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典型水泥设备安装及维修知识
第四章典型水泥机械设备的安装与修理
培训学习的目标:
了解和掌握典型水泥设备的安装特点、技术要求和基本安装方法,熟悉典型水泥设备常见故障原因及处理方法。
第一节破碎设备的安装与修理
一、锤式破碎机的安装
小型锤式破碎机是整体运到安装工地,其安装方法与一般整体设备安装方法相同,除要求用楔形塞尺检查锤头与篦子的距离应符合说明书要求外,其它无特殊要求。
大型锤式破碎机则是解体运到安装工地,其安装方法和要求如下。
1.安装前的准备工作
1)基础验收
首先应按设备安装的基本要求,检查设备基础尺寸和位置是否符合要求,各预留螺栓孔的位置、预埋件的数目等是否符合要求。
2)
基础放线
破碎机在基础上的平面位置线,纵向轴线是以机壳的中心线为基准,横向轴线是以主轴中心线为基准,如图1所示。
纵横中心线确定了破碎机的安放位置。
3)设备的验收
设备验收(略)
2.安装技术要求和基本方法
1)安装技术要求
采用座浆法安放垫铁,两地脚螺栓孔之间各放一组垫铁,两组垫铁之间的距离不得超过700mm,否则应增加一组垫铁。
在砂浆墩养护到规定强度的75%时(大约2~3天时间),在平垫铁上各放置一组成对的斜垫铁,然后可将下机壳吊装就位,进行初平;确定出前后机壳外侧的中心及下机壳横向轴承座上安装主轴的两个半圆凹槽的中心线。
以机壳中心线、主轴中心线为基准,进行找正工作,使下机壳上的定位基准(机壳中心线、主轴中心线)对准安装基准线(基础的放线)。
设备的纵、横中心线的极限偏差不大于2mm。
再进行初平,一般采用框式水平仪在机壳上部进行,水平度不得超过0.15︰1000,检验合格后可对在机壳落位时穿上的地脚螺栓进行一次灌浆并养护7天以上。
2)安装的基本方法
1.组装转子
转子轴中部断面呈方形、两端断面呈圆形。
方形断面部位安装其中心孔同样是方孔的锤盘,并用平键固定。
在锤盘外侧有固定锤盘的两个圆螺母,圆螺母外装有两个球面调心滚柱轴承,转子轴的另一端装有带飞轮功能的大皮带轮。
转子轴的组装顺序如下:
A)将轴清洗干净后,将毛刺处用细油石磨光,放置在垫有削出圆弧的硬木垫块的支架上,使轴两端垫起。
用铁皮卷成圆筒包在转子轴的螺纹部分,以免在装锤盘时碰伤螺纹。
B)主轴的两个滚动轴承,传动端的轴承固定,另一端的轴承可滑动。
组装时先将滑动端的圆形螺母拧在轴的螺纹部分,并使圆形螺母端面与方轴端的距离为△l(如图2所示)其值大小可
由公式计算
式中L――全部锤盘轮毂总厚度;
l――方轴长度。
C)方轴上一般安装14个锤盘,每两个锤盘中间用销轴悬挂锤头,沿圆周共七排锤头。
锤盘由主轴传动侧的一方装在方轴上,锤盘应靠实圆螺母端面;锤盘方孔与方轴的四个面有定方位的标记,在主轴面上刻有记号,与锤盘轮毂记号一致,锤盘安装是按盘上印字l、2、3、…、14的顺序进行,即为定位标记。
方孔与方轴采用两个平键的过渡配合。
两个平键亦在键和轮毂上刻有标记,选相同的标记进行安装。
D)为使锤盘紧靠圆螺母,在安装时要使用特制的卡紧工具。
即采用一个套在方轴上的圆盘,使其紧靠在圆形螺母的端面,用四根M36的螺栓将圆盘螺孔与锤盘上装锤销轴孔沿四周对称地联接,拧紧螺母,将第一锤盘与圆形螺母卡紧。
卡紧第一个锤盘后,将两个平键涂以二硫化钼,并用手锤打进。
