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注射机第一章
第二篇塑料注射成型机
第一章概论
注射成型机是将热塑性塑料或热固性塑料制成各种塑料制件的主要成型设备。
随着现代工业和尖端科学技术的发展,塑料制件愈来愈广泛地用到国防工业、机械,电气、航空、交通运输、建筑、农业、文教、卫生及人民生活等各个领域。
注射成型机借助于金属压铸机的原理,在19世纪中出现金属压铸机(1849年STURG—ISS)的基础上逐渐形成.最初主要用来加工纤维素硝酸酯和醋酸纤维一类的塑料。
直至1932年,才由德国弗兰兹、布劳恩(FRANZBRAUN)厂生产出全自动柱塞式卧式注射成型机,并向各国推广使用,这也是目前所用的柱塞式注射成型机的基本形式.40年代以后,日于石油化学工业的发展,促进了塑料工业的发展。
其中热塑性塑料无论在品种或是数量方面,增长都很突出,这就要求发展相适应的加工技术和机器设备。
1948年在注射成型机上开始使用螺杆塑化装置,并于1956年世界上出现了第一台往复螺杆式注射成型机。
这是注射成型工艺技术方面的一重大突破,从而使更多的塑料,通过比较经济的注射成型方法,加工成各种塑料制件成为可能。
注射成型是一种以高速高压将塑料熔体注入到已闭合的模具型腔内,经冷却定型,得到与模腔相一致的塑料制件的成型方法。
因此,它具有如下特点:
能一次成型出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件;对各种塑料加工的适应性强;机器生产率高以及易于实现自动化生产等.所以注射成型技术及其注射成型机得到极为广泛的应用,现在已成为塑料加工业和塑料机械业中的一个重要组成部分。
据统计,目前注射成型机世界每年产量约3万多台,占整个塑料成型机械的50%以上,个别国家竟达70~80%,成为目前塑料机械生产中增长最快,品种、规格、生产数量最多的机种之一。
自往复螺杆式注射成型机问世以来的20多年,人们认为它是一种比较理想的加工设备,所以在机器的结构上没有发生根本性的变化。
可是在技术上却已发展到相当完善的地步(如高速高效、自动、精密等)。
与此同时,还进行了建立在新的原理基础上的新型注射成型机的研究。
塑料工业及其成型机械工业都是新兴的工业部门,注射成型机又是在塑料加工机械中属于比较复杂和精密的机器。
解放后不久,我们就建立起自己的塑料机械工业和生产注射成型机的专业机械厂。
1958年生产出我国第一台液压传动的全自动柱塞式注射成型机。
随之,1965年我国自行设计XS—ZYl25螺杆式注射机问世,并出口外销。
在1977年又设计制造成注射量为32000cm3(合模力35000kN)的大型注射成型机。
目前我国注射成型机的生产已具系列,品种逐渐齐全。
注射成型机的设计制造水平,已由测绘仿制引进技术过渡到消化吸收自行设计阶段。
随着生产实践经验的积累和研究工作的发展,我国部分注射成型机设计制造技术已接近和达到国际水平。
第一节注射成型机的基本组成与分类
一、注射成型机的单元操作
每台注射成型机的动作程序编排可以不完全一致,但从所要完成的工艺内容即机器的单元操作来看,其动作可大致表示成如图2—1—1所示的基本单元。
图2—1—1注射成型机基本动作程序
l一料斗2-螺杆传动装置3—注射油缸4一计量装置
5-螺杆6-加热装置7-喷嘴8—模具
1.闭模和合紧
注射成型机的成型周期一般从模具开始闭合时起。
模具首先以低压力快速进行闭合,当动模与定模快要接近时,合模的动力系统自动切换成低压(即试合模压力)、低速,在确认模内无异物存在时,再切换成高压而将模具合紧。
2.注射装置前移和注射
在确认模具达到所要求的合紧程度后,注射装置前移,使喷嘴和模具贴合。
