生产运作复习资料.docx
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生产运作复习资料
1、零件在工序之间的移动方式
零件在加工过程中可以采用以下
三种移动方式:
(一)顺序移动方式
(二)平行移动方式(三)平行顺序移动方式
(三)平行顺序移动方式
顺序移动方式下,零件搬运次数少,设备连续加工,利用率高,但加工周期长;平行移动方式下,加工周期短,但零件搬运频繁,设备间歇性加工,不便利用。
平行顺序移动方式将两者的优点结合起来,既要求每道工序的设备连续加工,又要求各道工序尽可能平行地加工。
(1)当ti (2)当ti³ti+1时,以i工序最后一个零件的完工时间为基准,往前推移(n-1)•ti+1作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。 例: 某企业生产某种传动轴,其工艺流程经过6道工序,各道工序的单件作业时间依次为: t1=8min,t2=4min, t3=10min,t4=6min,t5=12min,t6=10min,生产批量为200件,试问: 零件在工序之间采用何种移动方式时,这批零件的加工周期最短? 三种移动方式的比较 第4章因素评分法 因素评分法在常用的选址方法中也许是使用得最广泛的一种,因为它以简单易懂的模式将各种不同因素综合起来。 1.一般评分法(见例1) 2.加权评分法(见例2) 步骤: (1)列出相关因素清单 (2)制定权重 (3)制定评分标准 (4)打分 (5)加权评分 (6)进行选址 [例1]有三个候选厂址: A、B、C,它们经济因素相当,现按7个难以量化的因素进行进一步比较。 [例2]加权评分: 考虑在某城市的高速发展区域新开设一医疗诊所,其相关因素及权重如下表,求该选址的加权评分。 分极加权法 评分法也可以采用其他形式,如表4-3所示的加权法。 对于多目标决策问题,如有多个备选方案(厂址),可以采取以下办法进行决策: 1)淘汰法。 如果多个备选方案中有一些方案的每项指标值(点数)都不优于某一方案的对应的指标值,则这些备选方案都可以淘汰,如同表4-3中的厂址C。 2)设置最低指标值。 对某些评价指标设置最低值,任何方案的相应指标若低于这个最低值,则该方案被淘汰。 这种方法在入学考试中经常采用,某门功课低于某一分数线,则不予录取。 在厂址选择中有些因素也是不能太差的,比如水源,达不到一个最低标准,则不能建厂。 3)加权和法。 将每个方案的各项指标分值乘以各项指标的权重之后求和,取加权和最大者。 在表4-3所示的例子中,比较厂址A和厂址B就是采用的这种方法,只不过将权重体现在分数设置上。 第4章库房布置 例子 假设有一个家电用品仓库,共有M个货区,分别存储7种家电。 仓库有一个出入口,进出仓库的货物都要经过该口(如图4-12所示)。 假设该仓库每种物品每周的存取次数如表4-1所示,应该如何布置不同物品的货区,使总搬运量最小? 第4章作业相关图 作业相关图法由穆德提出,它是根据企业各个部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。 首先将密切程度划分为A、E、I、O、U、X六个等级,然后列出导致不同程度关系的原因。 使用这两种资料,将待布置的部门一一确定出相互关系,根据相互关系重要程度,按重要等级高的部门相邻布置的原则,安排出最合理的布置方案。 作业相关图 解: 第一步,列出关系密切程度分类表(只考虑A和X) AX 1-21-4 1-33-6 2-63-4 3-5 4-6 5-6 第二步,根据列表编制主联系簇,如图4-17所示。 原则是,从关系“A”出现最多的部门开始,如本例的部门6出现3次,首先确定部门6,然后将与部门6的关系密切程度为A的一一联系在一起。 第三步,考虑其他“A”关系部门,如能加在主联系簇上就尽量加上去,否则画出了分离的子联系簇。 本例中,所有的部门都能加到主联系簇上去,如图4-18所示。 第四步,画出“X”关系联系图。 如图4-19所示。 第五步,根据联系簇图和可供使用的区域,用实验法安置所有部门(如图4-20所示) 第4章装配线平衡的方法(具体看单独课件) (一)试凑法 对于工艺过程比较简单,装配关系不复杂的装配线,可以直观判断,组合工作地。 (二)穆迪-扬法(Moodie-Young) (1)试凑组合工作地。 要求: 每个工作地的时间尽可能接近节拍但不要大于节拍。 (2)调整。 方法是: 在不违反工序优先顺序的前提下,将Temax中的某个工序调整到与Temin中,并使Temax的减少和Temin的增加均小于(Temax-Temin) (3)重复步骤 (2) 第5章工作测量: 可参考书上的测时法 某银行支票处理中心使用指数平滑法预测每个月的支票数量。 