从第二个锤盘开始则用螺栓固定在已装锤盘上并卡紧。
平键在轴上的位置是交错配置的,即第一个盘与第二个盘的键转动180°。
E)
安装完毕锤盘与平键后,将轴上另一端的圆螺母拧上,采用冲击法对圆螺母进行紧固。
该过程和安装圆螺母安全装置在转子落位并装好驱动装置后进行。
具体操作方法是将圆螺母拧至一半在机壳内,一半在机壳外,圆螺母沿周长有八个Φ30mm×50mm圆孔,用强度80~95kg/mm2、Φ30mm×100mm的钢圆销,插在圆形螺母的圆孔内。
另在机壳的轴承支架座上,焊接断面50mm×5Omm的方钢,其高度为80mm,焊接位置应该是迎着锤盘回转方向(如图3所示)。
方钢靠近圆形螺母的面与圆形螺母之间的距离为2mm,圆销插在离方钢最远的圆孔内。
随后接通电源带动电动机,使其稍微转动即关掉电源,转子由于惯性作用继续旋转,使其圆螺母上的圆销撞击在方钢上,钢销被撞击受剪切而卡住产生弯曲,同时将圆形螺母进行一次冲击紧固。
另换钢销,重复以上操作,继续撞击,直至钢销被方钢撞断为止,此时的圆形螺母已被紧固到规定的要求。
以同样的方法对第二个圆形螺母进行紧固,所不同的是传动端的圆形螺母的拧紧方向与第一个圆形螺母的方向相反,此时只需将电动机接线反相,使其反转便可。
F)圆形螺母拧紧安装完毕后,安装圆螺母安全装置。
先用电钻在圆形螺母及锤盘上斜钻出Φ30mm的孔,要求钻入第一个锤盘的深度h为30mm,再用Φ30mm的圆销打进所钻孔内。
在孔端用Φ40mm的钻头扩孔,扩孔深度为10mm,用紧固圆片塞在扩孔中,最后用电焊点固。
如图4所示。
G)球面滚动轴承的安装
在传动侧的轴承是固定的,另一侧的轴承为可轴向滑动的,主要是考虑在轴承的温度变化时,轴膨胀伸长,可在轴承座内沿轴向滑动。
滚柱轴承的外圆与轴承座的内孔为小间隙配合,滚柱轴承的内圈是通过紧定套固定在轴上的。
滚柱轴承是采用液压工具进行安装。
安装前准备好特制液压螺母、塞尺、手动液压泵等工具。
先将滚柱轴承按设计位置装在轴上,测量其径向游隙,并做好记录。
在带锥度的紧定套前端螺纹段装上液压螺母。
液压螺母的内部有活塞,活塞的外部紧靠特制的固定圆盘,固定圆盘用螺栓固定在轴端如图5所示,紧定套内设有油腔,进油可以到达紧定套与轴承内孔和主轴的接触面上。
在液压螺母外圆周上设有带内螺纹的进油孔,用软管联接手动液压泵。
固定圆盘上钻有两个小孔,注意在安装固定圆盘时,要将小孔对准紧定套进油孔,将手动液压泵的另一高压软管接入紧定套的进油螺孔。
操纵手动液压泵通过进油腔1、2,将压力油注入紧定套的油腔内,直至连接部位出现漏油为止。
然后,操纵加油枪通过进油腔3,将油注入到液压螺母内,推动紧定套向前滑动。
测量滑动的距离是否达到规定的数值(此数值在安装说明书中已给出)。
如推进到规定距离后,可将进油腔1、2的加压油枪旁通阀打开,使油回到油缸中。
经过10min后,再将进油腔3的加压油枪的旁通阀打开,使油回到油缸中。
再用塞尺测量轴承径向间隙,如不符合要求,反复操作直至达到说明书的要求为止。
轴承游隙和紧定套推进量可参见下表,安装时具体数值以设备说明书为准。
滚柱与外圈间隙(mm)
对于安装固定侧的滚动轴承时,需在轴上增加一个定位套管,顶住液压螺母的活塞。
H)用框式水平仪精找下机壳的水平度,其水平度公差不大于0.05︰1000。
