潮白新河特大桥承台工艺总结报告.docx
- 文档编号:17080502
- 上传时间:2023-07-21
- 格式:DOCX
- 页数:15
- 大小:1.65MB
潮白新河特大桥承台工艺总结报告.docx
《潮白新河特大桥承台工艺总结报告.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《潮白新河特大桥承台工艺总结报告.docx(15页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
潮白新河特大桥承台工艺总结报告
潮白新河特大桥承台工艺总结报告
一、编制依据
(1)《高速铁路桥涵工程施工技术规程》Q/CR9603-2015;
(2)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010;
(3)《铁路混凝土工程质量验收标准》TB10424-2010;
(4)《铁路混凝土工程施工技术规程》Q/CR9207-2017;
(5)《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009;
(6)中国铁路设计集团有限公司设计的施工图《京唐铁路施桥-01-C-01》、《京唐铁路桥通-Ⅲ-01》等。
二、工程概况
承台先开工点为T804#承台,位于梁场段铺架起点,我分部于2018年8月21日至9月12日完成T804#、T583#、T585#承台混凝土浇筑,作为本标段桥梁承台首件工程评估部位,组织实施了潮白新河特大桥承台工艺性施工工作。
2018年8月21日完成T804#承台,该工点位于梁场铺架起点,墩中心里程DK111+743.39,桩基础共10根,矩形承台长宽高尺寸为10.4m×7m×2.2m,参考钢筋图《京唐铁路桥通-Ⅲ-01》承台钢筋布置图
(二)。
三、工艺总结的内容及目的
3.1、工艺流程
此次工艺总结是根据施工组织设计中制定的工艺流程,经过前期准备,按照以下施工工序:
施工准备→测量放样→基坑开挖→桩头凿除及垫层施工→桩基检测→承台钢筋绑扎→墩身钢筋预埋及沉降观测标预埋→接地电阻测试→模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护→基坑回填等工序,精心组织施工,通过所得工艺参数来提高后续工点承台的施工质量及施工效率。
3.2、工艺总结目的
通过工艺总结,可以达到以下基本目的:
(1)摸索出适应于本标段地质状况的承台工艺,总结现场施工经验,为下阶段桥梁承台大面积施工提供工艺参数。
(2)验证承台基坑地质情况及地下水位等参数,为优化基坑支护设计变更提供依据。
(3)使施工作业人员及现场施工技术人员熟悉承台施工工艺及方法。
(4)树立企业良好的作风,为以后的大规模施工做好准备,避免施工中出现不必要的问题,高标准高质量完成京唐铁路的建设。
四、资源配置情况
4.1、施工人员配备情况
根据本桥施工的特点,项目部加强内部劳动力结构的调整,选派专业化施工队伍进场施工;对进场工人进行技能培训考核,施工工艺和操作规程交底,确保施工队伍的有效投入,建立健全劳动纪律和规章制度,形成:
“交底-施工-验收”的组织监控体系;加强各专业工种的穿插流水,使施工队伍处于最佳工作状态,提高工作效率,主要人员如下表。
施工人员配备表
序号
岗位
人数
备注
1
技术员
2
2
施工员
1
3
工班长
1
4
钢筋工
6
5
模板工
5
6
混凝土工
5
4.2、机械配备情况
机械、设备配置统计表
序号
机械设备名称
规格及型号
数量
技术状况
备注
1
挖机
日立200
