数控机床的应用与维护.docx

数控机床的应用与维护.docx

《数控机床的应用与维护.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控机床的应用与维护.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

数控机床的应用与维护

数控机床的应用与维护

摘要

马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。

制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。

当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。

此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。

总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：

（1）机械制造技术；

（2）信息处理、加工、传输技术；（3）自动控制技术；（4）伺服驱动技术；（5）传感器技术；（6）软件技术等。

从我国基本国情的角度出发，以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向，以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标，用系统的方法，选择能够主导21世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技术以及支持产业化发展的支撑技术、配套技术作为研究开发的内容，实现制造装备业的跨跃式发展。

强调市场需求为导向，即以数控终端产品为主，以整机（如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床、典型数字化机械、重点行业关键设备等）带动数控产业的发展。

重点解决数控系统和相关功能部件的可靠性和生产规模问题。

没有规模就不会有高可靠性的产品；没有规模就不会有价格低廉而富有竞争力的产品；当然，没有规模中国的数控装备最终难以有出头之日。

在高精尖装备研发方面，要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合，以“做得出、用得上、卖得掉”为目标，按国家意志实施攻关，以解决国家之急需。

第1章数控机床的分类

1.1按加工工艺方法分类

1.1.1金属切削类数控机床

与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。

尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。

在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。

加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。

例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。

加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。

1.1.2特种加工类数控机床

除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。

1.1.3板材加工类数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。

近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。

1.2按控制运动轨迹分类

1.2.1点位控制数控机床

位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。

机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。

可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。

这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。

点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。

1.2.2直线控制数控机床

直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。

直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。

直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。

现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。

数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。

1.2.3轮廓控制数控机床

轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。

它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。

常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。

数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。

轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。

现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。

因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。

1.3按驱动装置的特点分类

1.3.1开环控制数控机床

这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。

数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。

移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。

此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。

开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。

但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。

因此，步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。

开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。

1.3.2闭环控制数控机床

接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。

从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，也与传动链的误差无关，因此其控制精度高。

图1-3所示的为闭环控制数控机床的系统框图。

图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。

当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。

这类控制的数控机床，因把机床工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。

闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。

1.3.3半闭环控制数控机床

半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并对误差进行修正。

通过测速元件A和光电编码盘B可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行比较，用差值来实现控制。

由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。

半闭环控制数控系统的调试比较方便，并且具有很好的稳定性。

目前大多将角度检测装置和伺服电动机设计成一体，这样，使结构更加紧凑。

1.3.4混合控制数控机床

将以上三类数控机床的特点结合起来，就形成了混合控制数控机床。

混合控制数控机床特别适用于大型或重型数控机床，因为大型或重型数控机床需要较高的进给速度与相当高的精度，其传动链惯量与力矩大，如果只采用全闭环控制，机床传动链和工作台全部置于控制

闭环中，闭环调试比较复杂。

混合控制系统又分为两种形式：

（1）开环补偿型。

它的基本控制选用步进电动机的开环伺服机构，另外附加一个校正电路。

用装在工作台的直线位移测量元件的反馈信号校正机械系统的误差。

（2）半闭环补偿型。

它是用半闭环控制方式取得高精度控制，再用装在工作台上的直线位移测量元件实现全闭环修正，以获得高速度与高精度的统一。

其中A是速度测量元件（如测速发电机），B是角度测量元件，C是直线位移测量元件。

第2章数控机床加工工艺分析

2.1刀具材料的选择

在金属切削过程中，切削层金属在刀具的作用下承受剪切滑移而塑性变形，刀具与工件、切屑之间挤压与摩擦使刀具切削部分产生很高的温度，在断续切削加工中还会受到机械冲击及热冲击的影响，加剧刀具的磨损，甚至使刀具破损，因此刀具切削部分的材料必须具备以下几个条件。

2.1.1 较高的硬度和耐磨性

刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好。

刀具材料在常温下的硬度应在62HRC以上。

2.1.2足够的强度和韧性

刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性。

2.1.3 较高的耐热性

耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标，这种性能也称刀具材料红硬性。

2.1.4 较好的导热性

刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度。

2.1.5良好的工艺性

为便于刀具的加工制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如刀具材料的锻造、轧制、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性及高温塑性变形性能，对于硬质合金和陶瓷刀具材料还要求有良好的烧结与压力成形的性能。