清洗剖分式的铸铁轴承座,将下轴承座按照安装尺寸安放在下壳体轴承支撑板上,稍稍带紧底座固定螺栓,将转子吊装在轴承座内。
检查活动端轴承座,应使滚柱轴承在轴承座两侧留有合适间隙,以便轴受热膨胀时能作微量的伸缩。
上述调整工作完成后,将轴承座螺栓收紧,轴承滚道抹脂,轴承腔内填入约半腔润滑脂,合上轴承座上盖。
有的破碎机的转子是组装好(包括轴承)到厂,安装时可以将转子直接吊装到轴承座内进行安装调整。
2.组装锤头
转子安装后,即可进行锤头安装。
锤头安装在两个锤盘之间,沿锤盘圆周均匀布置,两排锤头之间的间距是采用定位套筒来定位,采用销轴将每排锤头悬挂起来。
为了避免销轴轴向窜动,在定位套筒上安装定位沉头螺钉来固定销轴。
在安装锤头时,先称出其质量,再依据一定的规律将锤头的质量搭配好,使锤头的质量排列分布均匀。
不同质量的锤头分组安装。
质量较大的锤头和销轴的安装、拆卸,使用专用液压装置与电动葫芦,其安装方法如下:
A)先将锤盘上的锤头销轴孔转到上方,然后将转子固定,用葫芦或搭架枕木堆加楔木,将主轴大皮带轮卡住,并在转子旁侧搭设临时操作平台。
B)装卸锤头销轴的液压装置的安装。
安装时,要严格控制液压装置的两差动油缸的平行度,油缸内的活塞杆在槽钢架内滑动,两活塞杆的末端安装一个带拉杆的横梁,差动油缸从右侧给油时,活塞杆向左推进,使横梁与拉杆向锤盘方向移动。
在拉杆的前端焊接叉形接头,并用螺杆联接一个带耳环的螺杆,将螺杆拧在锤头销轴头的内螺纹处。
从而将拉杆与锤头销轴联成一个整体,当拉杆向前推进时,便将销轴装进锤盘。
如图6所示。
液压装置的一端固定在上机壳上,另一端可架空焊在两槽钢立柱上加以固定。
如图7所示。
拉杆中心孔主轴中心在一个垂直平面上,而拉杆的中心应正对锤盘上方的销轴中心,液压装置安装在支架的下部。
液压装置由破碎机成套供应,其操作可参看随机的说明书。
C)装卸锤头电动葫芦的安装。
由于锤头较重,在安装时应设置带悬挂架的小型电动葫芦。
电动葫芦安装在工字钢的悬挂架上,工字钢的一端用螺栓固定在上机壳,另一端可固定在液压装置的槽钢立柱上。
悬挂架末端安装手动滑座,滑座则安装在固定的工字钢轨道上。
操纵滑座的链条链轮,使悬挂架在固定工字钢轨道上移动。
悬挂架可由上机壳检修孔直接伸进机壳内。
悬挂架的中心与主轴中心在同一垂直面上。
先将悬挂架伸进机壳内,使电动葫芦对准所要安装锤头的锤盘位置,操纵按钮,将锤头吊至锤盘位置,并调整对准销轴孔,开动装卸销轴的液压装置,使销轴穿进锤盘孔、锤头孔及定位套筒。
再按动液压装置按钮,销轴停止推进,电动葫芦再取第二个锤头,反复操作至安装好整排锤头。
安装完毕一排纵向锤头后,应将定位套筒沉头螺钉装好,销轴端头的内螺孔(为液压装置拉杆联接孔)用护盖堵住,再用弹簧卡子固定住,以免螺孔进入杂质。
把葫芦和固定皮带轮的楔木松开,转动锤盘,按上述过程安装第二排锤头。
吊装锤头时,注意销轴穿进锤头及锤盘后,再松开电动葫芦的吊索,以免锤头落下。
在穿销轴锤盘出现别劲时,可用手锤轻轻敲击锤盘边缘,以减小安装阻力。
安装时,要注意均匀安装锤头,以免因偏重过大造成人身事故。
3.上机壳组装
上机壳是在安装现场用螺栓组装的金属结构件。
上机壳的安装步骤如下:
A)将上机壳衬板用螺栓固定。
B)清洗下机壳表面,在上下机壳所有接口处,加两道涂白铅油的石棉绳,交错按8字形围绕螺栓孔。
C)按顺序吊装后壁、两侧壁、前壁,最后吊装上进料口,每吊装一件部件需加装石棉绳,用螺栓联接,待全部吊装完毕后,对称将螺栓拧紧。
