地道泵站工程教材.docx
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地道泵站工程教材
1.施工方案及技术措施
1.泵站工程
泵站交叉口的西南角,总占地面积2070m2,设计为有人值守独立泵站,雨水经泵站提升后最终排入河。
雨水泵站主要单体有:
雨水泵房、配电间及值班室、进水池。
泵站设计流量0.68m3/s,总装机功率232kw,最大运行功率45.0kw。
设计潜水排污泵4台,三用一备,单台流量为820m3/h,集水池最低水位-3.52m,最高水位-1.82m,平均水位-2.67m;水泵启动液位:
第一台水泵启动水位为-2.62m,第二台水泵启动水位为-2.22m,第三台水泵启动水位为-1.82m,当集水池内水位-1.50m时,开启第四台备用泵并报警。
泵房及进水井均采用钢筋混凝土沉井结构,排水法下沉。
泵房上部单层建筑设下行两阶楼梯与泵房连通,采用轻钢平面顶棚;工作站建筑采用人字顶设计。
二者均采用工字钢框架结构。
配电间距泵房较近,配电间采用桩基础,待泵房施工完成满足设计要求,才可施工桩基础。
1.1泵房沉井施工方案及技术措施
1.1.1沉井规模与构造
本工程沉井为钢筋混凝土矩形构筑物,外壁长15.2米,宽10.1米,壁厚1.0米。
沉井总高度为14.85米,其顶面标高为12.1m,刃脚底标高为-2.75m。
沉井底部的构造要求为:
200mm厚碎石垫层+200mm厚C15素混凝土封底+600mm厚底板混凝土。
沉井横向自带一榀框架,纵向自带一道底梁。
雨水泵站采用矩形筋砼泵池,泵池分井壁、封底、底板、顶板和隔墙,池上部外壁长18.1米,宽10.1米。
刃脚高2.9m,刃脚井壁厚120cm,刃脚往上11.95m井壁厚100cm;顶板厚20cm,钢筋砼底板厚60cm。
沉井和其余部分均为C30,抗渗等级为P6。
1.1.2总体施工方案
根据对拟建场地的土层特征、地下水位及施工条件的综合分析,设计要求本工程的沉井采用排水下沉和干封底的施工方法,井外井点降水,泥浆套助沉。
该方法可以在干燥的条件施工,挖土方便,容易控制均衡下沉,土层中的障碍物便于发现和清除,井室下沉时一旦发生倾斜也容易纠正,而且封底的质量也可得到保证。
泥浆套助沉在沉井外围形成一定厚度的泥浆层,起润滑作用,从而大大降低沉井下沉中的摩擦阻力,减少井壁圬工数量,加速沉井沉,并具有良好的稳定性。
本工程沉井总高14.85m(包括顶板0.20m),施工技术难度较大,在下沉时容易发生倾斜,采用一次下沉到位,结构重心高,倾斜风险较大,因此采用分节制作,空气幕助沉方法。
沉井初沉标高为8m,地面原始标高为11.9m,沉至-2.75m,第一节制作高度拟设为4.75m,第二节制作6.5m,一次下沉10.75m至设计标高,底板浇筑完成后第三次制作上部3.6m。
1.1.3沉井施工工艺流程
根据本工程的特点与施工方法,沉井施工工艺流程如下图所示:
沉井施工工艺流程图
1.1.4主要工序的施工方法及技术措施
1.1.4.1工程测量
⑴测量工作安排
为了保证测量精度满足设计图纸与施工质量的要求,现场测量工作将按以下部署进行:
①测量工作应抓紧在施工准备阶段开始,根据交底坐标控制点,引测工程轴线和高程控制点,为全面开展施工创造条件。
②根据本工程沉井的施工特点,在场内建立平面主轴线控制网和水准复核点,以满足施工的需要。
③施工前期的测量工作应由专业测量师负责、施工员或技术员配合完成。
施工期间,现场施工员或技术员负责操平放线工作,专业测量师负责定期复核。
