吨熟料生产线工艺管理规程.doc
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内蒙古蒙西高新材料股份有限公司工艺管理规程
5000t/d熟料生产线工艺管理规程
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熟料煅烧工艺技术标准
1.目的
明确工艺操作要求,统一操作标准,加强过程控制使操作达到标准化规范化,实现优质、高产、低耗、安全和文明生产。
2.适用范围
5000t/d熟料生产线制造工艺
3.内容及要求
3.1窑外分解窑工艺管理的原则是:
根据入窑生料经过预热分解的特点,合理的确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数,调整好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系,稳定系统的热工制度,保护好窑皮,延长运转周期,实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。
3.2全系统设备和自动化仪表要满足生产工艺的要求,各设备的阀门开度、计量仪表指示准确,系统密闭装置完好。
3.3稳定喂料和窑速,投料量根据工艺、设备状况控制在(360±5)t/h,在正常操作时生料喂料量波动范围±2.0%;窑速控制在2.8—3.9r/min。
3.4煤粉燃烧要完全,窑尾烟室温度控制在950—1050℃,窑尾气体氧含量控制在2.5%以下,窑体表面温度控制在380℃以下。
3.5稳定生料成分,操作人员根据生料成分和煤粉质量变化情况及时调整操作参数,提高熟料质量。
如果出现原燃材料、生料、熟料质量大幅度波动以及预热器结皮、篦冷机堆雪人等问题,要及时组织相关部门和人员进行认真分析,宾提出合理有效的解决方案。
3.6加强日常的生产操作管理,使回转窑工况处于受控状态之下运转,延长火砖使用寿命、降低砖耗。
窑皮不好时应及时补挂,严格执行掉砖红窑必停(有砖红窑时要及时采取补挂窑皮的措施)。
3.7定检停窑时应对窑、篦冷机、预热器和分解炉进行全面检查,清理系统的积灰和结皮。
对全系统的衬料要仔细检查,蚀薄、松动、脱落等要修补或更换,确保下一周期安全运转。
3.8原燃材料、生料应保持合理的储存量,最低不少于:
石灰石5天(35000吨)、风机砂10天(10000吨)、粉煤灰5天(1500吨)、原煤10天(8000吨)、铁粉30天(4000吨)、生料2天(18000吨)。
3.9熟料率值要稳定,缩小波动。
饱和系数控制范围为目标值±0.02,硅酸率和铝氧率控制范围为目标值±0.10,合格率大于85%。
3.10降低燃料消耗,熟料热耗目标值800kj/kg.cl。
3.11检修后点火前,车间组织机械、工艺技术人员,对所有设备进行全面检查,确认无问题后,进行试车,烧成带新砌镁砖要严格按照点火烘窑方案进行。
3.12定期分析回转窑原始记录,指导生产。
根据需要及时对回转窑进行单项测定。
3.13预分解系统管理原则是:
稳定控制入窑生料分解率,各级旋风筒要撒料均匀,通风畅通,稳定系统热工制度,做到定期检查、清理,防止结皮堵塞,搞好系统的密封堵漏。
3.14及时调节分解炉喂煤量和三次风量,分解炉内温度控制在800—1000℃,混合室出口温度控制在850—900℃,一级筒出口温度控制在350℃左右,入窑物料分解率控制在90—95%。
3.15按照“风、煤、料”对口的原则,根据窑系统的工艺状况,设定高温风机液力偶合器的转速及三次风总阀开度,合理用风、稳定系统各处压力,匹配好窑、炉风量。
3.16定时检查分解炉内燃烧状况及预热器各翻板阀动作情况,保持各级下料翻板阀灵活好用,防止翻板阀不灵活造成积料堵塞。
3.17定期检查清理预热器各联接管道、窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料,保持系统通风良好。
3.18窑头电收尘入口温度控制在250℃以下,运转率要达到主机运转率的95%以上,废气中的粉尘排放浓度达到国家标准。
