弧形牙刷架模具设计.docx
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弧形牙刷架模具设计
摘要
本文主要介绍了弧形牙刷架注塑模设计。
注塑模设计的主要过程有:
塑料制品的工艺分析,型腔数目的确定,注塑机的选择以及模具的结构设计。
弧形牙刷架注塑模的结构采用一模两腔形式,文中对模具的各部分零件进行了详细设计与计算,主要包括:
浇注系统的设计,成型零件设计,导向机构设计,脱模机构设计,冷却机构设计以及排气系统设计。
由于该塑件结构简单,本套模具是通过推杆顶出,保证顺利脱模。
本次课程设计课题来源于生活,应用广泛,采用Pro/E来实现三维设计及模具成型零件设计,运用Moldflow分析制件的成型质量,再实现模架的装配,并在产品设计及模具装配过程中,辅助以必要的理论计算,可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期,提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量,降低产品研发、模具设计成本。
模具精度满足设计要求,动、定模开合运动平稳,导向准确,无卡阻、咬死或刮伤现象,保证了成形制品的质量。
本次课程的结果也可应用于其它产品的注塑模设计。
关键词:
弧形牙刷架,注塑模设计,模具装配
第1章绪论
模具是制造业的重要工艺基础,在我国,模具制造属于专用设备制造业。
中国虽然很早就开始制造模具和使用模具,但长期未形成产业。
直到20世纪80年代后期,中国模具工业才驶入发展的快车道。
近年,不仅国有模具企业有了很大发展,三资企业、乡镇(个体)模具企业的发展也相当迅速。
虽然中国模具工业发展迅速,但与需求相比,显然供不应求,其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。
由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面,中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距,因此,每年需要大量进口模具。
作为学习模具专业的学生,我们有必须以提高自己的基础理论为前提,为促进我国模具行业的发展而努力,为促进我国工业提高标准化水平而做出自己的贡献。
课程设计是教学计划中一个综合性实践教学环节,是学生在教师的指导下,独立从事设计工作的初步尝试,是对即将到来的毕业设计一次全面考核和铺垫,其基本目的是培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识、基本技能研究和处理问题的能力。
是学生对所学知识和技能进行系统化、综合化运用、总结和深化的过程。
这次我选择的课题是牙刷架B型塑料件模具设计和制造。
牙刷架现在越来越成为都市人浴室用品,如何更轻更便捷外形更好看成为了满足用户的需求首要考虑的因素。
以牙刷架的注塑成型为研究课题,有助于分析了解注射模的设计流程,并更好地了解模具制造过程。
在本次课程设计中我将能够更好地了解到此类制件,该制品在机械中的作用和意义。
综合运用所学的专业理论和知识分析能力学会解决实际生产问题.这其中要用大量的CAD/CAM/CAE技术,Pro/E造型,能够让我对一副模具的设计过程有了更深一个层次的了解。
增加自己在设计,计算与绘图方面的能力,掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工过程。
加深自己的逻辑思维与形象思维相结合的文字及口头表达能力,养成严谨,认真,细致地从事技术工作的优良作风。
Pro/E、Moldflow、UG等软件在注塑模具设计中的应用,成功地弥补了传统设计方法的不足,制品几何造型、分型面的创建、模具的结构设计,都是基于同一数据库进行的,既方便,又易保证制品的精度。
但是由于本人的实践经验不足,因此考虑的问题可能有些地方不是很全面,设计中难免会出现错误,还望老师多多指正。
在此,我在这里衷心的感谢老师对我的指导。
第2章任务要求
一.任务要求:
设计注射成型模具
二.产品:
弧形牙刷架
三.原材料为:
ABS,生产批量:
大批量。
图示2-1。
图2-1零件正反面三维图
技术要求:
1:
壁厚均匀;
2:
塑件不允许有裂纹和变形缺陷;
3:
脱模斜度为30’—1°;
4:
未注尺寸公差按所用塑料的低精度等级查取;
5:
根据材料查取收缩率;
6:
型腔数目:
2。
主要任务是完成塑件的工艺性分析以及成型零部件的设计和标准模架装配设计及模具材料的选择。
一模两腔注射模的详细设计,包括浇口套,定位环等的选取,推出机构,冷却系统,定位螺钉的选择和装配,以及相关参数的校核,并完成模具装配图的二维图的绘制。
第3章塑料材料分析
3.1塑料材料的基本特性
ABS是上世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料,是一个综合力学性能十分优秀的塑料品种,不仅具有良好的刚性、硬度和加工流动性,而且具有高韧性特点,可以注塑、挤出或热成型。
ABS树脂是五大合成树脂之一,其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良,还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点,容易涂装、着色,还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工,广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域,是一种用途极广的热塑性工程塑料。
ABS树脂容易加工,加工尺寸稳定性和表面光泽好,容易涂装、着色,还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能,可广泛应用于电子电器领域,包括各种办公和消费性电子/电器,办公电器包括电子数据处理机、办公室设备。
近年来在电子电器市场,ABS树脂在要求阻燃和高耐热的电子/电器市场中将保持其地位,阻燃与耐高热的ABS树脂在与ABS/PC等工程塑料合金的竞争中具有明显的优势。
ABS是一种浅黄色粒状或珠状不透明树脂,它无毒、无味、吸水率低,具有良好的综合物理机械性能,具有优良的电性能、耐磨性,尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等,并且易于加工成型。
缺点是耐候性,耐热性差,且易燃。
ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料,无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色,并具有90%的高光泽度。