刀具材料的切削性能关系着刀具的耐用度和生产率，刀具材料的工艺性影响着刀具本身的制造与刃磨质量。

因此刀具材料宜选择硬度高、抗粘结性和韧性好的刀具材料。

笔者在切削参数相同的条件下，对几种材料的刀具进行了车削对比试验，，采用TiC-TiCN-TiN复合涂层刀片的外圆车刀，耐用度比较高，工件表面质量好，生产率高。

这是因为这种涂层硬质合金材料的刀片，具有更好的强度和韧性，又因其表面具有更高的硬度和耐磨性，更小的摩擦系数和更高的耐热性，而成为数控车床车削不锈钢的良好刀具材料，是加工3Cr13不锈钢的外圆车刀的首选材料。

由于没有这种材料的切断刀片，通过表2的对比试验可知，YW2硬质合金的切削性能也不错，因此可选用YW2材料的刀片作为切断刀。

2.2刀具的几何角度和结构的选取

数控机床和加工中心用刀具（简称数控刀具）在国外发展很快，品种规格已形成系列。

我国对数控刀具的研究开发起步较晚，数控刀具的开发与生产成为我国工具行业的薄弱环节，数控刀具的落后已成为影响国产和进口数控机床充分发挥作用的主要障碍之一。

目前国外设计数控刀具的方式基本上是通过直接调用已有的设计结果或经过局部修改而形成新的品种或规格。

而国内企业（包括中国第一汽车制造厂）在数控刀具设计中则大多是在商用CAD（多为AutoCAD）软件平台上由设计人员进行交互式绘图。

由于交互式绘图很难利用已有的设计结果，劳动强度大，设计效率低，难以满足实际生产需要。

因此，研究开发先进的数控刀具CAD/CAM技术，对于提高数控刀具设计、制造的质量和效率十分必要。

在CAD技术的发展过程中，参数化技术的出现是一次重要的革命。

该技术以约束造型为核心，允许工程设计人员以尺寸驱动的方式实现对设计结果的修改，非常适合于结构类似的系列化产品设计。

对于良好的刀具材料，选择合理的几何角度则显得尤为重要。

加工不锈钢时，刀具切削部分的几何形状，一般应从前角、后角方面的选择来考虑。

在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。

不论何种刀具，加工不锈钢时都必须采用较大的前角。

增大刀具的前角可减小切屑切离和清除过程中所遇到的阻力。

对后角选择要求不十分严格，但不宜过小，后角过小容易和工件表面产生严重摩擦，使加工表面粗糙度恶化，加速刀具磨损。

并且由于强烈摩擦，增强了不锈钢表面加工硬化的效应T刀具后角也不宜过大，后角过大，使刀具的楔角减小，降低了切削刃的强度，加速了刀具的磨损。

通常，后角应比加工普通碳钢时适当大些。

一般车削马氏体不锈钢时，刀具前角γ0取10°～20°较为适宜。

后角α0取5°～8°较合适，最大不超过10°。

此外，刃倾角λs，负的刃倾角可保护刀尖，提高刀刃强度，一般选取γ0为-10°～30°。

主偏角κr应根据工件的形状、加工部位和装刀情况来选择。

刃口表面粗糙度应为Ra0.4～0.2µm。

在刀具结构上，对外圆车刀采用外斜式圆弧断屑槽，靠刀尖处切屑卷曲半径大，靠外缘处切屑卷曲半径小，切屑翻向待加工表面而折断，断屑情况好。

对于切断刀，可将副偏角控制在1°以内，这样可以改善排屑条件、延长刀具的使用寿命。

2.3合理选择切削用量

切削用量对工件表面质量、刀具耐用度、加工生产率影响较大。

而切削理论认为，切削速度V对切削温度和刀具耐用度的影响最大，进给量f次之，ap最小，而在数控车床上一次走刀加工的表面，其切深量ap是由工件尺寸与材料毛坯尺寸来决定的，一般为0～3mm。

难加工材料的切削速度往往比普通钢的切削速度低得多，因为速度的提高，就会使刀具严重磨损，而不同的不锈钢材料又有各自不同的最佳切削速度，这个最佳切削速度只能通过试验或查阅有关资料确定。