④根据施工图设计要求,完成沉井的沉降观测工作。
⑤根据建设主管部门的有关规定,做好测量技术资料的保存与归档工作。
⑵沉井的测量控制方法
①沉井位置与标高的控制:
在沉井外部地面及井壁顶部设置纵横十字中心线和水准基点,通过经纬仪和水准仪的经常测量和复核,达到控制沉井位置和标高的目的。
②沉井垂直度的控制:
在井筒内按4或8等分作出垂直轴线的标记,各吊线坠逐个对准其下部的标板以控制垂直度,并定期采用两台经纬仪进行垂直偏差观测。
挖土时,应随时观测沉井的垂直度,当线坠离标板墨线达50mm时,或四周标高不一致时,应及时采取纠偏措施。
③沉井下沉控制:
在井筒外壁周围测点弹出水平线,或在井筒外壁上的四个侧面用墨线弹出标尺,每20mm一格,用水准仪及时观测沉降值。
④沉井过程中的测量控制措施:
沉井下沉时应对其位置、垂直度及标高(沉降值)进行观测,每班至少测量两次(在班中和每次下沉后测量一次)。
沉井接近设计的底标高时,应加强观测,每2小时一次,预防超沉。
⑤测量工作的管理措施:
沉井的测量工作应由专人负责。
每次测量数据均需要如实记录,并制表发送给有关各部门。
测量时如发现沉井有倾斜、位移、沉降不均或扭转等情况,应立即通知值班技术负责人,以便指挥操作人员采取相应措施,使偏差控制在规范允许的范围以内。
1.1.4.2.降排水施工
根据设计要求,本工程的沉井采用排水下沉和干封底的施工技术。
采用该项技术的前提条件是落实沉井内外的降水措施,确保沉井过程不受地下水的影响。
施工降排水采用沉井基坑外侧井点降水辅以基坑内明沟排水的方法,降水曲线维持在开挖面0.5米以下,井顶板浇筑前不停止降水。
降排水施工期间,采取有效措施,确保下沉和降低地下水过程中不危及周围建(构)筑物、道路或地下管线,并保证下沉过程和终沉时的坑底稳定。
井点布置设在沉井的四周,井点管距沉井基坑1.0m,井管由滤水管、吸水管和沉砂管构成,采用管径为300mm钢管,分节焊接而成,管口高于地面0.5m,井管长18m。
滤水管长5.0m,在井壁上按2.0m间距开孔,单排布置,外包一层30~40目尼龙网,并外包一层钢丝网,用铁丝扎牢。
滤水管下接沉砂管,下端用钢板封底,长1.0m,吸水管连接滤水管起挡土、贮水作用。
井管与土壁间围填中粗砂,管口至以下6m范围填粘性土止水至地表。
每一井点配备一台潜水泵。
井点布置及流程图如下图:
井点降水井管布置示意图
井点施工工艺流程示意图
⑴井点施工工艺及方法
①钻孔:
根据降水井井位平面布置图测放井位,进行钻孔施工。
成孔用冲击式成孔,边冲边旋转、摇晃,并保持冲水管垂直,调整水压和沉管速度,保证冲孔直径。
②下井管:
下管前,检查滤水管的尼龙网、钢丝网是否牢固有无破损,下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器(找正器),以保证滤水管能居中,井管焊接要牢固,垂直,不透水,下到设计深度后,井管口固定居中。
③填砾料(中粗砂):
下入井点后,立即向孔内填入砾料,至砾料下入预定位置为止。
而后围填粘性土,应将块状的粘性土碾碎(粒径≤3cm)后填入,下入速度不宜太快。
④抽水清孔:
加好黄砂后的井点管要立即抽水洗井,直到水清不含砂为止。
⑤正式抽水:
洗井完成后,在降水井内及时下入潜水泵,排水管道、电缆等设备,开始试抽水。
井点使用时,应保持连续不断抽水,并配用双电源以防断电。
1.1.4.3.施工坑开挖
根据沉井部位的地质状况,为保证沉井下沉阶段的均衡下沉,先将井区范围的障碍物与表层土挖除。