ABS的相对密度为1.05克每立方厘米,ABS同其它材料的结合性好,易于表面印刷、涂层和镀层处理。
ABS是一种综合性能十分良好的树脂,在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度,热变形温度比PA、PVC高,尺寸稳定性好,收缩率在0.4%~0.7%范围内,若经玻纤增强后可以减少到0.2%~0.4%,而且绝少出现塑后收缩。
其临界表面张力为34—38mN/cm。
ABS熔体的流动性比PVC和PC好,但比PE、PA及PS差,与POM和HIPS类似。
ABS的流动特性属非牛顿流体,其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系,但对剪切速率更为敏感。
比重:
1.05克/立方厘米
成型收缩率:
0.4-0.7%
吸水率:
0.2%~0.45%
成型温度:
200-240℃
干燥条件:
80-90℃2小时
热变形温度为:
70—107℃
使用温度范围:
-40℃~80℃
硬度:
HR65~115
3.2塑件材料成型性能
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹,需提高材料的流动性,采取高料温、高模温,或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料,生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物,导致模具表面发亮,需对模具及时进行清理,同时模具表面需增加排气位置。
5.冷却速度快,模具浇注系统应以粗,短为原则,宜设冷料穴,浇口宜取大,如:
直接浇口,圆盘浇口或扇形浇口等,但应防止内应力增大,必要时可采用调整式浇口。
模具宜加热,应选用耐磨钢。
6.料温对塑件质量影响较大,料温过低会造成缺料,表面无光泽,银丝紊乱料温过高易溢边,出现银丝暗条,塑件变色起泡。
7.模温对塑件质量影响很大,模温低时收缩率,伸长率,抗冲击强度大,抗弯,抗压,抗张强度低。
模温超过120度时,塑件冷却慢,易变形粘模,脱模困难,成型周期长。
8.成型收缩率小,易发生熔融开裂,产生应力集中,故成型时应严格控制成型条件,成型后塑件宜退火处理。
9.熔融温度高,粘度高,对剪切作用不敏感,对大于200克的塑件,应采用螺杆式注射机,喷嘴应加热,宜用开畅式延伸式喷嘴,注塑速度中高速。
第4章塑件的工艺分析
在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析,只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。
弧形牙刷架注塑件如图所示4-1,4-2,具体结构和尺寸详见图纸,该塑件结构简单,生产量大,要求较低的模具成本,成型容易,精度要求一般。
图4-1零件正面图
图4-2零件反面图
4.1塑件的结构设计
(1)、塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的结构要素,是设计塑件时必须考虑的问题之一。
塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响,它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。
一般在满足使用要求的前提下,塑件的壁厚应尽量小。
因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大,生产成本提高,更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度,使成型周期延长,另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。
但如果壁厚太小则刚度差,在脱模、装配、使用中会发生变形,影响到塑件的使用和装配的准确性。
选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀,以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。
塑件壁厚一般在1~4
,最常用的数值为2~3
。
本产品周边和底部壁厚均为2
左右。
(2)、塑件的圆角
为防止塑件转角处的应力集中,改善其成型加工过程中的充模特性,增加相应位置模具和塑件的力学角度,需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。
在无特殊要求时,塑件的各连接角处均有半径不小于0.5~1
的圆角。
一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍,内圆角半径应是壁厚的0.5倍。
该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角都符合要求。
(3)、孔
塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔,原则上讲,这些孔均能用一定的型芯成型。
但当孔太复杂时,会使熔体流动困难,模具加工难度增大,生产成本提高,困此在塑件上设计孔时,应尽量采用简单孔型。
由于型芯对熔体有分流作用,所以在孔成型时周围易产生熔接痕,导致孔的强度降低,故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径,孔的周边应增加壁厚,以保证塑件的强度和刚度。
4.2塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格,在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品,反正成型出的制品尺寸就比较小。
从节约材料和能源的角度出发,只要能满足制品的使用要求,一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑,以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。
该塑件的材料为ABS,流动性较好,适用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。
为降低模具的加工难度和模具的制造成本,在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。
由于塑料与金属的差异很大,所以不能按照金属零件的公差等级确定精度等级。
根据我国目前的成型水平,塑件尺寸公差可以参照文献[2]表3-2塑件的尺寸与公差(SJ1372-1978)的塑料制件公差数值标准来确定。
根据任务书和图纸要求,本次产品尺寸均采用MT3级精度,未注采用MT5级精度.