当喷嘴与模具完全贴合后,便可向注射油缸通人压力油。
于是与油缸活塞杆相接的螺杆,则以高压高速将头部的熔料注入模腔。
此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力,又称一次压力。
出料的流率称之注射速率。
3.压力保持(保压)
注人模腔的熔料,由于低温模具的冷却作用,使注人模腔内的熔料产生收缩。
为了制得质量致密的制件,注射后的螺杆前端应留有少量熔料(俗称料垫),并对螺杆保持一定的压力,进行对模腔塑件的补缩。
此时,螺杆作用于熔料上的压力称之保压压力,又称二次压力。
在保压时,螺杆因补缩而有微量的前移。
4.制品冷却和预塑化
当保压进行到模腔内的熔料失去从浇口回流可能性时(即浇口封闭),注射油缸内的保压压力即可卸去,使制件在模内自然冷却定型。
为缩短机器成型周期,此时,螺杆在油马达(或电动机)的驱动下转动,将来自料斗的粒状塑料向前输送,并使其塑化熔融。
进入螺杆头部的熔料,在正常操作条件下,其压力低于熔料从喷咀流出的阻力,并高于油缸内工作油的回泄阻力,故螺杆在熔料压力作用下,边转动边后退。
螺杆在塑化时的后移量,即表示了螺杆头部熔料所积存的量。
当螺杆回退到计量值时,螺杆即停止转动(由行程开关或位移传感器进行位置控制),准备下一次注射。
制品冷却与螺杆塑化在时间上是同时进行的,在一般情况下,要求螺杆塑化计量时间要少于制品冷却时间。
5.注射装置后退和开模顶出制品
螺杆塑化计量完毕后,为了使喷嘴口不致于因长时间和冷模接触而形成冷料等缘故,经常需要将喷嘴撤离模具,即注射装置后退。
此动作进行与否或先后的程序,机器均可供选择。
模腔内的熔料经冷却定型后,合模装置即行开模,并自动顶落制品。
如将上述动作,按时间先后程序可绘成图2—l—2所示的注射成型机工作过程循环图:
图2—l—2注射成型机工作循环周期图
二、注射成型机的组成
从机器的单元操作分析中可知,作为塑料注射成型机必须尽备下列基本功能:
(1)对加工塑料实现塑化计量并将熔料射出的功能;
(2)对成型模具实现启闭和锁紧的功能;
(3)实现在成型过程中所需能量的转换与传递的功能。
(4)对工作程序及工艺条件设定与控制的功能;
为此,注射成型机主要由下列部件组成(图2—l—3)。
注射装置:
它的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态,并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模腔内。
因此,注射装置应具有塑化良好,计量精确的性能,并且在注射时对熔料能够提供足够的压力和速度。
注射装置一般由塑化部件(机筒、螺杆、喷嘴等)、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注射和移动油缸等组成。
合模装置(锁模装置):
它是保证成型模具可靠的闭合和实现模具启闭动作,即成型。
图2-1-3塑料注射成型机组成
1一注射装置2-合模装置3-液压传动系统4一电气控制系统
品的工作部件。
因为在注射时,进入模腔中的熔料还具有一定的压力,这就要求合模装置给予模具以足够的合紧力(即合模力),以防止在熔料的压力作用下模具被打开,从而导致制品溢边或使制品的精度下降。
合模装置主要由模板、拉杆、合模机构、制品顶出装置和安全门等组成。
液压传动和电气控制系统:
注射成型是由塑料熔融、模子闭合、注射入模、压力保持、制品固化定型、开模取出制品等工序所组成的连续生产过程。
液压和电气则是为了保证注射成型机按工艺过程预定的要求(压力、速度、温度、时间)和动作程序,准确无误地进行工作而设置的动力和控制系统。
液压部分主要有动力油泵、油马达、方向阀、流量阀以及压力控制阀;附属装置;管路和箱体(机架)等部分。