为保证制作沉井的地基具有足够的承载力,基坑底部若为松软的土质,必须予以清除,以砂或砂土回填、整平、夯实,防止在沉井制作过程中发生不均匀沉降,造成井壁开裂。
基坑开挖用反铲挖土机进行,四周放坡,坡面做一定防护,防止坍塌,并辅助人工整平,在挖至坑底标高以上20cm时,采用人工修整坑底,并夯实。
沉井预制及起沉标高设为8m,现有原地面下3.9m处,基坑开挖深度根据起沉标高及核算的砂垫层厚度确定。
考虑到拆除垫层、支模、脚手架操作的需要,基坑四周宽比沉井外壁宽2m。
基坑底面在四周设临时排水沟和集水井,随时将基坑内积水抽出,防止基坑被水浸泡。
开挖出来的土方,除留足井外回填外,全部外运至坑外指定地点。
1.1.4.4.土体密实注浆加固
泵房沉井制作前需按泵房图纸要求就行沉井下土体压密实注浆加固处理。
⑴压密注浆施工工艺
①施工工艺流程如下图
⑵施工工艺及方法
①根据场地地质情况本工程压密注浆采用振动堵头定注法进行施工。
②成孔采用螺旋钻机成孔至设计深度,采用自下而上、按间隔跳孔分别注浆的施工顺序进行,遇到障碍物先用钢钎引孔(或开挖),不通时再位移200mm重新沉孔。
注浆孔间距为1.0m。
压密注浆工艺流程图
压密注浆布置示意图(图纸未见压密注浆图)
③注浆顺序:
注浆先注外围2排孔作为幕层,防止水泥浆外流,注浆时应跳注,相邻孔注浆间隙不小于3小时避免孔间窜浆。
浆体必须经过搅拌机充分搅拌均匀后,才能开始压出。
搅拌时间应小于浆液初凝时间,并在注浆过程中不停地缓慢搅拌,浆体在泵送前应经过筛网过滤。
④注浆参数;注浆液采用强度等级42.5级新鲜普通硅酸盐水泥,可掺10%~30%的粉煤灰。
注浆注入率为20%,水灰比0.5~0.6。
注浆压力可取0.3~1.0MPa,如浆液不下沉则可停止注浆,则可逐渐加大压力;浆液在10~15min内不下沉则可停止注浆。
注浆有效直径为0.6~1.2m。
⑤注浆前对注浆孔按顺序进行编号,施工时逐孔记录。
完成后检查对照,防止漏注。
⑥注浆注意事项:
当注浆孔边有水泥浆冒出时应采用水泥袋堵住。
冒浆(窜浆)严重时应停止注浆,待水泥浆稳定后再注浆。
⑦注浆机械采用SYB-20/50II型注浆机,立式水泥搅拌机。
施工前将机械压力调试准确,水泥搅拌均匀,注浆管统一采用1500mm长钢管丝接牢固、严密。
⑧注浆完工后用水泥袋将孔堵实防止冒浆,7天后再将水泥袋清除干净。
⑨施工过程中由专人负责记录,详细记录孔深、提高数量等情况,并报送监理审核。
⑩通过重复上述操作,进行下一孔位的施工。
根据地基加固处理和压密注浆施工效果特点,计划分二批次布点进行处理,即从上次注浆初凝后再进行第二次注浆,使浆液相关部位土体均匀密实,以巩固加固的效果。
1.1.4.5.垫层及刃脚支垫施工
基坑形成后立即以中粗砂分层回填夯实,辅以洒水,用平板振动器或蛙夯密实,以保证填砂的承载力。
刃脚及底梁下铺设砂垫层,砂垫层厚度及宽度根据现场实际土层性质及地基承载力要求,经过核算后确定。
砂垫层材料选用级配良好的中粗砂,分层铺设,每层厚度控制在20-30cm,用平板振动器洒水夯实,并测定干容重,要求不低于16kN/m³。
基坑底部沿四周设置2%坡度的排水沟,并在四角设集水坑及时排除积水。
砂垫层施工结束后在其上浇筑C15素砼垫层,厚度为30cm,作为刃脚垫层,垫层砼强度满足要求后,在顶面砌筑刃脚砖垫座,材料采用MU10砼实心砖,M5水泥砂浆砌筑,并对立模面进行粉刷、压光,铺贴一毡两油。
砖垫座砌筑沿长度方向每610mm长留置20×20mm孔,同时预埋Φ18PVC管,便于穿模板对拉杆。
刃脚支垫形式如下图所示:
刃脚支垫示意图
