安装工程施工组织设计.docx
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安装工程施工组织设计.docx
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安装工程施工组织设计
安装工程
1.箱变基础
浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据结构特点决定,一般为振捣器作用部分长度的l.25倍。
使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层,以消除两层间的接缝。
称平板振动器的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结之
前,将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理。
2.拆除混凝土路面
原有结构物凿除采用人工配合机械进行作业,小面积的采用空压机带动风镐,电钻的设备进行凿除,在凿除破损时,应该注意以下几点:
在凿除前必须经过测量放样,避免盲目的施工,而造成成本增加;在凿除时,尽量避免损坏旁边未损坏的原有建筑;
凿除的深度必须符合设计要求;3.恢复水泥混凝土路面
浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据结构特点决定,一般为振捣器作用部分长度的l.25倍。
使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层,以消除两层间的接缝。
称平板振动器的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理。
4.挖基槽土方
根据土质情况和现场存土、运土条件,合理确定开挖顺序,然后再分段分层开挖。
土方开挖顺序应遵循“开槽支撑,先撑后挖,分层开挖,不得超挖”的原则。
开挖时应沿灰线切出基槽轮廓线,每层应清底,然后逐步挖掘。
挖出的土方装入手推车或翻斗车,由未开挖的一面运至弃土地点。
在有存土条件的场地,一定留足需要的回填土,多余土方运至弃土地点,避免二次搬运。
在槽边堆放土时,应保证边坡稳定。
5.回填方
检查土料的种类和质量是否符合设计要求标准,特别是控制土的含水量是否符合要求。
工作面清理:
对所要回填土的工作面,清理积水、淤泥、树根、杂物,各类纸片、塑料垃圾、虚土等。
使基面保持干净。
分层填土:
每层虚铺厚度,可根据不同的施工方法,按规范进行。
分层夯打(压)密实:
夯打(压)密实必须应按设计要求,如设计无要求时,不论人工或机械打(压)不得小于三遍,人工及小型机械夯,必须一夯压半夯,夯夯相连,行行相接,纵横交叉进行。
密实度要达到规范要求。
找平验收:
对回填土完成后,必须达到设计标高,用水平仪检测水平标高,用靠尺和拉线检查表面平整度。
6.余方弃置
1.运输车辆有序在挖方现场等待装车,按照指定线路进出场,另现场安排专人指挥运输车辆通行。
2.车辆行驶过程中,注意遵守交通规则,避让行人,文明行车。
3.进入弃土场时,按指定行路进出场,按现场人员指定位置倒土,推土机及时将弃置土方平整并推到相应位置,做到使弃土场容土量最大。
4.弃土场现场倒土位置要事先确定,避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路;遇到有影响道路的土方,推土机应就近及时平整。
5.施工期间,应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况,根据现场需要及时增减运输车辆,以使运输能力达到最大化,及时将挖方现场土方运出,提高工作效率。
7.排管混凝土
浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据结构特点决定,一般为振捣器作用部分长度的l.25倍。
使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层,以消除两层间的接缝。
称平板振动器的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理。
8.砖砌井
砼浇筑前应清除基底杂物,不得有淤泥,表面不得有积水。
铺砼厚度略高于找平堆,随即用平板式振动器振捣,根据浇筑区排号依次成排平拉慢移,顺序前进,移动距离应使平板振动器的平板能压盖已振捣完的砼边缘,以防漏振。
应连续进行,如必须间歇,其间歇时间尽量缩短,并应在前层含接砼初凝之前一般≤2h,商品砼供应站所用水泥及当时气温及外加剂情况具体而定.时间过长应做施工缝处理。
砼振捣密实后以控制标高线将砼高低相差过大用铁锹铲平,凹处补平,表面铝合金刮尺刮平,木抹子搓平,再用铁抹子压光.
砼养护:
已浇筑的砼垫层应在12h左右覆盖一层塑料薄膜二层毛毯,塑料薄膜和毛毯一定要盖严实。
保温养护7天。
砌筑井室时,用水冲净基础后,先铺一层砂浆,再压砖砌筑,必须做到满铺满挤。
每层砖砌体的砌筑水泥砂浆必须填充饱满,井内的流槽应与井壁同时进行砌筑。
人井的流槽应在井壁砌到管顶以下时即行砌筑,且用砂浆分层压实抹光。
人井接入圆管的管口与井壁间空隙应封堵严密。
井内外抹灰必须严格按技术规范要求进行,内外壁抹灰必须在回填土之前进行,且在排干井筒内积水后一次完成。
当砖砌井身不能一次砌完,在二次接高时,应将原砖面的泥土杂物清理干净,再用水清洗砖面并浸透。
砖砌井接入圆管的管口应与井内壁平齐。
管子穿越井室壁或井底,应留有环缝,用油麻、水泥砂浆、油麻—石棉水泥或黏土填塞并捣实。
砖砌检查井砌筑至规定高程后,应及时浇筑或安装井圈,盖好井盖。
9.砖砌管道沟
砼浇筑前应清除基底杂物,不得有淤泥,表面不得有积水
铺砼厚度略高于找平堆,随即用平板式振动器振捣,根据浇筑区排号依次成排平拉慢移,顺序前进,移动距离应使平板振动器的平板能压盖已振捣完的砼边缘,以防漏振。
应连续进行,如必须间歇,其间歇时间尽量缩短,并应在前层含接砼初凝之前一般≤2h,商品砼供应站所用水泥及当时气温及外加剂情况具体而定.时间过长应做施工缝处理。
砼振捣密实后以控制标高线将砼高低相差过大用铁锹铲平,凹处补平,表面铝合金刮尺刮平,木抹子搓平,再用铁抹子压光.