6月的支票数量是4000万张,而预测值是4200万张。 平滑系数为0.2。 (1)7月份的预测数量值是多少? (2)如果7月份实际支票数量是4500万张,那么8月份的预测值是多少? •F7=0.2X4000+0.8X4200=4160万张 •F8=0.2X4500+0.8X4160=4228万张 第7章多品种成批生产的设备组生产能力 代表产品法: 例: 某设备组共有加工设备18台,加工甲、乙、丙、丁四种产品,计划产量分别为: 1000、900、1800、400台,各产品单件加工时间分别为: 10、30、20、25台时,两班制生产,设备停修率为10%,设每年有效工作日为300天,试计算该设备组的生产能力。 产量与劳动量乘积最大的产品。 第7章 假想产品法: 当加工对象为单件小批多品种条件下,由于生产对象多为一次性生产,因而不容易确定代表产品,此时,可采用假想产品法确定设备组生产能力。 假想产品的单件工时=所需总工时/总数量,即生产一个产品的平均时间。 例: 某设备组共有16台设备,两班制生产,时间损失率为10%,生产A、B、C、D四种产品,年计划产量分别为: NA=750、NB=600、NC=1200、ND=450,各产品单件工时分别为: ta=20台时,tb=25台时,tc=10台时,td=40台时。 用假想产品法求生产能力。 第8章经济订货批量问题EOQ的基本假设 年库存总费用CT为: CT=CH+CR+CP+CS 在EOQ模型的假设条件下,上式中CS为零,CP与订货量的大小无关,为常量(C*D)。 因此,在EOQ下,总库存费用为: CT=CH+CR+CP 设: D: 对库存货物的年需求量 C: 货物的单价,元/件 Q: 每次订货的批量 h: 每件存货的年库存持有成本占其价值(C)的百分比 H: 每件存货的年库存持有成本,H=C*h, S: 一次订货的费用 CT: 年库存总费用 EOQ 一家饲养场每月大约使用200包饲料,采购价格是每包8元。 每次订货需要支付给批发商500百元,用来处理订单和交货。 保管成本则是每单位采购价格的20%.假设满足EOQ模型的基本假设。 求: 经济批量(1225)D=200*12,S=500,H=8*20%,EOQ=SQRT(2DS/H) C=8 订货费用、保管成本和采购成本的年度总成本是多少? 次数: D/EOQ=200*12/1225=1.96 订货费用: 次数*S=979.6 年保管成本: EOQ/2*H=1225/2*8*20%=980 年采购成本: C*D=8*(200*12)=19200 第8章经济生产批量EPQ 第8章EPL 一家小型机械公司每年小型机械的销售量为10000单位,每台机械的售价为100元。 每年的仓储成本为20%.生产过程是自动化的,在同一条生产线上转变产品品种的成本为1000元。 求: 经济生产批量是多少? (1000单位) 每年要生产多少次? 每年的仓储成本是多少? 每年的改变产品品种的费用是多少? 一家进行铸造生产的企业每年生产和使用25000个轴承。 每年50周,生产调整成本是85元,每周的生产率是1000单位,如果生产成本是每单位25元,年保管成本是每单位5元,企业在每个生产周期中应该生产多少单位? (1304) 第8章有数量折扣的经济订货批量 某电器公司每年需要4000个开关。 开关的价格为: 购买量在1-999之间时,每个开关0.9元;购买数量在1000-1999时,每个开关0.85元,购买数量在2000以上时,每个开关0.82元。 每次订货费用18元,库存保管费为18%,求经济订购批量和年总费用。 例: 某电器公司每年需要4000只开关。 开关的价格为: 购买数量在1-499之间时,每个开关0.90元;购买数量在500-999之间时,每个开关0.85元;购买数量在1000以上时,每个开关0.82元。 每次订货费用为18元,库存保管费用率为单价的18%,求经济订货批量和年总费用。 解: 已知D=4000只,S=18元/次,I=18%,单位产品库存保管费随其单价而变,具体结果如下: 第一步: 对每一个价格,从低到高分别用EOQ公式计算可行解,先取单价等于0.82元计算: 因为Q*=988落在500-999区间内,不是0.82元/只的优惠范围内,所以不是可行解,再取单价等于0.85元计算: Q*=970落在500-999区间内,是可行解。 进入第二步。 第二步: 计算Q*=970的总费用,并且与取得最低价格折扣的最小数量的总费用比较, TC970=++C·D =(1/2)×970×0.153+(4000/970)×18+0.85×4000 =3548元 TC1000=++C·D =(1/2)×1000×0.1476+(4000/1000)×18+0.82×4000 =3426元 因为TC1000 能使总费用最低的最佳订货批量应是1000只开关。 