电气部分主要由动力、动作程序和加热等控制所组成。
三、注射成型机的分类
近十多年注射成型机发展很快,类型不断增加,所以机器的分类也比较多。
有的按塑化方式分为柱塞式和螺杆式;也有按机器的传动方式分为液压机、机械式;还有按操纵方式分自动、半自动、手动等。
根据目前使用得比较多的分类方法有以下几种:
(一)按排列形式分类
这种分类法,主要根据注射螺杆的轴线与合模装罩的模板运动轴线的排列方式进行分类。
平行于水平线的为卧,垂直于水平线的为立。
1.立式注射成型机
立式注射成型机如图2—1—4所示。
它的螺杆轴线与合模装置的运动轴线呈一线并垂直排列。
立式机一般具有以下一些优点:
占地面积小;模具拆装方便;成型制品的嵌件易于安放。
其缺点是:
制品顶出后常须要用手或其它方法将制品取出,不易实现全自动化操作;因机身较高,机器的稳定性较差,加料及机器维修不便。
目前这种形式主要用于注射量在60cm3以下的小型注射成型机上。
2.卧式注射成型机
卧式注射成型机的螺杆轴线和合模装置的运动轴线呈一线水平排列(图2-1-5)。
同立式机相比,卧式机具有如下优点:
机身低,利于操纵和维修;机器因重心较低,故稳定;型后的制品可利用其自重而自动落下,容易实现全自动操作。
所以卧式注射成型机应用广泛,对大,中、小型都适用,是目前国内外注射成型机的最基本的形式。
3.角式注射成型机(L型)
角式注射成型机的螺杆轴线和合模装置运动轴线相互成垂直排列(图2—1—6)。
因此其优缺点介于立、卧两种注射成型机之间,使用也比较普遍,在大、中、小型注射成型机中都有应用。
它特别适合于成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。
因为使用卧式或立式机成型这种制品时,模具必须设计成多型腔或偏至一边的型腔。
但是,这经常受到机器模板尺寸的限制。
使用角式机成型这种制品时,由于熔料是经模具的分型面进入型腔,因此不存在上述问题。
为了满足生产使用要求,新近出现了一种注射装置和合模装置的排列位置,可根据需要进行多种组合的注射成型机(图2-1—7)。
4.多模注射成型机
多模注射成型机是一种多任务位操作的特殊注射成型机。
根据注射量和机器的用途模注射成型机也可将注射与合模装置进行多种多样的排列(图2—1-8)。
图2-1-8多模注射成型机
a-合模机树绕垂直轴转动b-注射襄置移动(或摆动)式
1一注射装置2-合模装置3-转盘轴4-滑道‘
(二)按机器加工能力分类
经常用来表示注射成型机加工能力的参数,有机器的注射量和合模力。
而多数是用合模力或用注射量与合模力同时表示。
分类情况大致如表2-1-1所示。
塑料制品在各个领域得到越来越多的应用。
这些制品无论从几何形状或是对成型工艺条件的要求方面相差较大。
注射量仅规定了机器成型制品的重量范围,而合模力则从成型制品面积上给予了限制。
可是在实际加工的制品中,二者之间并不存在严格的比例关系,而且随加工塑料制品范围的扩大,其矛盾也越大,如在成型盘、盆、框之类的制品时,机器的成型面积即合模力是主要的,而机器的注射量经常使用不足。
因此,为了更合理地设计和使用机器,目前在一些制造厂,将注射和合模装置进行标准化设计(积木式)。
这样可用最少的设计,来满足较大范围内的使用要求。
(三)按机器用途分类
注射成型的应用范围较广,为满足各种注射工艺的要求和提高机械效能,而将机器设计成热塑性塑料通用型(亦称普通型)、热固型、发泡型、排气型、高速型、多色、精密、鞋用、螺纹制品用等类型。
其中以热塑通用型系列,热固系列、低发泡系列、排气系列和高
速系列最为普遍。
第二节往复螺杆式注射成型机工作原理
塑料在注射成型过程中的行为变化,主要包括两个基本内容,一是塑料熔体的形成、增压和流动,二是制品的成型。