D)最后安装两侧壁上的液压油缸。
E)对单转子锤式破碎机配有可调的反击板,按照说明书要求将反击板的位置调整到位。
4.篦条安装
用联接板和加强管将三块弓形板焊成整体的弓形篦条架。
梯形篦条由弓形架一侧的梯形孔打进,并通过三块弓形板的梯形孔形成整体篦条,前后各安装一个整体篦条,合拼成一个半圆形的篦子。
篦条与锤头的间隙为25mm,通过下机壳前后两个能开启的钢门可进行测量。
如图8所示。
篦条的一端在基础的支持块上,另一端用法兰盘固定在半轴上。
半轴上带有推力丝杠及内套筒,将其顶进加强管端部所焊的堵板上。
如拆卸整体篦条,必须将法兰盘卸下,抽出内套筒及丝杠,整体篦条便脱离下机壳。
在安装自重较大的整体篦条时,可采用专门制造带托架的液压小车组装。
由下机壳前后钢门各安装两条方钢轨道至机壳内,篦条由小车推进机壳后,通过液压装置将托架上升,使加强管对准机壳上法兰盘内孔,再装内套筒、推力丝杠、半轴,固定上篦条的弓形板。
5.安装传动装置
传动装置的安装主要有以下三个方面:
A)大皮带轮与转子轴的联接采用胀紧套可避免传动轴因键槽而引起的应力集中现象,并可承受更大的扭矩。
胀紧套的外环与大皮带轮轮毂内孔、内环与主轴均为间隙配合,其装配较方便。
装配时先将大皮带轮吊起装人主轴内,再将胀紧套推进,胀紧套与轴、轴孔严禁使用润滑油脂。
紧固螺栓用润滑脂润滑后用扭矩扳手按对称位置交错地拧紧。
此时两个锥形环靠近,外环向外胀紧带轮孔,内环向内压紧主轴,从而使主轴与皮带轮紧固联接起来。
B)小皮带轮的两个轴承,都是调心球面滚动轴承,靠电动机侧轴承是固定端轴承,另一侧轴承为活动端轴承。
在安装活动端轴承座时,滚动轴承的外圈在孔的轴向的两个方向上都应有合适间隙,以便使轴膨胀时能伸缩自由。
C)小皮带轮和电机放置在一个基础板上,通过滑道整体拉动基础板就可以调整皮带的松紧程度。
测试皮带松紧程度的方法是用弹簧秤施加12.5kg的力于三角皮带中部,皮带下挠度不得大于说明书中的规定值。
3.安装后的试运行、检查与调整
设备的底座安装调整工作结束后,即可进行设备的基础二次灌浆工作,一般在二次灌浆后养护半个月左右才能进行设备的试运转。
1)空载试运转
1.试运转前应做好以下检查
A)检查各联接螺栓有无松动现象。
B)检查设备的各润滑部位是否加足润滑油脂。
C)检查破碎机内部有无杂物。
D)检查各运转部件的灵活程度及与固定件间是否发生异常摩擦,检查三角皮带的松紧程度。
E)启动电动机,转动方向应是锤头朝向打击方向。
F)开动液压装置。
检查差动油缸活塞移动是否平稳有力;电磁阀的工作是否正常;液压装置有无漏油现象。
G)将前壁打击板的紧固螺栓卸下,检查液压油缸能否打开前壁板。
2.空载试运转要求
设备空转试验时间为2h,空转后设备应符合下列要求:
A)各轴承温升不得超过30℃
B)主轴轴承的振幅不得超过技术说明书的规定,说明书无规定时,振幅不得超过5mm/s。
C)转子运转平稳,不得有杂音;联接牢靠、运转灵活,无摩擦、撞击等异常声音。
D)无漏电、漏油,运转调节性能参数达到技术要求。
3.负荷试运转
带负荷运转是在空载试运转合格的基础上进行。
当设备空转2h,经鉴定合格后,便可试加破碎物料。
如无异常现象才连续给料,进行负荷试运转。
负荷试运转要求连续8h以上,应达到以下要求:
A)轴承正常温度不超过75℃,振动平稳。
B)设备无异常响声。
C)功耗不超过安装功率,主要性能指标符合技术要求。
二、锤式破碎机的故障诊断与修理
1.锤式破碎机常见故障及产生原因
锤式破碎机在工作中常见的故障、产生原因及排除方法见表。
锤式破碎机常见故障产生原因及排除方法
2.典型实例分析与修理方法
1)主轴的修理
锤式破碎机在运转过程中因摩擦会使轴颈产生磨损;由于物料喂料量过大或破碎腔进入铁块等金属异物而使负荷增大,将会引起轴的弯曲或裂纹;因密封不好或润滑不好在轴颈处进人杂质而产生磨料磨损。
当主轴产生弯曲时,将影响破碎机转子的平衡,引起设备的振动,使轴颈、轴承及其它零部件的磨损加快。
若不及时处理将会造成设备损坏的事故。
对于由润滑不良而引起的轻微磨损,可采用刷镀、金属喷涂和手工研磨的方法予以修复。
研磨的方法是用砂纸打磨或用研磨剂在工件表面进行研磨,磨去一层极薄的金属,以消除磨痕。
较严重的磨损或弯曲变形可采用以下方法修复:
A)修理尺寸法。
即将磨损的轴颈车光,采用最小的加工量加工,去掉磨损层,恢复其几何形状。
然后,以加工好的轴颈尺寸及其偏差为基准,按原设计的配合性质选配新轴瓦。
最后,通过研刮来达到配合的要求。
此种方法适合于应用滑动轴承的场合。
B)堆焊法。
用手工电弧焊堆焊轴颈的磨损表面,然后进行切削加工,达到原设计的轴颈尺寸。
堆焊时选用合适的焊接材料,采用小电流、小直径焊条,以控制焊接变形量。
C)校直法。
当轴产生弯曲变形时,可采用热校直或冷校直的方法修复。
轴颈直径在100mm以下时,采用热校法。
当轴颈较大时,加热时间较长,温度不易控制,则一般采用冷校法。
在冷校正主轴时,施加的校正力不要过猛,防止轴有裂纹或缺陷的隐患处突然发生断裂。
弯曲量较大的轴,应分几次进行校正。
由于在校正过程中引起的变形包含弹性变形和塑性变形两部分,弹性变形会随着压力的消失而消失,因此主轴的弯曲变形量只有在矫枉过正的条件下,才能将校正中产生的弹性变形量抵消。
例如,一主轴弯曲量为7~8mm,校正值为11~12mm较为合适。
在校正时,施加的校正力要停留一段时间,同时用小锤在轴的表面沿轴向轻轻地敲打,以消除内应力,防止校正后由内应力引起校正后的二次变形。
在校正过程中,要不断地进行测量,不直则继续校直,直到符合要求为止。
2)轴承的修理
【维修实例】TLPC20・22A型单段锤式破碎机传动联轴器为橡胶板联轴器,主轴轴承采用N150润滑油循环油站润滑。
自安装使用以来转子轴承温度居高不下,虽经多次处理,终未得到解决。
工厂只好用两台风机吹一个轴承来应付生产。
但轴承温度运转到3.5h就高达84℃,频繁报警,不得不停车冷却。
分析轴承温度过高的主要原因有三:
A)安装不正,橡胶板联轴器的橡胶板采用8片,太厚,刚度过大,挠性不足,使破碎机转子的两个轴承别劲,摩擦过大,产生热量过多;电动机与破碎机转子的同轴度超差。
B)油量过多,搅动生热;
C)油的粘度大,从而生热过多。
根据上述分析,采取以下处理措施:
A)找正电动机与破碎机转子的同轴度。
B)找正电动机和破碎机转子的水平。
达到水平度要求。
C)将橡胶板联轴器中的8片22mm厚的橡胶板拆掉了3块,使破碎机转子与电动机联接的刚度减小。
D)润滑油及装油量的调整。
破碎机这种轴承属于中温轴承,只要保持70~8O℃就是正常的。
