轮毂车间钢构制作安装方案.docx
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轮毂车间钢构制作安装方案
一、工程概况…………………………………………………3
(1)工程地址
(2)工程简介
(3)主要工程量
(4)工程特点
(5)其他说明
二、编制依据…………………………………………………3
三、施工准备…………………………………………………3
四、钢结构制作工艺…………………………………………9
(一)通用工艺
(二)门式钢架柱(梁)的制作工艺
(三)吊车梁的构造要求
五、强度螺栓的施工要求……………………………………16
六、焊接工艺…………………………………………………17
七、焊接质量要求……………………………………………18
八、技术要求…………………………………………………18
九、C型钢的加工与安装……………………………………20
十、安装工艺…………………………………………………21
十一、吊装专项方案…………………………………………23
十二、涂装……………………………………………………25
十三、彩板安装………………………………………………26
十四、安全技术措施…………………………………………27
十五、主要机械配备计划表…………………………………28
十六、制作、安装施工进度计划表…………………………28
十七、质量保证体系…………………………………………30
十八、安全保证体系…………………………………………31
十九、施工平面图……………………………………………32
一、工程概况
(1)工程地址
本工程位于青海省湟中县甘河滩工业园区。
(2)工程简介
本工程青海宝利华能源科技有限公司高精度铝合金汽车零部件项目轮毂车间,共规划为4个车间,其中三个轮毂车间面积相等为30533.31m2,最北侧车间为28210.48m2,梁柱采用焊接实腹H型钢截面,钢柱为螺栓固定形式,维护结构主要由檩条和压型钢板组成,屋面檩条和墙梁均采用卷边C型钢。
(3)工程特点
工程工期紧、技术性较强,质量要求高,材料材质多,小型构件数量多,同时有多个专业交叉作业施工。
二、编制依据
(1)钢结构工程施工及验收规范〈GB50205-2001〉。
(2)建筑钢结构焊接规程〈JGJ81-2002〉。
(3)建筑工程施工质量验收统一标准〈GB50300-2001〉。
(4)钢结构高强度螺栓连接的设计,施工及验收规范〈JGJ82-91〉。
(5)冷弯薄壁钢结构技术规范〈GBJ18-87〉。
三、施工准备
(1)组织施工技术人员及参加本工程的全体人员对工程的重要性、工期要求、质量要求等进行详细交底,使人人明白目标、保质量、保安全、保工期地完成施工任务。
(2)会同施工人员熟悉图纸,及早发现施工中的问题,向有关部门反映,使问题在施工前得到解决,施工能顺利进行。
(3)制作胎具简图(1-1、1-2、1-3),焊接胎具图(2-1),吊装胎具(3-1),每组胎具4套,共计用料82.9吨(附图)。
序号
名称
单位
数量
总量
1
切割胎具
套
2
13.6吨
2
吊车梁组装胎具
套
2
15.9吨
3
钢架柱组装胎具
套
2
14.3吨
4
钢架梁组装胎具
套
2
11.2吨
5
焊接胎具
套
2
26吨
6
吊装胎具
套
4
1.9吨
7
钻孔模具
套
8
备注:
钻孔模具应按要求实际制作。
(7)施工力量
我单位将组建一支有经验的制作安装队伍,由项目经理统一指挥,将高效优质的完成电解车间的制作安装任务。
(8)项目组织机构
项目经理
总工程师
项目副经理
综合办公室
经营部
物供部
工程部
调度室
质安部
施工四处
施工三处
施工二处
施工一处
制作安装人数表(约200)
人员
数量
人员
数量
项目经理
1
调度
1
安全员
4
质量员
2
劳资员
1
技术员
2
材料员
3
起重工
20
电工
4
铆工
35
钳工
12
焊工
50
水焊工
22
运转工
5
其他
36
合计
200
四、钢结构制作工艺
(一)、通用工艺
A、加工前,对钢材的品种、规格、型号及质量证明文件核对检查,符合设计要求和有关标准规定后,方可加工。
B、号料、下料
(1)放样和下料必须使用经过计量检定合格的钢尺,避免出现误差。
(2)下料方法选择(见表1)表1
序号
下料方法
适用范围
1
半自动切割器
δ>8mm钢板
2
切割器
<90mm角钢、管材
3
2500X8剪板机
δ≤12mm钢板
4
手工切割
型钢
(3)火焰切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈及其它污物清除干净,切割后应清除切割边缘上的氧化物,熔瘤及飞溅物,对在切割中出现母材大于1mm损伤,应及时修补、磨平。