1
良好
2
吊机
QY25B
1
良好
3
手持式钢筋弯曲机
WT-28
1
良好
弯曲桩顶钢筋
3
切割机
手持式
1
良好
4
抽水泵
QW型
2
良好
5
振捣棒
50/70型
4
良好
6
混凝土天泵
32m
1
良好
7
混凝土罐车
12m³
4
良好
8
后八轮
龙工210
2
良好
9
电焊机
NBC350
2
良好
10
液压型劈裂机
YGF-5000
1
良好
4.3、材料储备
承台钢筋半成品在1#钢筋加工场集中加工,混凝土采用1#混凝土拌和站集中拌制,物资材料由物资部统一配送,运至现场的材料采取下垫上盖,做到堆放有序,满足相关规定和作业指导书的要求。
五、桥梁承台首件施工概况
T804#承台,该工点位于梁场铺架起点,墩中心里程DK111+743.39,桩基础共10根,矩形承台长宽高尺寸为10.4m×7m×2.2m,参考钢筋图《京唐铁路桥通-Ⅲ-01》承台钢筋布置图
(二)。
根据地质资料显示,基坑开挖范围内地层基本为粉质黏土、黏土。
T804#承台基坑开挖:
2018.8.6
桩头凿除:
2018.8.8
垫层浇筑:
2018.8.12
钢筋绑扎:
2018.8.18-2018.8.20
模板安装:
2018.8.21
混凝土浇筑:
2018.8.2223:
51-04:
35,C45混凝土实际方量160m³。
拆模:
2018.8.23
基坑回填:
2018.8.24
养护日期:
2018.8.22-2018.9.5
六、施工过程
6.1、施工准备
(1)分部总工组织各管点技术人员进行施工图纸会审,对施工现场进行深入的调查和研究,收集与施工相关资料,编制合理的施工方案,报请监理工程师审批后实施。
编制可操作性强的技术交底,指导现场施工。
(2)加强作业人员、技术员的岗前教育及技术培训,明确施工时的具体操作方法和注意事项。
(3)钢筋经质检人员检验合格后方可使用,用于混凝土拌合的设备及材料经验收合格后方可开工。
(4)完善质量自控体系,做好文明施工,规范现场管理,做到标识清楚。
(5)加强环保措施,承台开挖的土方用绿网覆盖,避免扬尘;剥离的地表土集中存放,弃土用运渣车及时外运。
6.2、测量放样
测量人员测量原地面标高,通过计算基坑开挖深度、边坡放坡坡比来确定基坑开挖边线。
现场放出承台开挖线四个点位并进行承台开挖技术交底,作业人员根据放样点位带线并撒石灰线标识出基坑开挖位置,再进行机械开挖。
6.3、基坑开挖
承台基坑开挖前要先放出桩位,在桩间拉槽开挖,人工配合,避免挖掘机损坏桩顶钢筋,采用挖机分层开挖时,先用挖机分层取走桩顶以上地表土,通过测量大致确定桩中心位置后,改用挖机沿桩身四周取土,使桩顶钢筋完全露出,避免蛮力弯曲、损伤钢筋笼主筋,然后依次分层下挖至基坑底,并修整基坑边坡,基坑底部土质较差时,在基坑底部堆砌一圈土袋加固,加固高度60cm。
开挖过程中加强标高测量,避免机械超挖,基坑底部预留20cm的土方采用人工开挖清理。
基坑底部四周按要求设置排水沟,排水沟宽深尺寸0.3m×0.3m,集水井布置在远离便道侧,长宽深尺寸0.8m×0.8m×0.8m,利用潜水泵抽排基坑内积水。
严禁将基坑内弃土长时间堆载在基坑顶部,开挖的土方及时外运。
基坑临边防护使用装配式护栏。
栏杆打入地面深度50cm,埋设距基坑边缘100cm,防护栏杆高1.2米。
基坑四周设置临边防护,并在护栏周围悬挂“禁止翻越”、“禁止倚靠”等禁止、警告标志。
基坑内设置作业人员上下通道,宽度不小于80cm。
6.4、桩头凿除及垫层施工
采用双环切法凿除桩头混凝土。
通过测量,在承台底面标高以上10cm处标识出第一道环切线,再在其上方10cm处标识出第二道环切线,各环切一周,两道环切深度不超过5cm,避免损伤主筋。