原使用润滑油为N150,改为粘度较低的N68液压油,同时将轴承座的油位在安全油位范围内向下调整,调整后的轴承座温度稳定在75度左右。
3)锤架的修理
锤架通常采用铸钢件,一般不与物料直接接触,但在锤头冲击物料过程中,锤架两端的边锤架会受到物料的碰撞而产生凿削式磨料磨损。
另外,锤式破碎机长期运转中,会把锤架上铰接锤头的销轴孔磨成椭圆形,直接影响锤头的正常工作:
锤架的修复采用堆焊方法,使用焊条D127。
堆焊时应注意使用烘干的焊条,以保证焊缝表面平整和不影响锤头的工作。
堆焊的位置及质量大小将直接影响锤架运转的平衡,也应引起重视。
【维修实例】Φ1370mm×1360mm原石破碎机的边锤盘,过去都使用如图9(a)所示的传统类型,在生产中由于边锤盘与两侧壳体间有空隙(如图10),时常有物料夹在其中,边锤盘外侧面受这部分物料的磨损较大,新的边锤盘使用不足3个月厚度磨薄,强度降低,外缘磨损更严重,造成易变形、夹锤头等现象。
如遇到坚硬物(如小铁块、螺帽等)被挤在缝隙中,轻者边锤盘被挤压变形,造成夹锤头;重者边锤盘被挤进的异物卡住,造成电机不能启动等事故。
根据上述缺陷和边锤盘两侧堵头衬板的结构形式,把边锤盘改成图9(b)的形式,即在边锤盘外侧面上四等分地加上50mm厚的4个加强筋。
这样,边锤盘在主轴的带动下高速旋转时,会把进人缝隙内的物料及时抛出,既起到了导料锥的作用,又起到了加强作用,大大地增加了边锤盘的强度和抗磨性,并显著地提高了边锤盘的使用寿命,使边锤盘的更换周期由3个月提高到18个月。
锤架的销轴孔磨损后的修复采用焊补后退火,重新划线钻孔。
4)篦条的修理
篦条的修复方法采用堆焊,修复的表面要求平整。
断裂的篦条可以进行焊补,其焊缝心部可采用普通焊条,表层用堆焊焊条。
5)转子找平衡
【维修实例】
由于锤式破碎机的转子较重,且圆周速度大,所以在检修或更换锤头时,必须使转子保持较精确的平衡,即转子的重心与旋转中心重合。
如果转子重心与其旋转中心相距较大,在运转过程中则会产生附加的离心力由此引起很大的振动,致使轴承及其它零部件过早磨损,甚至使轴产生弯曲变形或局部磨损严重。
锤式破碎机的转子主要找静平衡,其操作方法是:
首先找破碎机主轴与锤架的静平衡,将主轴装上一片锤架,在静平衡架上找静平衡,在不平衡重力的相反方位上加上配重,使其达到平衡。
然后再装上一片锤架,找其静平衡,并把配重加在第二片锤架上。
用上述方法依次装上每片锤架并找静平衡,将每片锤架配重的质量称好,以同等质量的铁板分别焊在每片锤架上。
焊时应注意铁板的重力不要太集中,即铁板的面积最好大一些。
焊接固定的位置不要影响锤头的工作,尽量靠近外缘处,这样可使运转比较平稳。
破碎机的主轴和锤架的静平衡找好后,安装锤头时,还需将锤头的质量搭配好,使锤头的质量排列平衡。
锤头按质量的大小可分为特重:
(g1)、最重(g2)、较重(g3)和最轻(g4)四类,排列方法如图11所示。
如破碎机的锤头在圆周方向有三排,按锤头重力分为最重的(○)、较重的(△)和轻的(×)三类,每排12个锤头,每排重力偏差允许为2.5N。
其排列方法如下:
一排:
○△×○△××△○×△○
二排:
○△×○△××△○×△○
三排:
○△×○△××△○×△○
总之,更换锤头时,要使转子圆周方向每排重力相等,轴向重力排列均匀,这样破碎机运转起来,转子才能达到平衡,避免振动。
第二节粉磨设备的安装与修理
一、立式辊磨的安装与修理