从注射成型机工作部件的时序图(图2—1—9)中可知,前者是
在料筒内发生,后者是在模腔中进行。
图2—1—9注射机工作时序
一、塑料在机筒内塑化
塑料借助旋转螺杆的输送作用,不断沿螺槽向前运动。
塑料在运动过程中,经受着外加热和螺杆剪切热的共同作用,逐步软化,最终成为熔融粘流状态。
在螺杆头部的熔料因具有一定的压力,此力要推回螺杆,但螺杆能否退回以及退回速度的大小,显然取决于螺杆退回时所附加的各种阻力的大小,如各种摩擦阻力以及注射油缸内工作油的回泄阻力(即油缸背压)等。
待螺杆回退至一定位置,即预塑计量完毕,螺杆停转,准备下次注射。
随后,当再次合模,螺杆借助油缸推力,进行轴向移动,而将前端经计量好的储存熔料注出。
因此,注射机螺杆是在周期性的工作条件下连续工作,其塑化过程主要包括两个部分。
第一阶段可以看成是短暂的挤出过程。
螺杆边旋转边后退,退回的距离(相应螺杆转动时间),由所需的注射量决定。
对此,可视为螺杆在一个可伸缩的料筒内转动,塑化时螺杆的回退变换为料筒前端储料室的伸长。
这样,注射螺杆转动时的熔融机理和通常的挤出过程相类似。
第二阶段螺杆静止。
这时主要依靠从料简传导来的热量使固体床继续熔融,当螺杆再次转动时,增厚的熔膜将被逐渐刮人熔池,固体床与熔模的界面也将回复到原分布状况。
在上述螺杆周期性转动过程中,同时发生螺杆的轴向移动。
因此,决定注射螺杆熔融性质的基本因素,是螺杆转动和静止的周期性的交替作用和螺杆的轴向移动作用。
前者决定塑料在螺槽内熔融状态的分布,后者对塑料熔融过程起了显着地扰动作用。
(一)熔融物理模型
经对挤出和注射螺杆的螺槽内塑料熔融状态取样分析,证明注射螺杆具有瞬时熔融特性(图2-1—10)。
图2—1-10注射螺杆熔融特性
从挤出机篇中已知挤出螺杆中的熔融物理模型。
它描述了稳定挤出状态下的物料的熔融过程,即在一定的运转工艺条件下,当螺杆旋转的时间足够长时,塑料由固相转变为熔融态的物理过程。
因为在稳定挤出状态下,挤出机的挤出量,以及螺杆头部物料的熔融温度和压力都将保持定值,如就任意一个指定的螺槽横断面来说,其未熔固相面积A*(或宽度X)及熔膜厚度
,也必定保持某一固定的数值。
但是注射螺杆是间歇式工作,它除旋转塑化外,还要作一定时间的停留。
在这停留期间,塑料在机筒的热传导作用下继续熔融,使原熔膜增厚,而固体床面积则相应减小至
。
当螺杆再次旋转时,熔膜
将逐渐减薄,固体床面积相应增大。
如旋转时间足够长,熔膜将会恢复到原稳定挤出时的厚度。
然而注射螺杆塑化工作时间一般较短,对某一螺槽断面,塑料的熔融过程也就处在固体床面积由
转变到
的熔融过程(图2—1—11),其面积一般要比螺杆在稳定挤出状态时小。
在一个注射周期中,螺杆上的熔融分布只是暂时的,是时间的函数。
对于Z处螺槽在时间为t时的固体床面积可用下式表示:
(2-1-1)
式中Z—沿螺槽距离
t—螺杆转动时间,0≤t≤tR
N—螺杆转速
—稳定状态熔融分布
—螺杆开始转动时的熔融分
—螺杆停止转动时的熔融分布
—表示物料类似平衡时的熔融速率,与流变特性和热物理性能有关的参数,并由实验确定
在上式中的
-
熔膜增厚部分,其所需热量由加热料筒通过逐渐增厚的熔膜传递到固体床和熔膜的分界面上,是属在移动边界和有相变条件下的热传导问题。
图2—1—11注射螺槽内未熔固相面积的变化
在以上的分析中未考虑螺杆的轴向移动所产生的熔融滞后作用。
机器工作时,在料筒加料口处进行冷却,进入加热段的塑料并不立即实现熔融,而要滞后一段时间(或距离),直到形成熔膜,熔融机理才开始实现。
这种物料开始加热与熔融不是同时发生的现象即为熔融滞后。
滞后长度通常用经验对比法或实验法确定。