第9章MRP题型 解题: 先按P最终产品求出第一层B的需要量: B (1) 再按P最终产品求出第二层B的需要量: B (2), 但要先算出第一层C的需要量,再进一步算出第二层B的需要量。 B的计划投入量 第11章约翰逊法算法步骤的改进 把Johnson算法作些改变,改变后的算法按以下步骤进行: (1)将所有ai≤bi的零件按ai值不减的顺序排成一个序列A。 (2)将所有ai>bi的零件按bi值不增的顺序排成一个序列B。 (3)将A放到B之前,就构成了最优加工顺序 解: (1)ai≤bi的零件为①②④,按ai值不减的顺序列得: 序列A: ④-①-② (2)ai>bi的零件为③⑤,按bi值不增的顺序排列得: 序列B: ③-⑤ (3)将A放到B之前得到: ④-①-②-③-⑤ 第11章单件作业计划种类: 半能动作业计划(Semi-activeschedule) 各工序都按最早可能开(完)工时间安排的作业计划。 能动作业计划(Activeschedule) 任何一台机器的每段空闲时间都不足以加工一道可加工工序的半能动作业计划。 无延迟作业计划(Non-delayschedu1e) 没有任何延迟出现的能动作业计划。 “延迟”: 有工件等待加工时,机器出现空闲,即使这段空闲时间不足于完成一道工序。 例: 加工描述矩阵和加工时间矩阵如下,分别按下列两种方法进行作业排序. 最小最早完工时间法选择排定事件的条件: (1)属于可排事件 (2)符合所需机器 (3)最早可能开工时间小于最小最早可能完工时间 最小最早开工时间法选择排定事件的条件: (1)属于可排事件 (2)符合所需机器 (3)最早可能开工时间等于最小最早可能开工时间 第13章网络计划图 网络图的构成 网络图中包括三个方面: 活动、时间和线路 活动 活动是泛指一项需要消耗人力、物资和时间的具体活动过程,又称工作或作业。 紧前活动: 在某活动开始之前必须要加工的活动。 紧后活动: 在某活动完成之后才能开始的活动。 平行活动: 指可以与本活动同时进行的活动。 交叉活动: 指相互交替进行的活动 事件 事件是指某一项工作开始或完成的瞬间点,它不消耗人力和物力,也不需要时间,它只表示某项工作开始或结束的瞬间,在网络图中,一般用圆圈(或方框)表示。 由于圆圈是两条或两条以上箭线的交叉点,所以又称节点(节点)。 开始事件: 某一个工作箭尾所连接的时间,它表示一项工作的开始。 结束事件: 某一工作箭头所指的时间,它表示一项工作的结束 总开工事件(起点事件): 指网络开始的事件 总完工事件(终点事件): 网络图最后一个事件 线路 线路是指在网络图中从起点事件开始,顺着箭头所指的方向,通过一系列的事件和箭线连续不断到达终点的一条通路。 网络图的绘制方法 网络图绘制的基本原则 从左到右,紧前活动画出之后再紧后活动,箭头序号大于箭尾序号 网络图中不允许出现循环回路 两个相邻节点间不允许有多条箭线直接相连(不允许出现编号相同的箭线) 网络图一般只有一个起点事件和一个终点事件 绘图技巧 关键线路法是一种合乎逻辑、组织严密的计划体系,正确反映活动之间逻辑关系很重要。 虚活动的应用 绘图时箭线大小的控制 当工作项目较多时,要把大网络图分为几块表达 网络图上的箭线一般应画成水平线,避免反向箭线 某项目的活动网络图 网络时间的计算 事件的时间参数 事件本身不占用时间,它只是表示某项工作应在某一时刻开始或结束的时刻。 事件的最早时间(Earlytime,ET(j)) 指从事件开始的各项工作最早可能开始工作的时刻。 在此时刻之前,该项工作不具备开始的条件,之后,该项工作也不一定非要立即开始。 事件的最迟事件(Latetime,LT(i,j)) 指以该事件为结束的各项工作最迟必须完成的时刻,晚到不能再晚了(若在此时刻未能完成势必影响后续工作的按时开始)。 一个箭后事件的最迟时间,是由它的箭头事件的最迟时间减上箭线的持续时间(工作的作业时间)来决定的。 若以此箭尾事件出发同时有多支前线,则选其中事件最迟时间与箭线时间差的最小值。 LT(n)=ET(n) 事件参数的计算 将计算结果标在网络图的节点的上面,左边是最早时间,右边是最迟时间。 网络时间参数的计算方法 事件参数的计算 将计算结果标在网络图的节点的上面,左边是最早时间,右边是最迟时间。 确定关键线路 确定关键线路方法: 从网络起点事件开始,沿箭头方向,至网络终点事件止,将总时差为零的工作串连起来,就是所求的关键线路。 如果以时间相同来确定关键线路会有失误,要考虑计算的路线。 关键线路在途中用粗线或双线表示。
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