立式辊磨,简称立磨,由于它具有产量高、粉磨效率高、烘干能力强等优点,因此这种类型的磨机正逐步取代球磨机,成为设计新型干法生产线时对原料粉磨的首选设备。
目前,立式辊磨的种类比较多,但它们的结构形式大同小异,工作原理也基本相同。
因此,本节以丹麦史密斯(FLS)公司生产的ATOX磨为例作简要介绍。
ATOX立式辊磨由磨盘、磨辊、液压拉伸装置、选粉装置、减速机、电动机等组成,如图1.1所示。
1.立式辊磨安装前的准备工作(ATOX37.5为例)
立式辊磨除了常规的安装工器具外,还必须准备大型的起重设备,如ATOX50磨机安装时需要配备起重量150t的起重吊车一部。
磨壳体安装及其它附件安装需要配备起重量为20t的起重吊车配合。
另外,施工作业场地及重型机械进出的道路必须畅通、平整和坚实。
对土建施工单位交工的设备基础资料必须仔细地复核,并根据其交给的基准点重新测量放线,并在主要的中心线处做好中心标板,详见图l.3。
2.安装的技术要求和基本方法
2)基础部件的安装
ATOX磨的基础部件由减速机基础板、拉伸杆的三个底座和电动机的基础板组成,见图1.4。
1.减速机基础板的安装
(1)根据工艺布置图在混凝土基础表面上划出磨机中心线,并将其引至中心标板,打上样冲眼;检查基础螺栓孔位置,检查基础标高,确定减速机中心线高度。
(2)在混凝土基础面和减速机基础板之间做砂浆墩,砂浆墩布置见图1.3。
确定砂浆墩的正确位置:
在减速机基础板的4组调节螺栓(见图1.4)和每个地脚螺栓孔之间,用粉笔或记号笔在基础上做好砂浆墩位置记号。
确定砂浆墩的高度(标高)。
制作若干个木框架或薄铁板做成的长方形斜锥(便于脱模)框架作为模子,其高度等于或略大于确定的砂浆墩高度,宽约为2O0mm,长度以宽出基础板每边lOOmm为宜。
将框架放到基础上画有标记的地方,然后填人混合好的水泥砂浆(如果砂浆墩高出15Omm以上,可适当掺少量瓜米石,即细石),水应适量,拌和均匀后,如用手抓一把用力可捏成团,丢在地上就可散开,此时成分配比最为适宜。
砂浆要分层捣实,在最上层放入已准备好的钢制垫铁,垫铁用2Omm的钢板制成,顶面刨削,平面尺寸比方框周边小10mm,用手锤夯实到确定的标高位置,并用精密水平仪检查调整水平。
脱模后用钢制抹子(泥工用的工具)蘸少量水将表面抹光。
待砂浆墩达到75%(5~7天)的强度后才能进行基础板的安装。
2.将基础板平稳吊入基础位置上,穿人地脚螺栓,拧上两个螺帽,螺帽拧入深度以螺纹露出二扣丝为宜。
一定要将螺栓置于地脚板螺栓孔的中间位置,并在孔的间隙处用硬物固定。
依照磨机基础中心线对准位置,并用调节螺栓调整减速机基础板的高度和水平度误差(0.20mm)。
地脚螺栓孔灌浆应使混凝土与原基础面平齐或稍低于基础面。
混凝土必须完全填满螺栓孔并捣实。
混凝土的强度要大于原基础混凝土强度一个等级。
待混凝土强度达到75%(养护7~14天)以后,对减速机基础板进行精调。
在砂浆墩和基础板之间各用一组斜垫铁进行调整。
在调节螺栓的支撑下,用手锤轻击斜垫铁与砂浆墩面的垫铁和减速机基础板的底面紧密接触。
然后松开调节螺栓,用力矩扳手或液压板手将地脚螺栓拧到规定的力距。
检查测量基础板上平面标高及水平度,测量点布置见图1.5,基础板标高偏
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