用硬质合金刀具进行加工时，一般推荐切削速度V=60～80m/min。

进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，从而影响工件表面的拉伤、擦伤，影响加工的表面质量。

被加工表面粗糙度值不高时，f选用0.1～0.2mm/r。

总之，对于难加工材料，一般选用较低的切削速度，中等的走刀量。

2.4选用适当的冷却润滑液

越来越多的加工车间正在寻找在加工时降低冷却液用量的方法，采用空气/油雾-最小量润滑（MQL）-或不用润滑剂的干式加工。

可提供非常惊人的经济与生态益处。

但是，这些技术的优点与局限性必须与合适应用及切削要求符合时才能得以成功应用。

减少润滑油最少量润滑，或称准干式润滑，是将最少量切削液与空气混合成为气雾，以提供控制润滑，减少切削边缘区的摩擦。

MQL概念是大约15年前为了解决下述几方面问题而提出的即与各加工车间空气中浮游的切削液颗粒有关的环境侵害及职业危害问题。

切削液的管理，此技术减少了购买切削液的需求及废切削液的处理成本。

此外，减少了工件、刀具及机床的清洗次数。

气雾差不多在加工过程中全部用完，因此，工件、刀具及机床仍然保持干燥。

加工车间采用MQL技术加工部件，切屑干净、干燥，可以立即回收利用。

MQL混合系统输送准确数量的气雾，将气雾的液滴直径控制到特定的公差，保持最佳湿润与润滑。

MQL流体的流速为30ml/hr～500ml/hr——比泛流冷却的用量低许多数量级。

在泛流冷却中，消耗的冷却液用量多达10升/分钟。

例如，如果MQL气雾内的润滑油液滴设定为0.1µm～1µm，则冷却液用量不到50ml/hr。

虽然某些MQL技术供应商宣称，此技术可采用任何切削液，但是，大多数加工车间都采用高度精制的植物油或酣类润滑油。

这些高性能的油脂具有非材出色的润滑性与自然溶解特性，而且，它们还是环保型的产品。

此外，植物仙类切削液不会挥发，在气雾中采用它们来冷却切削，能够稳定受控地移除热量。

这有助于将刀具的温度保持稳定，消除刀具热震的可能性。

在要求使用硬质合金刀具的应用中，这一点非常重要，因为水基冷却液通过水的蒸发移除大量热，迅速移除切削时产生的大量热将会使硬质合金刀具发生热震，并引起硬质合金刀具内钴粘合剂的分解。