C、制孔
(1)钢结构构件上的螺栓孔的加工,应采用钻模引导钻削的方法加工。
根据规范规定,钻模套应机加工成型,材质采用45#钢,热处理HRC500。
(2)质量标准(见表2)表2
项次
项目
孔径允许偏差(mm)
1
孔径
10~18
+0.18,0
2
18~30
+0.21,0
3
30~50
+0.25,0
孔径允许偏差
孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
4
同一组内任两孔距离
±1.0
±1.5
—
—
5
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
备注:
螺栓孔分类标准:
1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。
2、对连接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所包括的螺栓孔。
4、受弯构件梁缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。
D、组装
(1)组装前应对零件各部尺寸进行复核,准确无误后方可进行组装。
(2)柱、梁端板应与H型钢端面磨光顶紧,接触面积不得小于75%,因此,应在H型钢组装或在H型钢端头切割时控制其端面对轴线的倾斜度<1/1500,端面平直度<0.25。
(3)点焊:
点焊用的焊接材料,与正式施焊用的材料相同,点焊的高度不超过设计焊缝厚度的2/3,点焊长度在40~50mm之间,间距为500~600mm,并应填满弧坑,对较小零件的点固,至少点焊3点。
E、焊接
(1)施焊前,应检查焊接部位的组装质量和表面清理质量,经检查合格后方可施焊。
(2)雨雾天气,禁止焊接,构件焊接区表面潮湿或有水雾时,必须清理干净后方可施焊。
(3)对刨光顶紧的部位,必须经质量检验员检查合格后方可施工。
(4)对有坡口的接头手工电弧焊时,坡口底层焊道采用不大于φ3.2的焊条焊接。
(5)采用手工焊时,要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面必须用清除焊根的方法施焊。
(6)T型接头角焊缝和对接双面焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板,其材质和坡口型式与被焊构件相同,手工焊引弧、引出板的焊缝引出长度应大于25mm。
其引弧、引出板宽度应大于50mm,长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm,厚度应不小于被焊构件的厚度。
自动焊引弧、引出板焊缝引出长度应大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm,厚度应不小于被焊构件的厚度。
焊接完成后,用火焰切割切除被焊工件上的引弧、引出板,并沿受力方向修磨平整,严禁用锤击落。
(7)电焊条及埋弧焊焊剂应根据产品说明书要求进行烘干,非镀铜焊丝使用前应清除浮锈油污。
(8)焊接参数
手动电弧焊,(见表3)
表3
焊条直径
2.5
3.2
4.0
5.0
焊接电流
50~80
100~130
160~210
200~270
埋弧自动焊,(见表4)表4
板厚
焊丝
直径
焊接
顺序
焊接电流
A
电压V
焊接速度
m/h
送丝速度m/h
8~10
φ4
正
450~500
40
29.5
68.5
反
550~600
40
25
87
12~14
φ4
正
550~600
35~37
25
74.5
反
650~700
40
21.5
95
16
φ4
正
650~600
37~40
23.5
81
反
650~650
40
21.5
95
18~20
φ4
正
650~700
40
21.5
87
反
750~800
42
19.5
103
22~25
φ4
正
700~750
42
18
120
反
800~850
45
16
129
F、矫正
(1)普通碳素结构钢工作地点温度低于-160C时,不得进行冷矫正,矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不得大于0.5mm。
(屋面板的冷弯亦执行此规定)。
(2)Q235B制作的构件火焰局部加热矫正,加热温度得超过9000C,冷却在空气中缓冷,同一部位加热不应超过两次。
G、型钢接头
(1)角钢、槽钢均采用标准接头,如不适合采用标准接头,可采用450对接斜焊缝,但焊接要达到等强要求.