3.19电收尘的防爆和报警装置要保持完好,严格控制进入电收尘CO含量在0.8%以下,超出0.8%时要及时采取相应措施。
3.20篦式冷却机的管理原则是:
合理的设定各室的风量和风压,加速熟料冷却。
提高二次风和入炉三次风温度,减少热耗,提高冷却效率。
3.21保持适当的篦下压力和篦速,以保证篦冷机一段料层厚度稳定在550mm左右,二段料层厚度稳定在350mm左右。
根据熟料冷却情况相应调节各室的风量,控制出篦冷机熟料温度在环境温度+65℃以下。
3.22冷却机电收尘的排风机风量要根据窑尾排风机及篦冷机用风相应调节,稳定窑前负压。
3.23冷却机废气温度控制在250℃左右以提高收尘效率及保护好电收尘设备。
如果温度过高,及时开启喷水系统降温。
3.24要经常检查篦床和篦板的运行情况,出破碎机的熟料粒度要小于30mm。
3.25停窑时篦冷机冷室推光,热室保持一定厚度的料层。
应注意,翻窑时间较长要开冷却风机,并活动篦床,以防压住篦床。
3.26每次停窑检修,同时检查篦冷机的耐火材料,磨损严重的要进行更换。
煤粉制备系统工艺管理
1.目的
明确工艺操作要求,统一操作标准,加强过程控制使操作达到标准化规范化,实现优质、高产、低耗、安全和文明生产。
2.适用范围
5000t/d熟料生产线制造工艺
3.内容及要求
3.1煤粉制备系统的管理原则是:
在强调“安全第一”的基础上,按照煤的物理性能,选用最佳的操作参数,做到风、煤、温度、研磨压力相互适应,提高粉磨效率,保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。
3.2煤磨入口气体温度控制在350℃以下,出口气体温度要保证煤粉水分合格,一般控制在65—75℃,不得超过80℃。
控制好喂料量及系统用风,精心操作防止饱磨或空磨运转。
入磨原煤水分小于8%,出磨煤粉水分小于2%。
系统负压大小要保证磨内正常通风要求及质量要求,酌情控制。
3.3煤磨袋收尘系统要做好密封堵漏工作,防爆阀应有效可靠。
袋收尘出口气体温度不得低于55℃,以防结露;不得高于80℃,如高于80℃,应及时采取相应措施(如向袋收尘里喷CO2气体。
定期清理灰斗积灰,保证袋收尘安全运行。
3.4全系统密闭装置要完善可靠,防止结露。
及时清理积灰,防止自燃,安全防爆设施和检测装置要灵敏、可靠,定期检查,校验。
计划定检要做到:
窑停仓空。
紧急停窑,应根据co气体浓度和煤仓内温度及时喷入co2气体,确保安全。
并且准备一定数量的生料份以防应急。
3.5制定合理的研磨方案,定期检测磨辊及磨盘衬板磨损情况,并将检测数据及台时产量、细度、水分等记录在技术台帐上,做好分析总结工作。
3.6所配备的仪表,特别是报警仪表,必须在完好状态下工作,若有损坏,必须及时修好,补齐。
3.7根据生产需要,及时进行风量、温度、细度、风压等单项技术测定。
生料制备工艺技术标准
1目的
本标准规定了车间生料制备工艺的各项技术要求。
2适用范围
5000t/d熟料生产线制造工艺系统。
3技术内容
3.1生料制备系统从石灰石破碎到生料入均化库止,该系统生产过程,必须严格遵守粉磨工艺管理规程,认真执行工艺操作规程的技术要求,严禁违章作业,尊重科学,提高工艺管理和中控操作水平,坚持自动化操作,反对随意更改操作程序。
3.2技术标准及事项
3.2.1本公司生料制备系统进口Atox-50辊式立磨工艺生产线,磨机设计能力为400t/h生料。
3.2.2本公司生料制备系统对入磨物料粒度要求:
石灰石粒度在50-80mm之间的占80%;对出磨生料的细度要求80μm筛余时、控制范围12±2%。
3.2.3本公司生料粉磨生产采用窑尾余热烘干物料,本工艺要求入磨热风温度在250—350℃为宜,要求入磨物料水份<5.0%,对出磨物料水份<1.0%。
3.2.4本公司生料制备工艺系统采用四种原材料:
石灰石、风机砂、铁粉、粉煤灰。
原料配比自动控制,由荧光分析仪、计算机和电子皮带秤构成自动配料系统,对生料质量自动控制。
