K37+880天桥施工方案.docx
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K37+880天桥施工方案
K37+880天桥
现浇箱梁专项施工方案
1、工程概况
我部承建K37+880天桥,跨径为15+2×18.5+15m,全长72.08m。
该桥下部结构形式采用薄壁桥墩,桩基础,桩柱台。
桥台为桩柱式台,桥墩为矩形薄壁墩,墩柱尺寸3.5×0.8。
本桥平面位于直线段;本桥上跨主线交叉中心桩号为K37+880。
上部构造:
采用15+2×18.5+15普通砼箱梁,箱梁横断面采用等高度单箱单室断面,箱梁底宽350cm,箱梁高140cm,顶板厚20cm,底板厚20cm,翼缘悬臂长100cm;。
箱梁采用C40混凝土,共203.4m3。
2、编制依据
2.1山西省左权至黎城高速公路工程项目两阶段施工图设计
2.2《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—2011)
2.3《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1—2012)
2.4《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60—2004)
2.5《建筑工程地基设计规范》
2.6《公路水运安全生产管理规定》
2.7《建设工程安全成产管理条例》
2.8《危险性较大工程安全生产》
3、工期安排、管理人员及机械设备配备
3.1工期安排
本项工程计划2014年9月1日开工,2014年10月25日完工,总工期55天。
3.2拟使用的管理及主要劳务人员
姓名
职务
职责
备注
王毅
工程负责人
全面负责本分项工程施工工作
朱远原
技术负责人
负责本分项技术质量工作
申海东
安全负责人
负责本分项工程安全工作
杨杰
施工现场负责人
负责本分项工程具体施工
郭开文
质检自检人
负责本分项工程质检工作
康文义
试验员
负责本分项工程试验工作
苏庆龙
施工队
负责本桥全部施工作业
3.3主要设备数量
25t吊车1台、50装载机1台、钢筋加工设备1套、250kw发电机1台。
现浇箱梁施工进度计划:
9月1日~9月5日完成支架基础处理;
9月5日~9月20日完成支架搭设和1号墩柱施工;
9月20日~9月25日完成底模铺设
9月25日~10月5日完成支架预压;
10月5日~10月10日完成侧模安装、底腹板钢筋绑扎;
10月11日完成第一次混凝土浇筑;
10月12日~10月18日完成内模侧板拆除及顶板安装、完成顶板钢筋绑扎;
10月19日完成第二次混凝土浇筑;
10月20日~10月25日完成模板、支架拆除。
4、施工方法
4.1施工工艺流程
场地整理及地基加固→搭设支架→底模安设→预压观测→安装永久支座→安设侧模、绑扎底板、腹板钢筋→安装内模→底板、腹板砼浇筑→绑扎顶板钢筋→顶板砼浇筑→养生→支架卸落拆除。
1)场地整理及地基加固
整跨采用满堂支架施工,为确保支架稳定,对地基进行加固。
处理范围按梁体投影轮廓每侧加宽1m,原地面整平压实,地基承载力不小于300KPa,然后浇筑15cm厚C15砼进行基础硬化。
在基础四周设排水沟,确保雨水及施工水外排,以防浸泡地基。
两跨上跨主线边坡处,需要搭设上跨结构,方案为做砼条形基础,间距为7m,尺寸为6×1×1m,下一层条形基础上面搭设4排满堂支架,间距横向90cm×纵向60cm,然后纵向搭设I36工字钢,间距90cm,工字钢采用Φ22螺纹钢进行横向连接,横向搭设15×15cm方木,横向间距为90cm。
跨边坡处防排水采用两侧砌筑临时排水沟,确保雨水及时排除不影响支架地基。
4m门洞搭设方案:
门洞两侧条形砼基础,净距为4m,净高5m,尺寸为6×1×1m,条形基础上面搭设4排满堂支架,间距横向90cm×纵向60cm,然后纵向搭设I36工字钢,间距90cm,工字钢采用Φ22螺纹钢进行横向连接,横向搭设15×15cm方木,横向间距为90cm。
2)支架搭设
采用满堂碗扣式支架,箱梁普通段纵向间距为0.9m,横桥向间距均为0.9m。
支架搭设中间横杆层距为1.2m,纵梁间距0.9m,横向铺设100*150mm方木,纵向铺设50*100mm小方木,中至中间距250mm,其上铺设厚度为15mm竹胶板,梁翼板采用竹胶板结合木支架搭设;剪刀撑与支架同步搭设,剪刀撑连续布置,与地面的夹角为45~60度,每道剪力撑根据高度确定连接立杆根数;剪刀撑与水平杆或立杆之间用旋转扣件扣牢。
剪刀撑与立杆或水平杆的连接点不少于5处。