将MQL气雾输送到冷却区有两种方法。

第一种是依靠外部MQL供应系统，其中空气与油通过喷嘴混合与输送至切削处。

此系统成本低廉，可将现有机床改造成MQL。

它不需要对机床或控制进行大量改造。

然而，在某些应用中，使用这种MQL输送系统存在一些缺点，例如，在深钻孔中，很难将润滑空气/油雾输送至刀具/工件界面。

另一个实例是带自动换刀装置的机床MQL输送系统所用的外部设备及其喷嘴，会干扰换刀装置。

设计采用MQL的机床具有内部供应系统，通过主轴将空气与油输送至刀具。

其中一种类型是配备一个空气/油混合室，通过内主轴管直接将气雾输送至刀具。

刀具内的管道将气雾输送至切削区。

在主轴速度高时，离心力会将气雾中的油滴甩到主轴管的外壁上，这样、无法将最佳量的空气/油气雾输送至刀具。

为了克服这一点，另一种设计是通过周围空气管道内的中心管、使油通过主轴。

空气与油在刀具附近的室内混合，因为空气/油气雾只在小段距离受主轴旋转的影响，刀具尖端的排出反应据说得到了改善。

通过机床刀具直接进行润滑油预先设置，这两种设计都精确控制每个刀具的润滑油排出量。

而且，内部MQL系统没有外部装置，不会对其它设备造成干扰。

内部输送MQL系统的刀具需要特别考虑。

通过刀具输送气雾的通道必须设计为方向突然改变尽可能少。

这对大直径刀具来说颇具挑战性，囚为大直径刀具中的气雾流动必须改变方向，以到达其外径与切削区。

车削不锈钢用的冷却润滑液，应该具有高的冷却性能、高的润滑性能和较好的渗透性。

高的冷却性能，保证能带走大量的切削热。

不锈钢韧性大，切削时易产生积屑瘤，恶化加工表面，这就要求冷却润滑液有较高的润滑性能和较好的渗透性。

常用的加工不锈钢冷却润滑液有硫化油、硫化豆油、煤油加油酸或植物油、四抓化碳加矿物油、乳化液等。

考虑到硫对机床有一定的腐蚀作用，植物油（如豆油）容易附在机床上结痴和变质。

笔者选用了四抓化碳与机油按重量比为1：

9的混合物。

其中四抓化碳渗透性好，机油的润滑性好。

试验证明，这种冷却润滑液适用于表面粗糙度值要求小的不锈钢零件的半精加工和精加工工序，特别适合于马氏体类不锈钢零件的车削加工。

第3章数控车削中圆弧的加工技巧实例

     数控车床与普通车床相比具有适应性强，加工精度高，生产效率高，能完成复杂型面的加工等特点。

随着新产品的开发，其形状越来越复杂，精度要求也越来越高，无疑要充分发挥数控车床的优点。

圆弧加工就体现了数控车床的优点。

但是，在实际加工大圆弧时，由于加工工艺的选择不当或缺少辅助计算工具常常出现编程困难，重者出现异常加工误差。

对此引起了我的注意，通过长期的试切实验，证明应用下面方法在圆弧编程中思路简单，加工出的零件精度高。

下面我以几种常见零件为例与大家一起讨论。

3.1圆弧分层切削法

   3.1.1圆弧始点、终点均不变，只改变半径R

在零件加工一个凸圆弧，根据过两点作圆弧，半径越小曲率越大的原则，因此在切削凸圆弧时，可以固定始点和终点把半径R由小逐渐变大至规定尺寸。

但要注意，圆弧半径最小不得小于品圆弧弦长的一半。

  3.1.2圆弧始点、终点坐标变化，半径R不变

   如图2所示，在零件上加工一个凹圆弧，为了合理分配吃刀量，保证加工质量，采用等半径圆弧递进切削，编程思路简单。

图2

N10G01X54Z-30F0.3;

   N20G02X60Z-33R10F0.2;

   N30G00X54Z-30;

   N40G01X48F0.3;

   N50G02X60Z-36R10F0.2;

   N60G00X48Z-30;

   N70G01X42F0.3;

   N80G02X60Z-39R10F0.2;

   N90G00X42Z-30;

   N100G01X40F0.3;

   N110G02X60Z-40R10F0.1;

   3.1.3圆弧始点、终点坐标，半径R均变化

   如图3所示，在零件一端加工一个半球，在该种情况下，走刀轨迹的半径R等于上次走刀半径R与Z（或X）方向的变化量∆Z（∆X）之差。

图3

N10G01X0Z10F0.3;

   N20G03X60Z-20R30F0.2;

   N30G00Z6;

   N40X0;

   N50G03X60Z-20R26F0.2;

   N60G00Z2;

   N70X0;

   N80G03X60Z-20R22F0.2,

   N90G00Z0;

   N100X0;

   N110G03X60Z-20R20F0.1; 

 第4章数控机床电气维修技术

数控机床的应用越来越广泛，然而我国从事数控机床电气设计、应用与维修技术工作的工程技术人员数以万计，然而由于此项技术的复杂性、多样性和多变性以及一些客观环境因素的制约，在数控机床电气维修技术方面还没有形成一套成熟的、完整的理论体系。

当今控制理论与自动化技术的高速发展，尤其是微电子技术和计算机技术的日新月异，使得数控技术也在同步飞速发展，数控系统结构形式上的PC基、开放化和性能上的多样化、复杂化、高智能化不仅给其应用从观念到实践 带来了巨大变化，也在其维修理论、技术和手段上带来了很大的变化。

因此，一篇讲座形式的文章不可能把已经形成了一门专门学科的数控机床电气维修技术理论完整地表述出来，本文仅是将多年的实践探索及业内众同仁的经验总结加以适当的归纳整理，以求对该学科理论的发展及工程技术人员的实践有所裨益。

数控机床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工序的关键设备，一旦故障停机，其影响和损失往往很大。

但是，人们对这样的设备往往更多地是看重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及维修工作关注太少，日常不注意对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。

因此，为了充分发挥数控机床的效益，我们一定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。

由于数控机床日常出现的多为电气故障，所以电气维修更为重要

4.1人员条件

　　数控机床电气维修工作的快速性、优质性关键取决于电气维修人员的素质条件。

　　1.首先是有高度的责任心和良好的职业道德

　　2.识面要广，要学习并基本掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，如计算机技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，当然还包括上节所讲的基本数控知识。

　　3.经过良好的技术培训。

数控技术基础理论的学习，尤其是针对具体数控机床的技术培训，首先是参加相关的培训班和机床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人员学习，而更重要且更长时间的是自学。

　　四.于实践。

要积极投入数控机床的维修与操作的工作中去，在不断的实践中提高分析能力和动手能力。

　　五.握科学的方法。

要做好维修工作光有热情是不够的，还必须在长期的学习和实践中总结提高，从中提炼出分析问题、解决问题的科学的方法。

　　六.习并掌握各种电气维修中常用的仪器、仪表和工具。

　　七.握一门外语，特别是英语。

起码应做到能看懂技术资料。

4.2关于预防性维护

4.2.1为了降低故障率，其工作内容主要包括下列几方面的工作。

（1）人员安排 为每台数控机床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人员都要不断地努力提高自己的业务技术水平。

（2）建规建档 针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，管理者要经常检查、总结、改进。

　　（3