在两道环切面之间开槽,使钢筋外露。
在桩顶最上面一道的环切面对称位置钻4个深度为400mm的孔洞,用于桩头劈裂。
将液压劈裂机对称插入已钻好的孔洞内进行劈裂,已使得桩头脱离。
桩头劈裂完成后,用吊车进行一次性整体吊除。
桩顶分离面进行平整处理,使断面露出均匀新鲜碎石,凿除杂质砼并清理四周泥土。
基坑开挖完成后,坑底找平夯实,采用15cm厚C15素混凝土垫层找平,垫层顶面不高于承台底高程,混凝土垫层边缘超出承台边缘50cm。
并抹平表面。
垫层强度达到2.5MPa后进行承台位置的放样。
桩基检测合格后,进行钢筋及模板工程的施工。
6.5、承台钢筋安装
桩检合格后,采用手持式钢筋弯曲机对桩头钢筋进行弯钩处理,并安装钢筋笼顶部1m范围内的箍筋,完成桩头处理。
先由测量人员将承台四角位置放出,钢筋工通过图纸及钢筋安装交底将底层钢筋网片横桥向及纵桥向的位置标识好,确认钢筋间距无误后再安装底层钢筋网片(N1、N2钢筋)。
底层钢筋按要求设置垫块,每平方米不少于4个,采用锥形混凝土垫块,使保护层厚度达到70mm。
随后安装部分架立钢筋,在架立钢筋之上安装顶层钢筋网片(N3、N4钢筋)。
顶层钢筋网片安装成型后,安装承台内部竖向钢筋N5,连接底层及顶层钢筋网片。
最后安装承台四周的竖向钢筋N5及箍筋(N6、N7钢筋)。
承台四周按要求设置垫块,每平方米不少于4个,采用梅花型混凝土垫块,使保护层厚度达到70mm。
承台底面、侧面及顶面钢筋网进行绑扎或点焊加固。
同时布置综合接地钢筋,接地钢筋用红色油漆标记。
将用红色油漆做好标记的桩基接地钢筋环向连接,在承台内设直径16mm的专用连接钢筋作为接地钢筋,施工时将桩基接地钢筋在承台内环接,钢筋连接处采用L型焊接,并设置2根竖向钢筋将综合接地系统接入墩身。
6.6、墩身钢筋预埋及沉降观测标预埋
预埋墩身主筋,墩身主筋与承台钢筋同时绑扎或焊接形成一个整体骨架。
为保证墩身钢筋位置正确,采用定位卡距固定墩身钢筋。
每个承台设置2处观测标,1处设置在承台左侧小里程角上;1处设置在承台右侧大里程角上;观测标距离承台边缘500mm,高出混凝土面20mm。
6.7、接地电阻测试
采用ZC-8型接地电阻测试仪,测试承台接地体引出的两根接地钢筋的接地电阻。
两根接地极分别设置在远离承台侧,打入地下,测试端连接在2根竖向接地钢筋上,通过手摇发电,测试接地电阻。
现场实测电阻0.26Ω、0.26Ω,均小于1Ω。
6.8、模板安装
承台模板采用PP长玻纤模板。
承台模板采用大块塑模板拼组时,尺寸为0.6m×1.2m,面板采用5.5mm厚板,拉杆间距纵向0.3m,横向0.6m。
模板使用前人工打磨并清除杂物,涂刷脱模剂。
安装模板时力求支撑稳固,以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。
模板上口用对拉杆内拉并配合支撑方木固定。
模板采用拉杆支撑时采用双螺帽加固,模板外侧设置顶撑加固。
6.9、混凝土浇筑及养护
混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成,分层厚度为30cm。
分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的砼初凝时间。
混凝土振捣采用Φ50mm和Φ70mm插入式振捣棒,振捣棒振捣深度为插入下层5cm,振捣棒插入均匀,移动间距不超过40cm,与侧模保持50mm-100mm的距离,每一处振动完毕后边振边徐徐提出振动器,振捣时不得碰撞模板和预埋件。