剪刀撑必须落地。
支架纵向间隔6m设置一道横向斜撑,由底至顶呈之字形连续布置,与地面夹角宜在45°~60°范围内。
每根斜撑跨越5~13根立杆,斜撑与立杆或水平杆的连接点不少于5处。
支架采用钢管与墩柱进行连接,防止整体倾覆。
其整体布置见附图。
(1)支架计算(按一跨全幅计算)
a、按砼方量计算碗扣支架承载力是否满足要求
现浇梁顶宽5.5m,长67m,箱梁底总面积为368.5m2,箱梁砼方量203.35m3,加上施工荷载按1.2倍的系数考虑,则每平方米的重量为203.35*2.8/368.5*1.2=1.854t。
支架采用多功能碗扣式支架,沿桥纵向步距90cm,横向步距90cm,每根立杆受正向压力为:
1.85*0.9*0.9=1.5t,安全系数按1.3考虑,则每根立杆受正向压力为1.5*1.3=1.95t,小于碗扣式支架立杆允许承载力3.5t,符合要求。
b、竹胶板采用一等品,静曲强度55Mpa>1.91*9.8=18.72Mpa,强度符合。
c、上、下撑托允许荷载50KN
木材[σ]=11Mpa,E=1.1*104
5*10cm横向方木计算
I=bh2/12=5*102/12=416.7cm4
W=bh2/6=5*102/6=83.3cm3
Q总=1.78*9.8=17.4KN/m2
M=Q总L2/8=17.4*0.3*0.92/8=0.53kn·m
σ=M/W=0.53/83.3*10-6=6.3Mpa<[σ]=11Mpa
强度符合
δ=5Q总L4/384EI=5*22.8*0.3*0.94/384*1.1*104*416.7*10-8=1.27mm
δ/L=1027/0.9*103=1/708<[1/400]=[δ/L]
刚度符合
15*15cm纵向方木计算
I=bh3/12=15*153/12=4219cm4
W=bh2/6=15*152/6=562.5cm3
Q总=2.33*9.8=22.8kn/m2
M=Q总L2/8=22.8*0.9*0.92/8=2.08KN·m
σ=M/W=2.08/562.5*10-6=3.7Mpa<[σ]=11Mpa
强度符合
△=5Q总L4/384EI=5*22.8*0.9*0.94/384*1.1*104*4219*10-8=0.4mm
δ/L==0.4/0.9*103=1/2250<[1/400]=[δ/L]
刚度符合
(2)碗扣支架计算
对于碗扣支架钢管(φ48mm,壁厚3.5mm),中间立杆间距1.2m,则
I=π(D4-d4)/64=π(4.84-4.14)/64=12.18cm4
根据欧拉公式
[Pcr]=π2EI/(μH)2=π2*2.1*105*12.18/(1*1.2)2=175KN
[Pcr]>G
满足强度要求
(3)支架上跨主线边坡基础工字钢及5m门洞验算
砼及施工荷载:
203.35×28÷67×5×1.2=510KN
选用I36工字钢,跨度l=5m,间距0.9m,每米荷载大小510/(5*5.5)*0.9=16.69KN/m。
跨中弯矩M1/2=gl2/8=16.69*5*5/8=52.16KN*m
I36工字钢W=875cm3,I=15760cm4,X轴塑性发展系数 γx=1.05
弯曲正应力σmax =M/(γx×W)=52.16KN.m/(1.05*875)=56.8N/mm2
抗弯允许值f=205N/mm2,σmax< f,所以满足要求。
工字钢跨边坡、门洞横梁单侧支架承载力验算
按箱梁底宽部位最不利荷载验算
箱梁8米箱室数量:
2.4*8=19.2m3
I36工字钢7m跨径承受荷载:
19.2×2.8=54t
单侧共设置4排间距60cm×90cm满堂支架,共4×6=24根
每1根钢管承受荷载:
54÷2÷24=1.125t
安全系数按1.3考虑:
1.125×1.3=1.5t
小于立杆承受荷载3.5t,满足要求。
(4)支架安装注意事项
支架安装严格按照图纸布置位置安装,碗扣支架为定型支架,安装前将可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均,安装可采取先测量所安装节段混凝土垫层标高,根据所测数据计算出立杆底面标高,先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。
立杆:
在树立杆时要注意杆件的长短搭配使用。
在有接头时,相邻两立杆的接头应相互错开,不在同一步高度内,相邻接头的高度差应大于0.5m,在施工中要保证立杆竖直,用垂球分不同角度检测,以利于力的竖向传递。
横杆:
立杆和横杆之间必须紧密连接,用直角扣件扣紧,不得遗漏。
保证横杆平直,使横竖杆连接成一个整体。
顶托要逐个顶紧,达到所有立杆均匀受力。
顶托的外悬长度不小于5cm,但不大于自身长度的1/2。
支架搭设完毕后应组织验收,验收组成员为:
总监办结构工程师,驻地组长、项目总工、项目质检负责人、安全负责人等相关人员,通过验收后挂牌公示。
3)模板安装
模板由底模、内模、外模三个部分组成;
(1)底模采用大块整体15mm竹胶板,模板楞木采用5cm*10cm的小方木,间距20cm;
(2)外侧模板采用整体竹胶板,竖肋间距20cm,楞木采用5cm*10cm的方木,面板采用竹胶板;
(3)翼板底模型式同肋板底模;
(4)内模采用12mm以上防水胶合板和方木预先在场地上加工好,运到桥上安装即可,堵头采用竹胶板制作。
4)预压
(1)满堂支架预压目的:
1、检查支架的安全性,确保施工安全。
2、消除地基、支架自身非弹性变形的影响,有利于桥面线形控制。
3、测量预压时支架产生的弹性变形,根据其测量结果对满堂架进行预拱度调整。
(2)支架预压方法:
1、预压材料选用砂袋,加载时对称等载预压布置,防止支架偏压失稳。
加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行,加载时分三次进行。
当支架稳定后,即可卸掉砂袋,卸载时要分层卸,全部卸完后,测量底模和地基的标高,计算出支架和地基的弹性变形量。
画出弹性变形曲线,作为调整模板预拱度的依据。
在预压结束、模板调整完成后,再次检查支架和模板是否牢固。
2、本方案预压方法依据箱梁钢筋砼重量分布情况,在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋 (梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。
施工前,每袋砂石按标准重进行分包准备好,然后用汽车吊进行吊装就位,并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量。
3、一般梁跨预压时间为72h。
卸压完成后,要再次复测各控制点标高,以便得出支架和地基的弹性变形量(等于卸压后标高减去持荷后所测标高),用总沉降量(即支架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形(即塑性变形)量。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
4、采用分段预压,先预压边跨,再预压中跨。
在安装好底模后,可对支架进行预压。
预压重量为设计荷载(箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和)的120%,用砂袋进行支架预压。
预压第1跨和第2跨跨边坡门洞处从门洞往两侧逐渐加载。
加载时按照40%、80%、120%设计荷载分三级加载,加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应,待地基在前一级荷载作用下,达到一定固结度后,再施加下一级荷载,特别是在加载后期,必须严格控制加载速率,防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。
地基最大沉降量不能超过10mm/d;水平位移不能大于4mm/d。
支架预压重量根据箱梁实际断面计算平均分配到底模上,预压的最大荷载为箱梁重量的1.2倍。
(3)压重材料的选用:
压重荷载选用砂石料,用等重量的编织袋装好砂石料,便于压重时记录。
(4)吊装设备的选用:
压重吊装设备采用2台25T吊车,以加快施工进度。
(5)压重顺序:
压重顺序理论应按照混凝土的浇筑顺序进行,先浇筑混凝土的部位先压重,后浇筑混凝土的部位后压重,根据混凝土浇筑顺序,压重的顺序应为:
1、先压靠近墩身处,再依次加载向远离墩身的位置排列,第一层堆放完毕后在堆放下一层,直至达到设计底板钢筋混凝土重量。
2、预压首先采用纵向满铺底板达到底板混凝土重量,然后在腹板位置纵向堆放与腹板重量相同的重量,最后横向堆放与顶板及翼板相同重量的沙袋。
3、预压沉降量观测采用百分表进行测量,精确到0.01mm。
4、全部重量达到40%时对支架、底模等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量,并详细作好记录。
分析支架的变形规则。