图2—1—12所示为螺杆回退最终位置,如取L1为螺杆在回退位置时开始加热处,L1*为对应物料的座标位置点,L2*为螺杆前移(注射)时能达到加热位置L1的位置点,L2*是L2相对应物料位置点,当螺杆注射至前端(即L2至原L1处),再进行转动塑化,则各位置点之间的关系为
螺杆退回距离
(2-1-2)
物料L2*相对螺杆L2的距离,即滞后长度
(2-1-3)
物料L2*相对原加热位置L1的距离
(2-1-4)
式中
-—螺杆转动距离
——螺杆转动时轴移速度
——轴向固体床移动速度
可见,在整个塑化周期中,熔融滞后端将发生变化,所以使熔融过程更为复杂。
在稳定挤出过程中,螺槽内的物料仅受切向速度(
)。
的作用。
除此注射螺杆还受边塑化边回退的轴向移动速度
和注射时的注射速度
的作用,这将会影响到熔融模型。
图2—1—12螺杆轴移位置
a—螺杆起始位b—注射位c—塑化退回位
从图2—1—13可知,螺杆转动时附加速度
将改变熔体中的速度分布
(2-1-5)
(2-1-6)
因此,将对粘性耗散(剪切热)发生影响,使熔融速度降低。
注射速度的作用,将产生相当大的横流和反相流动,又因在螺杆停止转动时,对输送物料所产生的压力也将逐渐消失,在整个塑化周期中压力场呈周期性变化。
因此,被压实了的固体床内的气体就有可能迸出。
在注射时的横流作用下,会把固体床从螺棱的背面拽向螺纹的推力面,是固体床在螺槽中的位置发生变化,促使固体床更早解体(图2-1-14),熔融效率也会因此而降低。
图2-1-13注射螺杆轴向移动所图2-1-14固体床在螺槽中的位置发生改变
引起的附加流动
近年来,有些学者不仅对注射螺杆非稳定态的熔融模型做了各种假设,并在实验基础上还作了数学解析,用于指导螺杆设计。
由于注射塑化过程是一个相当复杂的工艺过程,这些理论将通过实验来检验和发展。
(二)影响塑化质量的主要因素及其调整
注射螺杆的熔融过程为非稳定过程,主要表现为熔融效率不稳定和塑化后的溶料存在较大的轴向温差(图2-1-15。
2-1-16)。
特别是后者直接关系到制件的质量。
从熔融机理和实验分析知,影响溶料轴向温差的主要因素有:
树脂性能:
对于粘度大,热物理性能差的树脂,其温差大;
加工条件:
螺杆转速高、行程大、油缸背压低、料筒全长温度差大,其温差大;
螺杆长度及要素:
对长径比小、压缩比小的普通螺杆,其温差大;
因此在设计时从保证塑化质量(减小轴向温差)出发,对于普通注射螺杆其转速一般不超过30r/min,行程不大于3.5Ds(螺杆直径)。
螺杆在转动时,若改变工作油回泄阻力(俗称螺杆背压),即改变了螺杆塑化时头部的压力,这时会导致螺纹槽内的塑料流动状况的改变,从而使塑料的塑化情况得到相应的调整。
螺杆背压对螺杆塑化能力和塑化温度的影响可见图2-1-17提高背压可改善溶料均化程度,缩小温差,但溶料温度被提高,螺杆的输送能力将下降。
在不影响成型周期的情况下,尽可能使用较低的螺杆转速,这样易保证塑化质量。
因此,解决注射螺杆溶料轴向温差大的最为有效地办法,是设计新型注射螺杆和对工艺参数(螺杆转速和背压)实现有效地控制和调节。
图2-1-17螺杆背压与塑化能力及塑化温度地关系
二溶料的充模与成型
熔料充模与成型是指熔料在模内发生的全部行为。
由于在高分子熔体流动地同时,伴随着热交换、结晶、取向等过程,在加之流道截面的变化和模具温度场的不均匀性等,所以过程极为复杂。
但是这一过程与制品质量密切相关,几乎在注射成型技术得到重视与发展的同时,就开始了对注射成型过程的观察研究,直至目前通过用准确控制过程的可变参数的方法来提高制品质量、降低能耗、合理地进行机器与模具设计等一系列的研究。
塑料在模内的状态可用Spence-Gilmore状态方程表示
(2-1-7)
式中
——塑料(熔体)压力
——塑料比容
——塑料温度
、