砼养护:
已浇筑的砼垫层应在12h左右覆盖一层塑料薄膜二层毛毯,塑料薄膜和毛毯一定要盖严实.保温养护7天。
砖基础砌筑前,基础垫层表面应清扫干净,洒水湿润。
基础标高不一致或有局部加深部位,应从最低处往上砌筑,应经常拉线检查,以保持砌体通顺、平直。
基础大放脚砌至基础上部时,要拉线检查轴线及边线,保证基础位置正确。
同时还要对照皮数杆的砖层及标高,如有偏差时,应在水平灰缝中逐渐调整,使层数与皮数杆一致。
各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置,避免后剔凿,影响砌体质量。
基层表面的灰尘,污垢和油渍等应清除干净。
如有粉状隔离剂,用钢刷子彻底刷干净。
抹灰前前一天应浇水湿润,抹灰时再用扫帚淋水或喷水湿润。
抹底灰:
在基层湿润情况下,先刷胶素水泥浆一道,随刷随打底,底灰有用水泥砂浆打底,操作时需用力压,以便将底灰挤顶板细小孔隙中,用软刮尺刮顺平,用木抹子搓平搓毛。
抹罩面灰及压光:
待底灰约六、七成干时,即可抹罩面灰,抹时先将表面湿润,然后薄薄地刮一道使其与底层灰抓牢,紧跟抹第二遍,横竖均顺平,用铁抹子压光压实。
10.人工级配砂卵石垫层
处理地基表面:
将地基上表面的浮土和杂物清除干净,原有地基应平整。
铺筑的砂石应级配均匀,最大石子粒径不得大于铺筑厚度的2/3。
如发现砂窝或石子成堆现象,应将该处砂子或石子挖出,分别填入级配好的砂石。
洒水:
铺筑级配砂石在夯实前应根据其干湿程度和气候条件,适当地洒水以保持砂石最佳含水量,一般为8~12%。
夯实或辗压:
夯实或辗压的遍数由现场试验确定。
用打夯机时,要一夯压半夯全面夯实,一般不少于三遍。
边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。
施工时应分层找平,夯、压密实,并应设置纯砂检查点。
用环刀取样。
测定干砂的质量密度。
下层密实度经检验合格后,方可进行上层施工。
最后一层夯、压密实后,表面应拉线找平,并符合设计标高。
11.挖沟槽土方
1.沟槽开挖时,应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度,然后分段开挖,开挖边坡应符合有关规范规定。
2.采用机械开挖时,应向机械司机详细交底,其内容包括开挖断面、堆土位置、现有地下管线情况和施工要求等;由专人指挥,并配备测量人员随时进行测量,防止超挖或欠挖。
当沟槽较深时,应分层开挖,分层厚度由机械性能确定。
3.挖掘机不得在架空输电线路下工作。
挖掘机沿挖方边坡移动时,机械距边坡上缘的宽度不得小于沟槽深度的1/2。
土质较差时,挖掘机必须在滑动面以外移动。
4.开挖沟槽的土方,在场地有条件堆放时,一定留足回填需要的好土;多余土方一次运走,避免二次挖运。
5.沟槽设有明排边沟时,开挖土方应由低处向高处挖,并设集水井。
12.回填方
检查土料的种类和质量是否符合设计要求标准,特别是控制土的含水量是否符合要求。
工作面清理:
对所要回填土的工作面,清理积水、淤泥、树根、杂物,各类纸片、塑料垃圾、虚土等。
使基面保持干净。
分层填土:
每层虚铺厚度,可根据不同的施工方法,按规范进行。
分层夯打(压)密实:
夯打(压)密实必须应按设计要求,如设计无要求时,不论人工或机械打(压)不得小于三遍,人工及小型机械夯,必须一夯压半夯,夯夯相连,行行相接,纵横交叉进行。
密实度要达到规范要求。
找平验收:
对回填土完成后,必须达到设计标高,用水平仪检测水平标高,用靠尺和拉线检查表面平整度。
13.余方弃置
1.运输车辆有序在挖方现场等待装车,按照指定线路进出场,另现场安排专人指挥运输车辆通行。
2.车辆行驶过程中,注意遵守交通规则,避让行人,文明行车。
3.进入弃土场时,按指定行路进出场,按现场人员指定位置倒土,推土机及时将弃置土方平整并推到相应位置,做到使弃土场容土量最大。
4.弃土场现场倒土位置要事先确定,避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路;遇到有影响道路的土方,推土机应就近及时平整。
5.施工期间,应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况,根据现场需要及时增减运输车辆,以使运输能力达到最大化,及时将挖方现场土方运出,提高工作效率。
14.乳化沥青透层