5、继续按上一步的步骤进行压重,待压至总重量的80%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。
6、压重至总重量的120%时停止压重并持荷一天。
在首次加载前先观测一次,作为起始观测值,以后每加载完毕观测一次,全部加载完毕,每2小时观测一次,一天之后每6小时观测一次,一直观测3天,若每次观测每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定。
然后根据观测值绘制出支座预压变化(时间-----下沉量)关系曲线。
7、预压时间和卸载
自加载完毕,3天以后确认支架已经稳定,即可卸载。
卸载顺序与加载顺序相反,原则是后加载先卸,先加后卸。
分级分批卸载。
同时在卸载过程中,每批卸载后都应再次观测一次支架变化,并绘制出支架卸载(时间-----回弹)变化关系曲线。
通过加载和卸载变化曲线,对比分析支架弹性变形和非弹变形量。
在卸载全部完毕后,在支架顶面上予以调整支架标高,消除非弹性变形,预留弹性变形上拱度。
8、卸载:
按照压重顺序后压重的先卸载,先压重的后卸载的顺序进行卸载。
在压重重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。
9、支架调整:
架体预压前,支架(底模)按照计算标高调整,确保支架各杆件均匀受力。
预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形,
并通过预压得出支架弹性变形值。
根据以上实测的支架变形值,结合设计标高,
确定和调整梁底标高。
梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。
10、预拱度设置:
本桥结构预拱度值为0,考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后,上部结构要发生一定的下沉,产生一定的挠度,施工时采取预留预拱度控制,预拱度主要考虑以下因素:
1)拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度δ1。
2)支架在荷载作用下的弹性压缩δ2。
(通过预压测量)
3)支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3。
(通过预压消除)
4)支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4。
(通过预压消除)
5)混凝土收缩及温度变化引起的δ5。
预拱度根据上述计算之和确定最大值,设于跨中,其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L
计算分配确定。
经支架超载预压之后,根据预拱度计算结果,(减去连续梁预应力施加后产生的上拱度后,差值为实际预拱度值)在相应的位置上设置。
预拱量采用厚度分别为1~10mm的各种木屑在相应设计位置处水平支垫底模的横梁;采用螺旋千斤顶时,调节千斤顶至相应预拱位置处,并固定支撑。
调节预拱度时,由水准仪配合,精确测量。
预压注意事项:
①预压应采用分级分层加载,禁止集中堆载。
②加载过程中,安排指挥人员以协调地面、支架上人员及吊车司机的工作。
③加载时应在设备上设安全员一名,随时督导安全问题。
④加载过程中,要注意观察支架有无异常的响声和现象。
5)永久支座安装
(1)永久支座安装前对支座进行试验,对支座垫石高程、质量进行检查,均符合要求后进行“对号入座”安装。
(2)在支座垫石上测出支座中心准确位置,并在径向画出十字线(垫石和支座均画),画出支座轮廓线,准确安放支座。
(3)支座处的梁底调平垫块与底模连接紧密不漏浆。
(4)支座用预埋螺丝固定(环氧树脂粘贴)在垫石上,支座顶钢板要安装准确、水平,使支座不承受侧压力。
6)绑扎底板、腹板钢筋
(1)钢筋进场检验
进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单,每一捆钢筋应有标牌,并应按标准规定抽取试样做机械性能试验,合格后方可使用,同时向监理报检。
(2)钢筋运输、贮存
①进场的钢筋按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在存放场地内,当在仓库(棚)外存放时,应使钢筋架空地面,并有防雨淋、防污染等措施。
②钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时,不得高处抛掷。