(2)轧制工字钢、H型钢的拼接。
a接头型式应按相应规格的型钢标准接型式切割。
b拼接焊缝应完全焊透,用于梁、柱的对接焊缝应符合焊缝二级质量标准。
c翼缘焊接时,两端应加引弧引出板。
(二)、门式钢架柱(梁)的制作工艺
主要分为两部分,组焊H型钢和整体组对成型。
对不同的部位采取针对性的焊接方法,以确保制作质量。
组焊H型钢采用埋弧自动焊,Q345B钢的焊丝采用H08A型,焊剂采用HJ431型,组对成形采用手工电弧焊,Q345B钢焊条采用E5115型,所有用于工程中的焊丝、焊条、焊剂都要放在专用库房中,并保证干燥通风。
使用前,必须进行烘干处理,以保证焊接的质量。
(1)H型钢的组对焊接工艺
A、H型钢是三块钢板焊接而成。
首先对所用钢板从材质到板厚都要与图纸认真核对,确保无误后,才能进行号料、切割。
切割要尽量采用半自动多嘴切割设备,保证切割质量。
将切割好的板条同规格、同材质的摆放在一起,待用。
如需接板,要采用先拼接、焊接、矫正、后切割的方法。
B、组对H型钢要在专用的组装胎具上进行,组对质量应符合
GB50205-2001的要求,组对间隙最大不能超过1mm。
C、为保证焊接质量,需加引弧板(规格10X80X100),材质和坡口
形式与母材相同,长度应不小于100mm。
D、焊接完成后,需再进行校平、校直,以达到规范要求。
组焊H型钢的校正,可采用机械和火焰校正法。
引弧板要用气割割下,不得采用大锤敲击的方法。
E、将校正好的H型钢,按图纸尺寸号料(预留适当切割、焊接余量),切割打磨好后,准备组对成型。
(2)门式钢架柱(梁)的组对成型
A、制作工艺要求
a、将校正、调正好后的H型钢,摆放到稳定平整的几根地梁上,按照图纸给出尺寸,进行整体及部件的组对工作,组对间隙最大2~3mm。
组对成形,经检验合格后,才能进行焊接。
焊接时,要按焊接规程(JGJ81-2002)的要求执行。
b、焊接完成后,再次对构件进行校直、校平,修补缺陷等工作,待构件完全冷却后,对构件几何尺寸进行复核,达到规范要求。
c、交工的构件放于一平整结实的地面,将构件每隔一定的距离垫稳、垫实,以防长时间搁置变形。
d、柱子的现场对接口的翼板和腹板要相互错开200mm。
e、所有柱子的现场对接焊缝均为二级焊缝,并用无损检测确认合格后才能进行安装。
B、H型钢组质量检查标准见(表5)表5(mm)
项目
允许偏差
项目
允许偏差
长度
±3
焊
缝
质
量
余高
±0.5
弯曲
L≤15m
≤0.1%L且≤10mm
咬肉
<0.5
L>15m
≤10+0.1%(L-15)
表面凹凸
2
断面高度H
H≤400±2
焊脚
±0.8
400<H<100±H/200
H>1000±5
翼缘板倾斜a
B≤200±B/100
B>200±2
断面宽度B
±3.0
腹板偏习度e
B≤200±B/100
B>200±2.0
腹板偏凹凸d
1/1000
翼板不平度
0.5
(三)、吊车梁的制作要求
(1)吊车梁的上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。
上、下翼缘板与腹板的连接,应加引弧板(规格10X80X100,其材质和坡口与母材相同)的对接焊接,并保证焊透,三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应尽量错开距离≥200mm,并与加劲板也应错开200mm以上。
(2)吊车梁的上翼板与腹板的连接要焊透,应采用自动焊或半自动焊。
(3)吊车梁的角焊缝表面应呈直线形或凹形,焊接中应尽量避免咬肉和弧坑等缺陷。
焊接加劲肋的直角焊缝的始末端应采用回焊等措施,回焊长度不小于3倍直角焊缝焊脚的尺寸。
(4)吊车梁加劲肋的下端应刨平。