、
-取决于塑料特性的常量
由此可知,制品质量主要取决于塑料在模塑时的比容变化。
在高温和高压下的模塑过程,无疑其压力、温度、比容将被看成热力学过程的基本变量。
塑料的状态(比容)将取决于压力与温度。
方程表明,当温度T为常量,即视为等温过程,则模腔中的熔料压力(
)和比容(
)直接相关,这与成型周期中的充模阶段很接近。
而在冷却阶段浇口封凝后,(
-
)为常量,此时温度(
)将直接影响到压力(
)。
压力除了对塑料熔体的静力影响外,同时还关系到熔体在充模时的流动性质。
熔料在充模时需要多大充模压力及其流动规律,这已在流变学中做过详细讨论。
因此,模内塑料压力(模腔压力)的变化直接反映了模内成型过程,并可以此作为实现制品质量有效控制的重要手段。
㈠模腔压力
在一个模塑周期中模腔压力的变化如图2-1-18所示,充模时模腔压力随流动长度的加长而基本呈线性增加至P。
当熔料充满型腔后,模腔压力迅速增至最大值P,压力出现明显转折,随后机器进行保压,由于油缸压力进入低压保持,而模腔内的熔体在模具冷却作用下,其压力有所下降。
而保压终止,油缸压力卸去后,模腔压力将以较快的速度继续下降,最终的模腔压力将决定制品的残余应力。
根据模塑过程可将压力周期图分为以下四个阶段:
1、充模压实阶段
从螺杆开始前移至熔料充满型腔的这段时间为充模期,在此期间压力随熔料流入路程的增加而增加,注入速度稳定并且达到最大值。
此时熔料在模腔内的流动状态,对制品的表面质量、分子取向、制品内应力等有着直接影响。
所以目前对注射速度与压力,可根据塑料制品与模具结构的特点,选择不同的程序设计,实现比较理想的充模过程。
当熔料注满模腔后,压力迅速升至最大值(其数值取决于注射压力的大小),注射速度则迅速下降,对模腔内熔料进行压实。
2、保压增密阶段
当模腔充满熔料后,因模具的冷却作用,,而使熔料的比容产生变化,以至制品收缩。
为此螺杆仍须以一定的压力作用于熔料,进行补缩和增密。
此阶段进行至螺杆卸压为止,保压时间的长短和保压压力的大小对制品的应力有直接关系。
压力高,制品收缩小。
但压力过大时,易产生较大的应力和脱模的困难。
3.倒流阶段
当保压压力撤除后,模腔压力便高于浇口至螺杆处熔料压力。
此时,模腔内的塑料尚未完全固化,内层塑料还具有一定的流动性,所以有可能向浇口外(即模腔外)作微量的倒流,模腔压力也随之下降。
显然,倒流作用能否发生以及作用的程度主要决定于浇口的封闭状况。
熔料的倒流使制品容易产生缩孔,中空等缺陷。
如在浇口基本上已封闭的状态下,仍继续以高压作用,再进行填枣(后填充),在浇口周围就会有残余应力。
为了避免上述现象的产生,希望保压压力的设定,最好能根据模腔压力的减小而实现程序化的控制。
准确控制浇口封闭时的模腔压力和塑料温度,对取得高精度塑料制品具有重要作用。
4.制品冷却阶段
此阶段从浇口塑料完全冻结时起,到开模取出制品时为止。
模内塑料在这一阶段继续被冷却,以便使制品在脱模时具有足够的刚度。
开模时,模内塑料还有一定的压力,此压力称之为残余压力。
残余压力的大小,同保压时间的长短和保压压力的大小等有关。
(二)全程压力分布及压力损失
在压力图象中,充模阶段的最高压力PDC是充模流动的基本条件,称之为动态压力。
Psc是压实阶段的最高压力,故称静态压力。
若对全程进行压力测示,并将相应位置的动、静态压力表示成图2—1—19所示按全程分布形式,即可知对高分子熔体不仅有动态压力损失,同时还有静态压力损失,这是由高分子熔体对压力传递作用是时间的函数这一特性所决定。
图2—1一19注射过程中的压力损失
1-注射油缸2-机筒3-螺杆4-喷嘴5-流道6-制品
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