③钢筋使用应随开捆随使用,做好开捆钢筋的防护工作。
(3)钢筋配料
钢筋配料是根据设计图纸的配筋图,分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单。
①钢筋下料长度计算
钢筋因弯曲时弯钩会使其长度变化,在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料;必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定,再根据图中尺寸计算其下料长度。
各种钢筋下料长度计算如下:
直钢筋下料长度=设计图纸标示长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
上述钢筋需要搭接时还应增加钢筋搭接长度。
在实际生产中,由于实际弯心直径与理论弯心直径有时不一致,钢筋粗细和机具条件不同,影响平直部分的长短(手工弯钩平直部分可适当加长,机械弯钩时可适当缩短),因此在实际配料计算时,对弯钩增加长度,采用经验数值。
②配料计算的注意事项
a在设计图纸中,钢筋配置的细节问题没有注明时,一般按构造要求处理。
b配料计算时,考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。
c配料时,还应考虑施工需要的附加钢筋。
(4)钢筋加工
Ⅰ钢筋加工的一般要求:
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。
②钢筋应平直、无局部弯折。
③加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
Ⅱ钢筋切割
①将同规格钢筋根据不同长度搭配,统筹排料。
一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗。
②断料时避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
为此,应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
③在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除;如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,应及时向现场技术员及试验室反映,查明情况。
Ⅲ钢筋的弯制
①划线
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋,根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。
划线时应注意:
A.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值,即从相邻两段长度扣一半。
B.钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径);
C.划线工作应从钢筋中线开始向两边进行;两边不对称钢筋,应从一端开始划线,如划到另一端有出入时,则重新调整。
D.第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍,完全符合或符合限差要求后,再成批生产。
②钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径应是钢筋直径的2.5倍,成型轴应加偏心轴套,以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。
由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移,因此钢筋弯90º弯曲点约与心轴内边缘齐,弯180º弯曲点线距心轴内边缘为1.0-1.5d。
钢筋应在常温下加工,不应加热。
弯制钢筋应从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应依次成型。
③质量要求
A.钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
B.钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
C.钢筋弯起点处不得有裂缝,钢筋不能弯过头再回弯。
(5)钢筋焊接