1.1.4.6.沉井制作方法与技术措施
⑴作业条件
沉井制作与下沉前,应充分落实相应的作业条件,全面完成以下几方面的施工准备工作:
①编制实施性的施工方案,用于指导沉井施工。
编制方案必须根据沉井工程的特点、地质水文情况及已有的施工设备、设施等条件,并经过详细的技术、经济比较,以此保证方案的经济合理性与技术可行性。
重点考虑沉井制作与下沉的安全、质量保证措施,对可能遇到的问题和解决方法做到心中有数。
②布置测量控制网。
在现场要事先设置沉井中心线和标高的测量控制点,作为沉井定位放线和下沉观测的依据。
③沉井降水点的布设工作已结束,其施工质量已通过验收符合设计和规范的有关要求。
⑵脚手架搭设
沉井施工钢筋前要搭设脚手架,脚手架采用φ48长钢管,理论壁厚3.5mm。
沉井内外侧均按双排布置。
外脚手是直接在沉井外的砂垫层上搭设的。
在沉井制作期间,由于沉井可能出现不同程度的沉降,为安全起见,外脚手与井壁是脱离的,距离约30cm,在沉井下沉期间,由于沉井周围土体可能出现沉陷或塌方,外脚手必须拆除。
沉井第三次接高制作时再将外脚手搭起,从而满足了沉井分次制作与下沉的要求。
内脚手的搭设平台是在沉井井壁的预埋件上焊接牛腿,牛腿上放置24号槽钢制成的。
沉井连续制作,脚手便连续接高,下沉结束后根据下沉的高度,将搭设平台向上位移。
外脚手沿沉井井壁四周组成整体框架结构,每4m设抛撑一根,外侧用安全网封闭,内外脚手的作业层均方木及木板,供人员在上面作业。
⑶沉井制作的钢筋施工工艺
①钢筋应有出厂质量证明和检验报告单,并按有关规定分批抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用。
②根据施工图设计要求,钢筋工长预先编制钢筋翻样单。
所有钢筋均须按翻样单进行下料加工成型。
③钢筋绑扎严格按图施工要求,钢筋的规格、尺寸、数量及间距核对准确。
④沉井钢筋必须采用焊接,主筋直径d≥18宜采用闪光对焊接头,d<18可采用搭接焊,搭接焊长度双面焊不应小于5d,单面焊不小于10d。
位于同一搭接区段的受力钢筋接头截面积不得大于总面积的25%。
⑤井壁内的竖向钢筋应上下垂直,绑扎牢固,其位置应按轴线尺寸校核。
底部钢筋应采用与砼保护层同厚度的水泥砂浆垫块垫塞,以保证其位置准确。
⑥井壁钢筋绑扎的顺序为:
先立2-4根竖筋与插筋绑扎牢固,并在竖筋上划出水平筋分档标志,然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位,并在横筋上划出竖筋的分档标志,接着绑扎其它竖筋,最后再绑扎其它横筋。
⑦井壁钢筋应逐点绑扎,双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋,其纵横间距不大于600mm。
钢筋纵横向每隔1m设带铁丝垫块或塑料垫块。
⑧井壁水平筋在内隔墙等部位的预留长度,以及预留洞口加固筋长度等,均应符合设计抗震要求。
⑨合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整,宜在搭接处绑扎一道横筋定位。
浇灌混凝土后,应对竖向伸出钢筋进行校正,以保证其位置准确。
⑷沉井制作的模板施工工艺
模板分项是沉井制作过程中的关键工序,其设计选型、用料、制作及现场安装等方法直接关系到沉井的工程质量与施工安全。
根据本工程沉井施工的特点与要求,模板的工艺技术与施工方法作以下考虑:
①模板的设计选型:
井壁的内外模板全部采用组合式的定型钢模板,散装散拆,以方便施工,刃脚底部直接坐落在垫层砼上,刃脚内膜斜面紧靠转垫座。
