被砸伤。
拆除的模板向下运送传递,要上下呼应,不能采取猛撬,以致大片塌落的方法拆除。
已经活动的模板,必须一次连续拆除完,方可停歇,以免落下伤人。
拆除模板时应有专人负责看护指挥,并有相应的安全防护措施。
拉杆孔在拆模以后,用细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平,填塞拉杆孔眼深度不小于20mm。
4.2.8出入口梯道施工
出入口梯道施工时间安排在通道底侧路基填筑成型之后,再开始施做,施工方法按照分节分段施工,具体做法参照旅客地道主体施工方法。
4.2.9防水层施工
本地道边墙顶板变形缝防水做法见图7;边墙外侧设置TQF-Ⅱ防水层,顶板外侧设在TQF-Ⅰ防水层,防水具体施工方法见防水施工方案。
图7顶板、边墙变形缝防水
4.2.9.1施工准备
1)主体施工完毕后,检查几何尺寸、标高、平面位置等无误后进行通道外部防水层施工。
2)技术人员对施工图纸和规范认真阅读,掌握防水层的施工要点。
3)对所有施工人员进行安全、技术岗前培训,并进行考核通过后允许上岗作业。
4)防水涂料、防水卷材进场后须按照材料的相关要求进行质量检测,满足设计后,方可使用。
4.2.9.2基底处理验收
1)施工前应先对基层面进行验收,基层应做到平整、无尖锐异物,不起砂、不起皮及无凹凸不平现象。
2)平整度的要求:
用1米长尺测量,空隙不大于3mm;空隙只允许平缓变化,每米不应超过一处。
3)基层浮渣、浮灰、油污应清理干净,同时防护墙根部应无蜂窝、麻面。
4.2.9.3防水层总体施工顺序
基底清理检查完之后,在同一面一端向另一端连续涂刷施工,先细部后大面的顺序进行施工。
4.2.9.4防水层施工
1)TQF-Ⅰ防水层由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料构成。
具体做法如图8:
图8防水层构造示意图
2)聚氨酯防水涂料涂刷均匀,涂刷厚度不得小于1.5mm,可分为2次进行,每次配置的涂料必须在20min内用完。
3)铺贴防水卷材采用一边涂刷防水涂料,一边铺贴防水卷材的顺序进行。
4)防水卷材纵向整幅铺设,当防水卷材进行搭接时,纵、行横向搭接长度不得小于100mm,在已涂刷基层处理剂并干燥的基层表面,留出搭接缝尺寸,将铺贴卷材的基准线弹好,按此基线进行卷材铺贴施工。
5)采用喷灯烘烤热熔铺贴卷材。
点燃喷灯,烘烤卷材底面的沥青层及基层上的处理剂(烘烤喷灯以距离卷材棍30cm左右为宜),烘烤要均匀,将卷材底面沥青融化后,即可向前滚铺;铺贴时应从一端开始,墙面横向由低向高顺序进行,为确保卷材和基层的粘结,卷材热熔铺贴过程中,应边铺贴边滚压排气粘合。
滚压工具可采用15~20kg重,1m长,直径约15cm的钢棍。
滚铺时应排除防水卷材下面的空气,铺贴防水卷材应平整顺直,搭接尺寸准确,不得扭曲、不得皱折。
6)卷材底面熔化以接近流淌、呈黑亮为度,不得过分加热或烧穿卷材。
7)卷材搭接处的上层和下层卷材应完全热熔粘合,保证搭接处粘结牢固,搭接缝处应有自然溢出的熔融沥青。
搭接必须粘帖严实,随后刮抹封缝。
再在搭接缝处用材性相容的密封材料刮涂封严,刮涂宽度不应小于10mm。
8)卷材收边处理:
防水卷材铺贴墙根、预埋管管管口等部位的收边(收头)要求热熔粘贴严实牢固,用密封材料对收边缝进行密封防水处理。
9)TQF-Ⅱ防水层由聚氨酯防水涂料单独组成,施工时防水涂料厚度不得小于2mm。
10)防水涂料涂刷前,基层应保持干燥,每次搅拌的防水涂料以30kg为宜,搅拌应均匀,搅拌时间约3-5分钟,并搅拌至甲乙两组分的混合液体发黑发亮。
11)边角部位采用人工滚涂方法进行,使防水涂料深入混凝土空隙,提高防水效果。
12)防水涂料涂刷应从一侧像另一侧涂刷,两次涂刷搭接应密实,防止漏刷。
13)墙体TQF-Ⅱ防水层与底层TQF-Ⅱ防水层交接的地方应特别注意,缝隙内应多涂刷聚氨酯防水涂料,把缝隙密实堵死,防止漏水。
4.2.9.5保护层施工
1)铺贴完成后30分钟,即可进行保护层施工。
2)顶板保护层采用C40钢纤维混凝土,C40钢纤维混凝土采用拌合站进行集中拌合,运输车运输至现场进行浇筑。
3)作好防水层后,经验收检查即时做好钢纤维混凝土保护层。
制作保护层时,应按顶面纵向每隔4m作一宽约10mm,深约为保护层厚度的断缝。
当保护层砼强度达到设计强度的50%以上时,用聚氨酯防水涂料将断缝填实,填满并不得污染保护层和梁体