3.2.5本公司生料制备工艺系统磨机产量依据磨机磨机的研磨压力、提升机功率、选粉机转速来控制磨机生产处于稳定状态。
3.2.6本公司生料制备工艺为稳定石灰石原料成份,采用Φ90米圆形堆取料机均化石灰石。
3.2.7本公司生料制备系统物料输送方式大体分粒状物料皮带输送、粉状物料采用空气斜槽、FU拉链机输送,对物料提升设备采用斗式提升机。
对设备加强维护,确保系统处于负压操作,严格要求密闭,减少漏风,保护生产现场环境卫生文明生产。
3.2.8制定合理的研磨方案,定期检测磨辊及磨盘衬板磨损情况,并将检测数据及台时产量、细度、水分等记录在技术台帐上,做好分析总结工作。
3.2.9本公司生料制备磨机排风机最大排风量980000m3/h,电机4400KW,入磨负压控制在400—1200Pa,出磨负压控制在7500Pa左右。
3.2.10本公司生料制备系统完全实现中控操作,全国同行业大型企业的生产实践证实生产能力充足、设备运行稳定,力争加强工艺管理,保持较高的自动化操作水平,降低消耗,创造更好的经济效益。
耐火材料管理规程
1目的
为加强集团公司耐火材料管理,保证耐火材料质量,延长耐火材料使用寿命,提高回转窑运转率,降低耐火材料消耗,使耐火材料采购、管理和使用程序化。
2适用范围
该管理办法适用于5000t/d熟料生产线内对耐火材料采购、消耗、管理和使用。
3职责
3.1技术中心负责对耐火材料综合管理工作。
3.2物资采购部门负责按照耐火材料技术要求进行采购工作。
3.3生产中心负责耐火材料保管、应用管理及应用情况反馈工作。
4内容及要求
4.1技术中心
4.1.1技术中心应根据国内和国际的耐火材料使用情况推行新的、运行周期长、绿色环保耐火材料使用技术。
4.1.2技术中心组织相关人员对耐火材料加工、使用情况考察。
4.1.3技术中心会同生产中心根据上一年使用情况和新技术发展情况确定生产线耐火材料的配套方案。
4.1.4技术中心负责组织耐火材料的事故分析和阶段性的耐火材料消耗分析。
4.1.5技术中心审批耐火材料需求计划并转交物资采购部门。
4.2物资采购部门
4.2.1物资采购部门应根据技术中心审批计划及时保质、保量采购耐火材料。
4.2.2对进厂耐火材料验收和使用中过程中,存在耐火材料质量问题的,物资采购部门应及时与耐火材料生产厂家联系,会同技术中心、生产中心到现场鉴定质量,确定主要负责单位。
4.3生产中心
4.3.1生产中心应根据耐火材料应用情况保证合理库存量并根据耐火材料特性保存好未使用的耐火材料。
4.3.2生产中心应根据耐火材料使用情况及时上报耐火材料需求计划(根据耐火材料使用周期提前两个月报计划)并负责对进厂耐火材料验入库工作。
4.3.3生产中心应按耐火材料使用技术标准组织耐火材料的镶砌及镶砌工程的验收工作。
4.3.4生产中心在耐火材料使用周期范围内如出现耐火材料引起的工艺质量事故,应及时通知技术中心。
5耐火材料采购技术标准
5.1技术指标
5.1.1耐火砖主要性能
5.1.2耐火浇注料主要性能
5.1.3上述标准为产品最低标准,进厂耐火材料必须高于上述标准。
5.1.4上表中未注明事项执行(《水泥回转窑用耐火材料使用规程(试行)》国家建材局颁布1995年8月21日执行)相应标准。
6.耐火材料砌筑标准
6.1干砌
不使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为干砌。
6.2湿砌
使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为湿砌。
6.3技术要求
6.3.1耐火砖的砌筑的一般规定
6.3.1.1耐火砖按砖缝大小及操作及精细程度划分为四类,其类别和砖缝大小分别为:
Ⅰ类,≤0.5mm;Ⅱ类,;Ⅲ类,≤2mm;Ⅳ类,≤3mm。
6.3.1.2当耐火砖使用火泥“湿砌”时,其灰缝设计应在2mm以内。
或按耐火砖具体要求进行施工。
不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满,且上下层内外层的砖缝应错开。