平面模板选取钢模,以满足井室的施工要求。
围檩采用8号轻型槽钢按井室分段定制。
竖向龙骨采用φ48×3.5钢管。
模板之间的连接件采用配套的U形卡、L形插销、钩头螺栓及对拉螺栓等。
②模板安装的工艺流程:
位置、尺寸、标高复核与弹线→井壁内模支设(配合钢筋安装)→井壁外模支设(配合完成钢筋隐检验收)→模板支撑加固→模板检查与验收。
③定型模板的制作尺寸要准确,表面平整无凹凸,边口整齐,连接件紧固,拼缝严密。
安装模板按自下而上的顺序进行。
模板安装应做到位置准确,表面平整,支模要横平竖直不歪斜,几何尺寸要符合图纸要求。
④井壁侧模安装前,先根据弹线位置,用φ14短钢筋离底面50mm处焊牢在两侧的主筋上(电焊时不伤主筋),作为控制截面尺寸的限位基准。
一片侧模安装后应先采用临时支撑固定,然后再安装另一侧模板。
两侧模板用限位钢筋控制截面尺寸,并用上下连杆及剪刀撑等控制模板的垂直度,确保稳定性。
⑤沉井的制作高度较高,混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力也相应较大。
为了防止浇砼时发生胀模或爆模情况,井壁内外模板必须采用φ16对拉螺栓紧固。
对拉螺栓的纵横向间距均为450mm。
对拉螺栓中间满焊60×60×3钢板止水片。
底部第一道对拉螺栓的中心离地250mm,穿过转垫座预留孔。
⑥第一节沉井制作时,井壁内外模板均采用上、中、下三道抛撑进行加固,以保证模板的刚度与整体稳定性。
第二节沉井制作时,井壁外模仍按上述方法采用抛撑,井壁内模可采用井内设中心排架与水平钢管支撑的方法进行加固。
水平钢管支撑呈辐射状,一端与中心排架连接,另一端与内模竖向龙骨连接。
⑦封模前,各种预埋件或插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。
预留套管或预留洞孔的钢框应与钢筋焊接牢固,保证位置准确。
⑧模板安装前涂刷脱模剂,使沉井混凝土表面光滑,减小阻力便于下沉。
⑸预埋件
沉井制作时,要对进、出水侧的钢套管进行预埋,
各类预埋件要有测量工精确测放,型号、数量、锚固长度应正确无误,严禁遗漏。
砼浇筑前检查预埋件的位置,报监理工程师审核。
⑹沉井制作的混凝土施工工艺
①混凝土浇筑采用汽车泵直接布料入模的方法。
每节沉井浇砼必须连续进行,底梁应一次浇筑完毕,不得分缝,顶板及内隔墙后浇。
②浇筑混凝土前必须完成的工作主要有:
钢筋已经隐检符合质量验收规范与设计要求,各种预埋套管、预埋件、预留钢筋准确就位,没有遗漏;模板已安装并经过检查验收合格,模板内的垃圾及杂物已清理干净,模板已涂刷脱模隔离剂;沉井的位置、尺寸、标高和井壁的预埋件、预留洞等已经过复核无误;由专业试验室或混凝土制品厂提供的混凝土配合比设计报告已经审核批准实施;首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定,进场混凝土应进行配合比泵送工作性能鉴定,其工作性能应满足设计配合比的要求。
③沉井混凝土施工时,必须严格按施工规范进行,严格控制水灰比,保持骨料清洁和振捣密实,精心养护,以防产生早期裂缝。
当气温低于5摄氏度时应采取保温施工措施。
④混凝土浇筑应分层进行,每层浇筑厚度控制在300~500mm左右(振动棒作用部分长度的1.25倍)。
混凝土捣固应采用插入式振动器,操作要做到“快插慢拔”。
混凝土必须分层振捣密实,在振捣上一层混凝土时,振动器应插入下层混凝土中5cm左右,以消除两层之间的接缝。