在与梁焊接时,必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。
(5)吊车梁的下翼缘板上不得任意焊接悬挂设备零件,也不允许在该处打火或焊接夹具,吊车滑线架只允许连接在中间的加劲肋上。
(6)吊车梁上翼缘板与制动梁的安装连接采用焊接,应保证焊缝高度及质量。
(7)下翼缘与水平桁架及垂直支撑的安装连接采用普通螺栓,在构件调正固定后,应将螺栓丝打乱,或采取其它有效措施以防止松动。
(8)两吊车梁的端部支撑加劲肋之间,插入设计厚度为10mm的钢板,当吊车梁长度有制造误差或柱间距有误差时,安装时应在有误差的每一柱处,随时调正插入钢板的厚度,不应将误差累积在一根柱子上,再行处理。
(9)永久螺栓的螺母下,应放置1~2个垫圈。
若结构表面有斜度时,应加放相应的斜度圈。
(10)构件在运输吊装过程中,应防止变形或捆绑钢绳时的勒伤。
五、高强度螺栓的施工要求
(1)要建立严格的高强度螺栓收、发台帐,作到每次收、发都有详细的记录,便于检查。
(2)为了使部件紧密结合,达到设计要求的摩擦力,贴合面上严禁有电焊渣、气割飞溅物、毛刺、飞边、尘土及油漆等。
(3)安装前,将螺栓和螺母配套,切忌使螺栓头、垫圈及母材接
面沾有油污。
(4)施工时拧紧螺母,使每个高强螺栓的预拉力P(KN)达到设计规范定值。
(5)使用扳手时,应进行检验标定,对于手动力扳手要用油压检验器进行检验,扳手扭矩误差不越过±5%。
(6)第一个螺栓头及螺母下,均需有一个平垫圈,由于螺栓头根部有凸圈弧,故应注意垫圈放置的正反,且勿反置。
(7)螺栓尾部伸出螺母长度,外露2~3扣,以4~7mm为宜。
六、焊接工艺
(1)所有施焊人员必须持有效的证件上岗,所焊项目与合格项目相符。
(2)焊接环境温度低于零度时,应有预热措施,保证施焊温度。
(3)施焊中应保证焊接质量,多层焊缝的接头应错开,上层焊缝不合格严禁进行下一层焊接工作。
(4)焊完后应及时清渣,自检合格后,距焊缝100mm处打上焊工的
钢印号。
七、焊接质量要求
(1)焊缝外形尺寸应符合规范和图纸的要求,焊缝高不低于母材厚度,焊缝应与母线平滑过度。
(2)外观检查率100%,无气孔、夹渣、裂纹及未融合的弧坑等。
(3)在连续长度100mm内的焊缝,咬边不允许大于0.05t(T为连接处较薄板厚)且不大于0.5mm,焊缝两边咬边的总长不大于焊缝全长的10%。
(4)设计要求2级及2级以上的焊缝都应该采用超声波检测。
八、技术要求
(1)对新采用的钢材,应做焊接工艺评定及材料复检试验。
(2)钢架柱与梁、梁与梁的拼接连接采用10.9S级摩擦型高强螺栓,连接面采用喷砂处理,使摩擦面达到设计要求,并做抗滑移系数实验,合格后方可组对。
(3)钢架柱、屋面梁的端板应用模具进行冲钻孔。
(4)所有屋面梁都必须放样,核实尺寸,无误后,方可复制生产。
(5)屋面梁制作完后,必须预拼,经项目工程部相关技术员、监理联合验收合格后,才能安装。
(6)钢架柱出厂前1m标高线必须清楚无误,包柱脚以下部位长度不得刷油漆。
(7)钢结构必须按图纸设计制作,当需要修改设计时,必须取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。
(8)钢结构所有钢材、连接材料和涂装材料应具有质量合格证明书,并符合设计文件的要求和国家现行有关标准的规定。
(9)板材、型材进场应进行检查,若有积水应立即擦干,并尽可能存放在干燥,常温的环境中。
(10)放料与号料时,应根据工艺要求预留制作与安装所需的焊接收缩及切割、刨边和铣平等的加工余量。
(11)板材的切割,宜采用半自动切割机或多头火焰切割机来进行切割。
(12)钢架构件的连接,采用摩擦型高强螺栓,并按照有关规定进行复检。