本工程钢筋焊接主要采用搭接电弧焊连接。
钢筋接头采用搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
在焊接过程中要求焊缝饱满,无夹渣、气孔、漏焊现象,焊接完毕后及时清理干净焊渣,以检查焊缝饱满度。
(6)钢筋绑扎及安装
钢筋在钢筋加工场下料、弯制成型,然后运至现场用吊车调入底模内进行绑扎安装。
钢筋与模板和混凝土垫层之间要留有设计保护层厚度的垫块,严防露筋。
①钢筋绑扎
钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符,如有错漏,应纠正增补。
钢筋绑扎用的钢丝,可采用镀锌铁丝(铅丝)。
钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置,并应满足以下要求:
A.钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固,中间可隔一扣绑一扣,但拐角处必须绑扎。
B.钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。
C.下缘大小箍筋接头处交错绑扎。
D.其余各交叉点用梅花式跳绑。
E.在钢筋交叉点处,按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字型)方式扎结。
②钢筋保护层垫块的布设与绑扎
钢筋保护层垫块采用与混凝土同强度的砂浆垫块。
A.垫块的布设
垫块应呈梅花形布置,并尽量靠近钢筋交叉点处,每平方米不少于4块。
B.垫块的绑扎
垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽,扎紧绑线,使垫块不可随意串动。
底部垫块在钢筋安装就位时绑扎且适当加密,其余部位垫块在钢筋就位后,合侧模前完成。
③钢筋的安装
钢筋分为两次安装绑扎,第一次安装底板腹板钢筋、第二次安装顶板钢筋。
(7)预应力管道
①波纹管的下料采用砂轮锯切割,严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割。
下料切面应与其轴线垂直,并将切口修剪干净,不得有毛刺或变形。
②圆形钢束管道均采用φ90波纹管成孔,管道采用定位钢筋固定安装。
在钢筋骨架绑扎完成后,按设计图纸安装定位钢筋。
将其焊接在钢筋骨架上,并确保砼浇筑期间不产生位移,再穿波纹管,要求孔道应平顺,端部的预埋钢板平面应垂直预留孔道中心。
同时预埋好负弯矩管道。
③波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道,长度宜为被连接管道内径的5~7倍,并缠裹紧密,用胶布密封。
④安装时严禁电焊火花落在波纹管上,并随时检查波纹管有无裂缝及空洞,若发现裂缝及时用胶带包捆。
(8)锚具安装
①牢固安装锚垫板,使其足以抵抗浇注砼时的振动和冲击,而且要注意勿使模板与锚垫板、锚垫板与波纹管之间有水泥浆漏入。
②安装锚垫板时,一定要详细检查,保证锚具与预应力孔道垂直,且锚垫板与波纹管的接缝部分不产生折线,确保张拉时锚具对中。
③锚垫板与锚束垂直,锚固中心与垫板中心处在同一中心位置。
(9)箱梁混凝土的浇筑及养护
砼采取水平分层,斜向分段、横桥向全断面推进式,从低端向高端纵桥向连续浇筑。
浇筑砼时应先浇筑底板,再浇筑腹板,腹板浇筑时应采取措施,防止腹板砼进入底板。
待绑扎好顶板钢筋后,再浇注顶板砼.如此循环逐渐往前浇筑完毕。
插入式震捣棒(钢筋密时用细棒)震捣。
顶板砼最后用平板震动器震捣,收浆抹面拉毛。
施工时每一个箱室设一个直径8cm的泄水孔,位于底板最低处;腹板上顺桥向每5米设一个直径8cm的通风孔,距顶板与腹板的倒角根部20cm;若孔位与普通钢筋矛盾适当调整孔位。
悬臂下缘设半径1.5cm的滴水槽,距悬臂端部10cm,采用直径3cm的PVC半圆管制作模具浇筑形成。
桥面排水采用竖向泄水管,采用直径10cm铸铁水管间距5米布置。
(9)模板拆除及卸架
(1)模板拆除不宜过早,在昼夜温差大于15℃时,延迟1-2天,在升温阶段拆模,内外温差控制在20℃以内;
(2)模板、支架按拟定的程序进行卸落,翼板→支座处支垫→纵向从中向两边,底板的横向从中间向两侧分几个循环卸完。
卸落量开始小,以后逐渐增大,纵向对称均衡卸落,横向同时一起卸落。
具体支架卸落操作是放松支架上顶托丝扣;
(3)模
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