上层混凝土的振捣应在下层混凝土初凝之前进行。
⑤振动器插点要均匀排列,防止漏振。
一般每点振捣时间为15-30s,如需采取特殊措施,可在20-30min后对其进行二次复振。
插点移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为30-40cm),振动器距离模板不应大于振动器作用半径的0.5倍,但不宜紧靠模板振动,且应尽量避免碰撞钢筋、预埋管件等。
⑥为了防止模板变形或地基不均匀下沉,沉井混凝土浇筑时应对称、均匀、水平连续分层浇筑,并应防止沉井偏斜。
⑦沉井混凝土应采用分节浇筑,接高时下节混凝土必须达到设计强度的75%以上方可浇筑上节,且应一次到位,上、下节水平施工缝采用3mm厚钢板止水带。
支设第二节沉井的模板前,应安排人员凿除或清理施工缝处的水泥薄膜和松动的石子,并冲洗干净,但不得积水。
继续浇筑下节沉井的混凝土前,应在施工缝处铺设一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。
⑧混凝土浇筑完毕后12小时内应采取养护措施,可对混凝土表面复盖和浇水养护,井壁模板应在混凝土强度达到25%以上、刃脚斜面的模板应在混凝土强度达到75%以上时方可拆模。
井壁侧模拆除后应悬挂草包并浇水养护,每天浇水次数应满足能保持混凝土处于湿润状态的要求。
浇水养护时间的规定为:
采用普通硅酸盐水泥时不得少于7天,当混凝土中掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于14天。
1.1.4.7.沉井下沉方法与技术措施
⑴沉井下沉的作业顺序安排
下沉准备工作→设置垂直运输机械设备→凿除刃脚砼垫层→取土下沉→井内外排水、降水→边下沉边观测→纠偏措施→沉至设计标高→核对标高、观测沉降稳定情况→封底→底板钢筋施工与隐蔽工程验收→底板混凝土浇筑→第三节浇筑→回填土
⑵沉井下沉的主要方法和措施
①沉井制作完成后,其混凝土强度必须达到设计强度等级的100%后方可进行刃脚砼垫层凿除和下沉的准备工作。
②凿除砼垫层时,应先内后外,分区域对称按顺序凿除;凿断线应与刃脚底边平齐,凿除的混凝土垫层,应立即清除,空穴立即用砂或土回填。
混凝土的定位支点处,应最后凿除。
③井内挖土应根据沉井中心划分工作面,挖土应分层、均匀、对称地进行。
挖土要点是:
先从沉井中间开始逐渐挖向四周,每层挖土厚度为0.4~0.5m,沿刃脚周围保留0.5~1.5m的土堤,然后再沿沉井井壁每2~3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层,每次削5~10cm,当土层经不住刃脚的挤压而破裂时,沉井便在自重的作用下挤土下沉。
④井内挖出的土方应及时外运,不得堆放在沉井旁,以免造成沉井偏斜或位移。
如确实需要在场内堆土,堆土地点应设在沉井下沉深度2倍以外的地方。
⑤沉井下沉过程中,应安排专人进行测量观察。
沉降观测每8小时至少2次,刃脚标高和位移观测每台班至少1次。
当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。
每次观测数据均须如实记录,并按一定表式填写,以便进行数据分析和资料管理。
⑥沉井时,如发现有异常情况,应及时分析研究,采取有效的对策措施:
如摩阻力过大,应采取减阻措施,使沉井连续下沉,避免停歇时间过长;如遇到突沉或下沉过快情况,应采取停挖或井壁周边多留土等止沉措施。