(13)钢板件的普通螺栓孔宜采用台式钻床钻孔,高强螺栓孔宜采用钻模钻成。
(14)焊接材料应与母线相匹配,当焊接不同强度等级的钢材时,应按强度较低的钢材选择焊接材料。
(15)对全熔透焊缝,应根据构件具体情况采用相应的坡口形式。
(16)定位点焊是焊缝的组成部分,其位置应在焊道之内,当发现定位点焊有质量问题时,应在彻底清除处理后正式焊接。
(17)要求探伤的焊缝,其内部缺陷应符合现行的国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345和《钢结构施工及验收规范》GB50205的有关规定。
(18)钢材的矫正宜在常温下用机械设备进行。
(19)当采用火焰矫正时,根据钢材性能确定加热温度,严禁超过该钢材的正火温度。
(20)锤击矫正时应加锤垫,以扩大接触面积。
九、C型钢的加工与安装
(1)C型钢的制作
本主厂房的C型钢主要采用C160*70*20*3规格,分别用于屋面、墙面和山墙封闭。
A、热扎带钢进场后,检查带钢的外形尺寸是否合格,在检查材
质证明文件是否符合要求,检查合格后进行试生产,待样品检查符合设计及规范的要求时再进行复制生产。
B、C型钢制作质量检验标准
项目
允许偏差
检查方法
构件长度l
±4.0
用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离l1
±3.0
构件弯曲矢高
l/1000,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
截面尺寸
-2.0~+5.0
用钢尺检查
(2)C型钢的安装
A、安装时要严格控制侧向弯曲,特别是作为窗框的檩条。
B、C型钢安装质量检验标准:
项目
允许偏差
检查方法
檩条的间距
±5.0
用拉线钢尺检查
檩条的弯曲矢高
l/750,且不应大于12.0
十、安装工艺
(1)门式钢架轻型房屋钢结构安装时,须根据安装工艺流程进行。
(2)安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系,并导致结构永久不变形。
(3)钢架柱的柱脚至牛腿的标高尺寸要严格复验,确保钢柱安装的高度一致,且两个中心线标示无误。
(4)钢架柱安装时,需两台经纬仪控制柱子的垂直度,垫块应对称设置,待调整好垂直度后,应及时灌浆,其硬度达到75%以上,方可吊装钢架屋面梁。
(5)构件的放置、搬运、组拼和安装应由有经验的人员负责,应尽可能减少材料在现场的搬运次数,防止构件起吊时发生扭曲变形。
重心高的构件垂放时,应设置临时支撑或立柱,并绑扎牢固。
(6)安装顺序先为中间跨,后为边跨的方法,且宜先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架开始,在钢架安装完毕后,应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部装好,并检查其铅垂度,然后从这两榀钢架为起点,向房屋的另一端按顺序安装,除最初安装的两榀钢架外,其余所有钢架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校后拧紧。
(7)钢架安装应先立柱子,然后将在地面组装好的斜梁吊起就位,并与柱连接。
(8)构件悬吊应选择好吊点,构件的吊点须经计算确定。
对于侧向刚度小腹板宽厚比大的构件,应采取防止构件扭曲和损坏的措施,构件的捆绑和悬吊部位,应采取防止构件局部变形和损坏的措施。
(9)各种支撑的拧紧程度以不将构件拉弯为原则。
(10)不得用已安装就位的构件起吊或焊接其他东西。
(11)檩条和墙梁安装时,应设置拉条并拉紧,但不应将檩条墙梁拉弯。