4.2.9.6保水养护
1)C40钢纤维混凝土保护层浇筑完成后,避免失水太快,须及时派专人(2~3人)进行养护。
2)自然养护时,保护层上采用土工布覆盖,并在其上覆盖塑料薄膜进行洒水养护。
3)当环境相对湿度小于60%时,养护时间应不少于28d;相对湿度大于60%时,养护时间应不少于14d。
4.2.10基坑回填
防水做好后,主体两侧基坑回填C25混凝土至原地面高度,梯道两侧回填与两侧路基同类别土质,回填时需分层填筑,用打夯机分层夯实。
5.质量保证措施
5.1组织措施
建立健全“横向到边,纵向到底,控制有效”的质量保证体系。
施工中严格实行“三检制”,形成项目部、架子队、作业队伍、工班、作业人员五级质量自检流程。
建立以项目总工程师为首的技术责任制,健全技术管理体系,实行项目部、施工架子队及作业队伍三级技术质量管理机制。
精心组织、精心施工,严格按照工程质量标准进行管理,落实责任制、质量负责制,完善施工自检、配合监理检查、验收的质量保证体系。
5.2管理措施
项目质量管理严格执行三阶段控制质量程序,即事前控制、事中控制、事后控制,通过三阶段控制,确保工程质量控制始终处于监控状态。
安质部,配专职质检工程师,在各架子队、作业队伍设专职质检员,实行自检、互检、交接检“三检制”。
在施工过程中自下而上,按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。
5.3技术措施
5.3.1支架、模板质量控制
保证模板有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便;
模板采用1.2m*2.4m的竹胶板进行拼接,背肋采用方木进行加固,过程中加强模板管理,为了保证外观质量,使用新模板。
5.3.2钢筋工程质量保证措施
钢筋采购:
必须有出厂质量保证书,没有出厂质量保证书的钢筋不采购,对使用的钢筋严格按规定取样,试验合格后方能使用。
钢筋焊接操作人员必须持证上岗,并进行随机抽样检查,并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。
钢筋配料卡必须经过技术主管审核后,才准下料,下料成型的钢筋,按图纸编号顺序挂牌,堆放整齐,钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
钢筋绑扎完毕,要经过监理工程师验收合格后,方可浇注混凝土,及时处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。
5.3.3混凝土质量控制措施
浇筑混凝土前,仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专人作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
混凝土入模前,测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标;只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行,不得随意留置施工缝。
混凝土振捣采用插入式高频振动棒设备。
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行,混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实,每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落,表面呈现浮浆为度,避免重复振捣,防止过振、漏振。
在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,以防漏浆。
混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平,抹面时严禁洒水。
混凝土振捣完毕,及时采取保湿措施对混凝土进行养护。
拆模后,迅速采用塑料布或土工布对混凝土进行后期养护。
5.3.4其它措施
全面执行操作规范,控制沉降缝位置的长
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