4.3塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高,表面粗糙度越低。
这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤等疵点来保证外,主要是取决于模具型腔表面粗糙度。
塑料制品的表面粗糙度一般为Ra0.02~1.25
之间,模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2,即Ra0.01~0.63
。
模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加,所以应随时给以抛光复原。
该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多,为Ra0.2
,内部为0.4
。
4.4塑件的体积和质量
本次设计中,塑件的质量和体积采用PROE测量,在PROE软件中,使用分析功能,可以根据ABS的密度为1.05
,即可以得出该塑件制品的质量为50.66g。
第5章注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定
5.1注射成型工艺过程分析
根据塑件的结构、材料及质量,确定其成型工艺过程为:
第一步:
为使注射过程顺利和保证产品质量,应对所用的设备和塑料作好以下准备工作。
(1)、成型前对原材料的预处理
根据注射成型对物料的要求,检验物料的含水量,外观色泽,颗粒情况并测试其热稳定性,流动性和收缩率等指标,对原材料进行适当的预热干燥,ABS材料吸水率为0.2%~0.45%,成型前一般在80-90℃干燥处理2h。
(2)、料筒的清洗
在初用某种塑料或某一注射机之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时,都需要对注射机(主要是料筒)进行清洗或拆换。
柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难,因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动,清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。
对螺杆式通常是直接换料清洗,也可采用对空注射法清洗。
(3)、脱模剂的选用
脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。
一般注射制件的脱模,主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。
在生产中为了顺利脱模,常用的脱模剂有:
硬脂酸锌,液体石蜡(白油),硅油,对ABS材料,可选用硬脂酸锌,因为此脱模剂除聚酰胺塑料外,一般塑料都可使用。
第二步:
注射成型过程
完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤,但实际上是塑化成型与冷却两个过程。
第三步:
制件的后处理
注射制件经脱模或机械加工后,常需要进行适当的后处理,目的是为了消除存在的内应力,以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。
制件的后处理主要有退火和调湿处理。
该塑料制件材料为ABS,本次设计中采用退火处理1~3小时。
5.2浇口种类的确定
注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。
其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。
浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。
它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。
其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。
由于本设计中该牙刷架塑件外表面质量要求较高,所以选用侧浇口。
侧浇口直接在牙刷架的侧面处进,牙刷架组装后,浇口被遮挡起来。
侧浇口主流道需要设拉料杆,分流道与产品相连,顶出产品包含流道连接在一起。
5.3型腔数目的确定
因为本设计中采用侧浇口,且塑件的尺寸不大,为提高塑件成功概率,并从经济型的角度出发,节省生产成本和提高生产效率,采用一模二腔,进行加工生产。
第6章注射模具结构设计
6.1型腔的布局
型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。
这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短,同时采用平衡流道。
型腔布局由图所示。
由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用,需要相同的注射工艺参数,以达到高的成功率,模具采用侧浇口,并采用对称式布局,以求达到良好的浇注质量如图6-1。
图6-1型腔布局方式
6.2分型面的设计
将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分,它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料,当成型时又必须接触封闭,这样的接触表面称为分型面,它是决定模具结构的重要因素,每个塑件的分型面可能只有一种选择,也可能有几种选择。
合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。
选择分型面时,应从以下几个方面考虑:
1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处;
2)使塑件在开模后留在动模上;
3)分型面的痕迹不影响塑件的外观;
4)浇注系统,特别是浇口能合理的安排;
5)使推杆痕迹不露在塑件外观表面上;
6)使塑件易于脱模。
综合考虑各种因素,并根据本模具制件的外观特点,采用平面分型面如图5-2,并选择在塑件的最大平面处,开模后塑件留在动模一侧。
图6-2分型面的选择
6.3浇注系统的设计
浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道,浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类,本设计中采用普通侧浇口浇注系统。
正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。
6.3.1浇注系统组成
普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。
1-主浇道2-第一分浇道3-第二分浇道
4-浇口5-型腔6-冷料穴
6.3.2确定浇注系统的原则
在设计浇注系统时应考虑下列有关因素:
a)、塑料成型特性:
设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求,以保证塑件质量。
b)、模具成型塑件的型腔数:
设置浇注系统还应考虑到模具是一模二腔或一模多腔,浇注系统需按型腔布局设计。
c)、塑件大小及形状:
根据塑件大小,形状壁厚,技术要求等因素,结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置,保证正常成型,还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题,从而采取相应的措施或留有修整的余地。
d)、塑件外观:
设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便,同时不影响塑件的外表美观。
e)、冷料:
在注射间隔时间,喷嘴端部的冷料必须去除,防止注入型腔影响塑件质量,故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。
6.3.3主流道的设计
流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始,到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
(1)、主流道的尺寸
设计中选用的注射机为海天160XA,其喷嘴直径为3
,喷嘴球面半径为16
,浇口衬套如图(6)所示。
图6-3浇注系统与定位环、浇口套
(2)、主流道衬套的形式