⑦在沉井下沉过程中,如井壁外侧土体发生塌陷,应及时采取回填措施,以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周围环境造成的不利影响。
⑧为了减少沉井下沉时摩阻力和方便以后的清淤工作,可采用泥浆套助沉。
干法下沉速度过快时,应向井内灌水。
.泥浆套助沉
泥浆套下沉法是借助泥浆泵和输送管道将特制的泥浆压入沉井外壁与土层之间,在沉井外围形成有一定厚度的泥浆层,该泥浆层把土与井壁隔开,并起润滑作用,从而大大降低沉井下沉中的摩擦阻力,减少井壁圬工数量,加速沉井下沉,并具有良好的稳定性。
泥浆由膨润土、水和碳酸钠分散剂配置而成,具有良好的固壁性、触变性和胶体稳定性。
泥浆润滑套包括射口挡板、地表围圈及压浆管。
射口挡板用角钢或钢板弯制,置于每个泥浆射出口处固定在井壁台阶上,起到防止压浆管射出的泥浆直冲土壁,以免土壁局部坍塌堵塞射浆口。
地表围圈用木板或钢板制成,埋设在沉井周围。
起到防止沉井下沉时土体塌落,为沉井下沉过程中新造成的空隙补充泥浆,及调整各压浆管出浆的不均衡。
其宽度与沉井台阶相同,顶面高出地面或岛面0.5m,圈顶面加盖。
压浆管采用内管法,用Φ50的钢管制成,沿井周边每3m布置一根。
下沉过程中要勤补浆、勤观测,发现倾斜、漏浆等问题要及时纠正。
若基地为一般土质,易出现边清基边下沉现象,此时应压入水泥砂浆换置泥浆,以增大井壁摩擦阻力。
⑨沉井开始下沉至5m以内的深度时,要特别注意保持沉井的水平与垂直度,否则在继续下沉时容易发生倾斜、偏移等问题,而且纠偏也较为困难。
⑩当沉井下沉至设计标高以上1m时,应适当减慢下沉速度,每天不大于0.3m,开挖深度应减少,刃脚下掏土应慎重,防止突沉和超沉事故的发生。
沉井下沉至离设计底标高10cm左右时应停止挖土,让沉井依靠自重下沉到位。
⑪排水法下沉施工时,应采取措施,确保下沉和降低地下水过程中不危及周围建(构)筑物、道路或地下管线,并保证下沉过程和终沉时的坑底稳定。
⑫沉井下沉前井壁上所有预留孔建议用钢板封堵,钢板厚度:
孔径小于等于1000mm时采用8mm;大于1000mm时采用10mm。
并对进水口用粘土或砖填筑。
⑬沉井在下沉深度范围内的土层中存在砂质粉土或粉细砂层等易产生流砂中时,为了控制沉井在下沉过程中因井内挖土井底流砂管涌现象,可采取加快沉井的下沉速度,保证沉井快速通过易产生流砂的亚粘土夹亚砂土层。
提高沉井下沉速度可采取泥浆套或气幕法助沉,也可采取增加沉井的自重或减小刃脚宽度的措施。
⑶井内挖土和土方吊运方法
沉井内的分层挖土和土方吊运采用人工和机械相配合的方法。
根据本工程的沉井施工特点,在沉井上口边配备一台5吨的W-1001履带式起重机(也即抓斗挖机),负责机械开挖井内中间部分的土方和将井内土方吊运至地面装车外运。
井内靠周边的土方以人工开挖、扦铲为主,以此严格控制每层土的开挖厚度,防止超挖。
井内土方挖运实行人机配合作业,抓斗取土时,沉井内严禁站人;沉井下沉过程中,严禁人员在底梁下穿越。
必须加强对井下的操作工人的安全教育和培训,强化工人的安全意识,并落实安全防护措施,以防止事故发生。
沉井下沉开挖方法示意如下图所示。
1.1.4.8.沉井封底的方法与技术措施
当沉井下沉至距设计底标高10cm时,应停止井内挖土和排水,使其靠自重下沉至或接近设计底标高,再经过2~3天的下沉稳定,或经观测在8天内累计下沉量不大于10mm时,待组织监理工程师验槽后可进行沉井封底。
沉井干封底的施工要点和主要技术措施如下述:
沉井下沉开挖方法示意图
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