6.3.1.3调制砌砖用耐火泥浆应遵循的原则;砌砖前应对各种泥浆进行预试验,确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量;调制不同的泥浆要用不同的器具,并及时清洗;调制泥浆时要用清洁水,水量要称量准确,调和要均匀,随调随用。
已经调好的水硬性和气硬性泥浆不得任意再加水使用,已经初凝的泥浆不得继续使用。
6.3.1.4拱顶和圆桶衬里宜采用环缝砌筑,直墙和斜面宜采用错缝砌筑。
砌筑时应力求砖缝平直,弧面圆滑,砌体密实。
砌筑不动设备的衬砖时,火泥浆饱满度要求达到95%以上,表面砖缝要用原浆勾缝,但要及时刮除衬砖表面多余的泥浆。
6.3.1.5砌砖时要使用木锤或橡皮锤,严禁使用铁锤。
6.3.1.6砌筑不动设备的耐火隔热复合层衬里,要分层分段砌筑,严禁混层混浆砌筑。
砌筑隔热衬里同样要求满浆满缝,遇到孔洞和锚焊件时要加工砖或板,缝隙处用泥浆填实。
禁止任意铺砌,到处留空隙或不用泥浆的做法。
在隔热层中,凡处于锚固砖下和拱脚砖后、孔洞周围以及接触膨胀缝的地方,均应改用耐火砖砌筑。
6.3.1.7耐火砖中的膨胀缝,必须按设计预留,不得遗漏。
膨胀缝的宽度不宜出现负公差,缝内不得留有硬块杂物,并用耐火纤维将缝填满,要避免外满内空的现象,隔热层中一般可不设膨胀缝。
6.3.1.8重要部位和外型复杂部位的衬里应先进行预砌筑对结构及其复杂且砖加工量太大的衬里可使用浇注料衬里。
6.3.1.9砖衬中留设的外露金属件。
包括托砖板、挡砖板等部位要用异型砖、浇注料或耐火纤维封闭起来,不得将其在使用中直接暴露在热窑气中。
6.3.1.10锚固砖是砌体的结构砖,要按设计来留设,不得遗漏。
挂孔周围不得使用有裂纹的锚固砖,金属挂钩件要放平挂实。
挂孔与挂钩不能卡死,所留间隙可用耐火纤维填实。
6.3.1.11砌筑封顶砖、接头砖和弯道砖时,若用原砖不能满足封口要求时,要用切砖机对砖进行精细加工,不得使用手工加工砖。
加工砖的尺寸,在回转窑及托砖板下的封顶砖应不小于原砖的70%,在平面的接头砖和弯道砖中,不得小于原砖的1/2。
必须用原砖锁口。
砖的加工面不宜朝向炉膛内侧。
6.4回转窑筒体衬砖的砌筑
6.4.1砖衬砌筑前应对窑壳体进行全面检查,并打扫干净。
6.4.2砖衬砌筑前应作好放线工作。
窑纵向基准线要沿圆周长每1.5m放一条,每条线都要与窑的轴线平行。
环向基准线每10m放一条,施工控制线每隔1m放一条,环向线应互相平行且垂直与窑的轴线。
砌筑时无论采取何种砌筑方法,均要严格按基准线进行砌筑,严禁不放线砌砖。
6.4.3窑内砌砖的基本要求:
砖衬紧贴壳体,砖与砖靠严,砖缝直,交圈准,锁砖牢,不错位,不下垂脱空。
要确保衬砖与窑体在窑运转中可靠地同心,衬砖内的应力要均匀地分布在整个衬里和每块衬砖上。
6.4.4要严格选砖。
环砌时,以选砖的长度均齐为主。
交错砌时,以选砖的大小头厚度均齐为主。
6.4.5砖缝应横平竖直。
交错砌时,纵缝偏差每米长度允许≤2mm,一个施工段(通常为4~6m)允许最大≤10mm。
6.4.6干砌用的接缝钢板,其厚度一般为1~1.2mm,要求平整,不卷边,不扭曲,无毛刺。
每块板宽应小于砖宽约10mm,不得出现钢板探空和搭桥现象。
每条缝中最多只允许使用一块钢板。
调整用的窄钢板尽量少用。
作膨胀缝用的纸板要按设计放置。
6.4.7锁砖时要用整砖锁紧,相临环要错开1~2块砖位。
中端的加工砖圈要提前1~2环砌筑。
全窑的最后一块锁砖,要精细加工,严禁单独用浇注料锁砖,锁砖缝中不得超过一块钢板。
6.4.8全窑砖衬砌筑完成后,在点火之前还应对全窑砖衬作一次全面清理和作必要的紧固。
要逐环检查,环环紧固,并保持窑内清洁。
紧固后不宜再转窑,应及时点火。
6.5预热器系统、窑门罩耐火衬里的砌筑
6.5.1预热器分解炉及上升烟道等处有大量的工艺孔洞,要逐个查清,精心施工,不得遗漏。
6.5.2锥体部分要分段施工,斜壁表面斜度要准确,衬里表面要平滑,以保证生产运行中下料畅通,不滞料。
6.5.3旋风筒的旋风部位要严格按设计尺寸砌筑,用加工砖或浇注料找齐填平,避免出现台阶或缺口,保证气流运行畅通。