(12)钢架在施工中以及人员离开现场的夜间,均应采用支撑和缆绳充分固定。
(13)门式钢架轻型房屋钢结构的安装允许偏差,可按国家现行标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2002的有关规定执行。
(14)吊车梁安装的允许偏差为:
轨距±10mm,吊车梁的直线度为±3mm,吊车梁的竖向偏差为10mm或梁跨距的1/1500,且不得下挠。
厂房横向同一跨向,在同一位置上两条轨道顶面的标高差,在吊车梁支座处≤10mm,在吊车梁其它处≤15mm,相邻两吊车梁高差1.0mm。
十一、吊装专项方案
(1)构件由加工厂制作完毕运至安装现场,运距1.5km。
(2)构件在预定的场地进行预拼装,待有关人员检查后,方可进
入吊装工序。
(3)本车间因跨度大且跨距内有设备基础,因而给安装过程中带
来很大的难度。
(4)柱子高度15.25米,跨距24m,柱重约2.9吨,因此选用25吨汽车吊主吊,两根钢丝绳由吊环固定,由专业起重工指挥吊装。
(5)柱子吊装立面图如下:
(6)屋面梁吊装立面图:
(7)安装前,起重专业人员必须熟悉QY25B汽车起重机起重性能(主臂)及其工作半径。
(8)吊装前应召开吊装技术和安全专题会议,由有关负责人对重点工序及可能出现安全隐患的操作作出详细的说明,让每个现场工作人员明确自己的责任。
(9)吊装时,必须有熟练的起重工专人指挥,其吊装顺序为:
检查工具 绑扎牢固 试吊 观察 正式起吊,吊装过程中必须设置一个安全工作区,有明显的安全标志。
(10)进入吊装现场的工作人员一律佩带安全防护用品,吊车旋转的半径内严禁站人或行走,以防止发生以外事故。
(11)项目部安全人员及有关技术人员应现场监护,及时处理各种安全隐患,保证吊装工作顺利进行。
十二、涂装
(1)钢结构的涂装工程应在制作质量经检验合格后进行。
(2)当采用手工除锈时,除锈质量等级应不低于现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB8923-88的St3级。
表面处理后到涂装底漆的时间间隔不应超过4h,在此期间应保持洁净,严禁沾水、油污等。
刷漆时,底漆两遍,面漆醇酸磁漆两遍,最后一遍面漆需在整体安装完毕以后再刷。
每道涂层涂装后,表面至少在4小时内不得被雨淋和沾污。
(3)施工图中注意暂不刷底漆的部位不得涂漆,待安装完毕后补涂,先补刷底漆,最后面漆,安装螺栓拆除以后,该部位应按上述要求补刷油漆。
(4)构件的油漆厚度为100υm,其允许偏差为-25υm。
(5)构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等,涂层应均匀,无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
(6)构件涂完底漆后,应在明显位置标注构件代号。
(7)涂装工作验收应包括在中间检查和竣工验收中。
十三、彩板的安装
1、波形薄彩钢板的材质和厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、波形薄钢板必须用带防水垫圈的镀锌螺栓(螺钉)固定,固定点设在波峰上。
3、拼板的固定方法正确,横竖拼缝及其交接处的咬口严密,无开缝,立咬口相互平行且高低一致,波形薄钢板的搭接缝严实螺栓(螺钉)的数量符合施工规范规定。
4、同一坡面上相邻拼板平咬口及相对两坡面上立咬口的错开距离应≥50mm。
5、檐口薄钢板挑出墙面的长度应≥200mm。
6、与突出屋面的墙或烟囱
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