振动时快插慢拔,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡,表面平坦泛浆。
混凝土收光抹面初凝后,覆盖土工布和洒水养护。
每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度,派专人上水养生。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
模板未拆除前,养护期间始终使模板保持湿润。
6.10承台测温
对于大体积承台(承台混凝土体积大于300m³)需安装冷却水管时,在承台钢筋安装的同时安装冷却水管,冷却水管采用具有一定强度、导热性能好钢管制作,钢管尺寸为φ40×4mm,管间连接采用标准管件连接。
冷却水管安装时,将其按交底图示位置固定在承台内的架立钢筋上,做到管道通畅,接头牢靠,不漏水、阻水。
冷却水管安装完成后,进行通水检查。
承台混凝土强度达到设计要求后,在承台基坑回填前及时完成冷却管注浆。
大体积承台为测定混凝土结构内部温度,在混凝土中埋设热敏电阻元件,随时观察内外温差变化情况。
并给每一根测温线编号,测温线与冷却管同时布置。
6.11、基坑回填
承台拆模后48小时内回填,回填前清理基坑底部积水、淤泥。
回填采用原状土分层回填,自下而上分层铺填。
基坑回填至承台顶面后,暂缓回填,方便承台沉降观测,待观测结束后回填至原地面。
七、存在问题及整改措施
7.1、基坑开挖时,未加强桩顶外露钢筋笼主筋的保护,挖机取土时野蛮施工会造成桩顶钢筋弯曲变形较大,影响主筋安装质量。
存在问题:
基坑开挖前未明确每根桩的大致位置及承台内桩基的布置形式,挖机作业时未按交底施工,野蛮施工。
整改措施:
基坑开挖前由测量人员现场将桩基中心位置放样并做好标记,对作业人员进行交底,明确承台内桩基根数、位置及布置形式;挖机作业前,加强岗前培训、班前教育,提高作业人员质量意识,挖机取土时遇到坚硬物体,需改用挖机沿桩身四周取土,使桩顶混凝土外露或钢筋完全露出后,人工清理桩顶钢筋范围内的土方,不得野蛮施工。
7.2、桩头凿除双环切法执行不标准不彻底,环切深度不足,桩头劈裂时损伤伸入承台的桩顶混凝土面;部分工点破除桩头时未执行桩头整体吊离施工工艺,仍采用剥离主筋的方式凿除桩头。
存在问题:
桩头双环切工艺及桩头整体劈裂吊离工艺,执行不彻底,达不到标准化要求。
整改措施:
细化凿桩头双环切工艺,环切深度控制在3cm-5cm,环切深度偏小桩头劈裂时影响桩身完整性,环切深度偏大可能损伤桩基主筋,施工时结合施工段落桩头实际桩径、设计桩径、钢筋笼保护层大小调整环切深度;桩头劈裂时使用液压劈裂机,使桩头两端完全分离,再使用挖机或吊机整体吊离桩头混凝土,提升桩头凿除工作效率。
7.3、基坑内排水沟、集水井设置不规范,积水抽排不及时。
存在问题:
作业人员未按交底施工基坑底排水系统,积水抽排无专人管理、不及时。
整改措施:
按照施工方案及技术交底要求,施工基坑底排水沟及集水井,保证基坑排水体系标准完善,加强基坑底积水抽排;作业队安排专人负责承台基坑积水定时定点抽排,避免基坑长时间浸泡影响基坑稳定,避免承台垫层积水积淤影响下道工序施工。
7.4、个别承台存在墩身钢筋预埋位置有偏差。
存在问题:
墩身钢筋卡具制作不规范、有偏差,影响墩身竖向预埋钢筋的安装。
整改措施:
承台施工前,按墩身竖向钢筋布置间距及位置制作好墩身预埋钢筋卡具,发现偏差及时调整卡具的间距布置,保证墩身钢筋预埋准确度。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 新河 大桥 工艺 总结报告