6.5.4凡因空间小、衬里薄、密封性高、操作难度大和安装后又不能操作的管件或设备的内衬均应于安装前或预安装后在地面(或平台上)预制或施工,然后再进行吊运和安装。
6.5.5窑门罩的上半圆顶盖若砌筑耐火砖衬时应先在罩壳上划线。
全长中的环缝允许误差为≤8mm。
砌体不得出现歪斜、脱空和爬坡等现象。
隔热砖与耐火砖应错缝砌筑,最后锁砖可设在罩顶的专用孔处。
无专用孔时则应沿砖环方向切开一个长方形小孔,最后一块砖从罩顶上面插入,并用钢板锁紧。
7.耐火材料验收标准
7.1对进厂耐火材料在运输过程中必须做好防雨、防潮工作,如有雨淋、受潮情况拒收;对耐火材料入库验收按照物资供应部的验收程序。
7.2出厂必须附有产品技术性能以及施工说明书和烘烤方案,注明耐火砖使用注意事项和浇注料的施工用水量、凝结时间及其他关事项。
7.3耐火砖的外型质量要求
7.3.1尺寸公差:
高度公差±2%;楔形面大头及小头宽度公差±2mm;大小头差值公差±1mm;长度公差±1mm。
但最大差为±2mm。
7.3.2边损:
允许热面或冷面有两条边的损坏达40mm长和5mm深;但不准超过。
7.3.3角损:
冷热面均只许有一处角损,角损处三条棱的角损长度之和不超过50mm。
不超过20mm的不算角损。
7.3.4裂缝:
砖面允许有发丝状微细裂纹;不允许有平行于磨损面的裂纹;不长于40mm,不宽于0.2mm的其它裂纹是允许的。
7.3.5凹坑、熔迹和鼓包;允许凹坑、熔迹的最大直径为10mm;鼓包最大0.5mm。
7.3.6一批砖中有毛病的砖不得超过总数的7%。
7.4对耐火材料工程验收
7.4.1耐火材料在施工过程中,发生不合格现象必须随时纠正,严重的要返工。
7.4.2检查砖缝厚度用塞尺,塞尺顶端不得磨尖,塞尺插入缝中的深度≤20mm者为合格。
比规定深度大50%以内的砖缝不超过5次为合格,不超过2次为优良。
7.4.3检查水平度用L=500mm水平尺。
检查垂直度用0.5Kg线坠。
检查斜度用万能角尺。
选砖检查用钢板尺和角尺。
7.4.4检查表面平整度用L=200mm木靠尺。
按3~5m距离检查一处。
尺紧靠墙面,以量出的最大间隙值为准。
7.4.5浇注料衬里每20m3工程量要留设试块一组,检查其强度等主要性能。
7.4.6凡被覆盖的隐蔽性工程,应在隐蔽性工程验收后,方可进入下一道工序。
其检查项目包括隔热层和锚固砖(随时检查)、锚固件和锚固装置、防失水措施、预埋设施。
7.4.7验收结束后填写验收报告
8检查与考核
8.1技术中心负责对耐火材料使用、采购情况的检查与考核工作。
8.1.1对未按照规定要求保持合理库存的影响生产的,对责任单位每发生一次罚款5000元。
8.1.2对未按照要求及时提供反馈耐火材料意见,影响耐火材料采购且造成影响生产或临时性抢修的,对责任单位每发生一次罚款3000元。
8.1.3对计划审批、采购不及时造成影响生产或抢修的,每发生一次,对责任单位罚款5000元。
8.1.4对采购质量不符合技术要求入库造成影响生产或抢修以及造成库存积压的,每发生一吨损失,给予相关单位2000元罚款。
8.1.5对已入库的耐火材料因保管不利造成库内耐火材料不能使用的,每发生一吨损失,对相关单位罚款3000元。
8.2生产中心负责对施工单位施工质量的验收与考核。
8.2.1在施工过程中未按照施工方案施工而又无法补救的,每发生一米给监督单位罚款5000元,对造成的损失监督单位负责整改并挽回损失(损失部分由施工单位负责)。
8.2.2对施工方案制定错误,影响施工或已施工造成经济损失的,每发生一米,对施工方案制定相关单位进行1000~5000元罚款。
8.2.3对施工后在使用周期因施工质量造成红窑事故的,每发生一次对监督单位和施工单位各罚款3000元。
9组织机构
9.1耐火材料领导小组:
组长:
公司总工程师
成员:
技术中心、生产中心及采购部门的部门负责人
9.2耐火材料现场管理检查小组:
组长:
技术中心
成员:
技术中心、生产中心及采购部门相关人员。
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