选用该类型的衬套,这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。
将主流道衬套和定位球设计成两个零件,然后配合固定在模板上,衬套与定模板的配合采用
。
6.3.4分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道,分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。
本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。
如图所示图6-4。
图6-4主流道和侧浇口的位置
6.3.5浇口的设计
浇口又叫进料口,是连接分流道与型腔的通道。
它有两个功能:
一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用;另一个是当注射压力撤销后封锁型腔,使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。
常向的浇口形式有直接浇口,侧浇口,点式浇口,扇形浇口,圆盘式浇口,环形浇口等。
浇口的位置选择原则:
浇口的位置与塑件的质量有直接影响。
在确定浇口位置时,应考虑以下几点:
1.熔体在型腔内流动时,其动能损失最小。
要做到这一点必须使
1)流程(包括分支流程)为最短;
2)每一股分流都能大致同时到达其最远端;
3)应先从壁厚较厚的部位进料;
4)考虑各股分流的转向越小越好。
2.有效地排出型腔内的气体。
根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果,采用侧浇口。
浇口一般尺寸如CAD图所示,根据此图结合实际选用适当值。
3.最佳浇口位置分析
根据MOLDFLOW分析浇口位置如下图6-5所示
图6-5最佳浇口位置
6.3.6冷料穴的设计
主流道的末端需要设置冷料穴以避免制品中出现固化的冷料。
因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降,如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量,为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。
图6-6Z型拉料杆
冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上,其标称直径与主流道直径相同或略大一些,这里取为
,最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。
冷料穴的形式有多种,这里采用Z形式的冷料穴拉出主流道凝料的形式。
它与推杆配用,开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模,最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。
如上图6-6所示。
6.4注射模成型零部件的设计
模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。
构成模具型腔的零部件称成型零部件。
一般包括凹模、凸模、型环和镶块等。
成型零部件直接与塑料接触,成型塑件的某些部分,承受着塑料熔体压力,决定着塑件形状与精度,因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。
成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用,长期工作后晚发生磨损、变形和破裂,因此必须合理设计其结构形式,准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。
6.4.1成型零部件结构设计
成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下,从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。
1)、凹模的设计
凹模也称为型腔,是用来成型制品外形轮廓的模具零件,其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关,常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。
本设计中采用整体式凹模,其特点是结构简单,牢固可靠,不容易变形,成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹,还有助于减少注射模中成型零部件的数量,并缩小整个模具的外形结构尺寸。
不过模具加工起来比较困难,要用到数控加工或电火花加工。
型腔2D如图6-7
图6-7型腔2D图
2)、凸模的设计
本设计中零件结构较为简单,深度较大,但经过对塑件实体的仔细观察研究发现,塑件应该采用镶块式型芯。
这样的型芯加工方便,便于模具的维护,型芯与动模板的配合可采用
。
型腔2D如图6-10,镶件如图6-11,6-12
图6-10型芯2D图
图6-11镶件1
图6-12镶件2
6.4.2成型零部件工作尺寸的计算
成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸,主要有型腔和型芯的径向尺寸,型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸,型芯和型芯之间的位置尺寸,以及中心距尺寸等。
在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级
确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。
影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率,模具成型零部件的制造误差,模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。
这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。
由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差(因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定),这里就只考虑塑料的收缩率计算模具成型零部件的工作尺寸。
塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后,因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小,收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一,选定ABS材料的平均收缩率为0.5%,计算模具成型零部件工作尺寸的公式为:
式中A—模具成型零部件在常温下的尺寸
B—塑件在常温下实际尺寸
成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3~1/4,或取IT7~8级作为模具制造公差。
在此取IT8级,型芯工作尺寸公差取IT7级。
模具型腔的小尺寸为基本尺寸,偏差为正值;模具型芯的最大尺寸为基本尺寸,偏差为负值,中心距偏差为双向对称分布。
各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。
6.5模架的选用
1、确定模具的基本类型
注射模具的分类方式很多,此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下:
单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的注射模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。
2、模架的选择
根据对塑件的综合分析,确定该模具是单分型面的模具,由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可选择SC型的模架,其基本结构如下图5-1:
图6-13
SC型模具定模采用两块模板,动模采用一块模板,又叫两板模,大水口模架,适合侧浇口,潜伏式浇口的注射成形模具。
由分型面分型面的选择而选择模具
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