(1)层油采用煤油回配的化石油沥青,有条件时宜在基层碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒。
(2)气温低于10℃或大风天气或即将降雨时不得喷洒透层油。
(3)透层油应采用沥青洒布车一次喷洒均匀,沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定速度和
喷洒量,并保持整个洒布宽度喷洒均匀。
使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择,确保能成雾状,与洒油管成15°~25°的夹角。
喷洒时透层油达到均匀、不露白、不流淌。
(4)透层洒布时在起终点横向放置2米宽隔离布,保证起终点位置洒布边线垂直且不发生重叠洒布。
(5)透层油洒布后严谨车辆、行人通行。
24h左右挥发完(与气温有关),在基层表面固化成形并不应留有浮油为标准。
15.沥青混凝土沥青混合料的运输
采用足够数量自动翻斗车运输混合料到施工现场。
a、车厢内洁净,不允许有任何杂物、废料,并涂有柴油:
水的涂层。
b、拌合机向运料车上放料时,汽车要前后挪动,以减少混合料离析现象。
摊铺
a、摊铺前,先做试验段,确定虚铺系数,碾压温度,碾压工艺等施工参数。
b、摊铺行驶速度要和拌合能力相适应,最大限度保持匀速前进,摊铺不间断。
摊铺机行驶速度初定为4m/分钟,摊铺过程中根据拌合运输实际能力随时调整。
c、测量员要用水准仪随时检测标高横坡等几何尺寸以便及时发现问题。
d、摊铺过程中质检员用三米直尺随时检查摊铺平整度,发现问题及时调整。
4)、压实
a、压路机应从外侧向中心碾压,相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽。
起动、停车、前进、倒退、变换方向均应减速、缓慢、平稳。
b、每次变换方向时,其停顿位置不准在同一横线上。
碾压段长度视现场情况酌定.c、路面压实成型后,应迅速进行平整度、标高等检测,发现问题及时调整修正。
d、未冷却路面不得停车,以防静压造成轮路接触部位凹沉。
横接缝均采用平接缝,每天施工结束时,在接近端部,将熨平板稍稍抬起驶离现场。
用人工将端部混合料铲除后再碾压,然后用三米直尺检查平整度后,趁尚未冷透时垂直铲除端部层厚度不足及平整度不好的部分。
16.细石混凝土找平层
基层清理:
基层表面的尘土、砂浆块等杂物应清理干净,如表面油污,应用火碱溶液清洗干净。
浇灌混凝土的前一天对楼板表面进行洒水湿润。
混凝土浇灌前应先在已湿润过的基层表面刷一道素水泥浆,并做到随刷随铺混凝土,如基层表面光滑,应在刷浆前将表面凿毛。
铺细石混凝土:
细石混凝土的强度配合比应按设计要求试配,铺细石混凝土后用长刮杠刮平,振捣密实,表面塌陷处应用细石混凝土铺平,再用长刮杠刮一次,然后用木抹子搓平。
撒水泥砂子干面灰:
砂子先过筛子后,用铁锹拌干面,均匀地撒在细石混凝土面层上,待灰面吸水后用长刮杠刮平,随即用木抹子搓平。
第一遍抹压,用铁抹子轻轻抹压面层,把脚印压平。
第二遍抹压,当面层开始凝结,地面面层上有脚印但不下陷时,用铁抹子进行第二遍抹压,此时要注意不漏压,并将面层上的凹坑、砂眼和脚印压平。
第三遍抹压,当地面面层上人稍有脚印,而抹压不出现抹子纹时,用铁抹子进行第三遍抹压,此时抹压要用力稍大,将抹子纹抹平压光,压光的时间应控制在终凝前完成。
养护,地面交活24h后,及时养护,以后每天洒水两次,至少连续养护7d后,方能上人。
若设计为分格缝地面,在撒水泥砂子干面灰、过杠和木抹子搓平以后,应在地面上弹线,用铁抹子在弹线两侧各抹压一遍,再用溜缝抹子划缝,以后随大面积压光时沿分格缝用溜缝抹子抹压两遍,然后交活。
17.花岗石
板块应先用水浸湿,待擦干或表面晾干后方可铺设。
根据十字控制线,纵横各铺一行,做为大面积铺砌标筋用。
依据试拼时的编号、图案及试
排时的缝隙,在十字控制线交点开始铺砌。
先试铺即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的砂浆结合层上,用橡皮锤敲击木垫板(不得用橡皮锤或木锤直接敲击板块),振实砂浆至铺设高度后,将板块掀起移至一旁,检查砂浆表面与板块之间是否相吻合如发现空虚之处,应用砂浆填补,然后正式镶铺。
先在干混砂浆结合层上满浇一层素水泥浆(用浆壶浇均匀),再铺板块,安放时四角同时往下落,用橡皮锤或木锤轻击木垫板,根据水平线用铁水平尺找平,铺完第一块,向两侧和后退方向顺序铺砌。
铺完纵,横行之后有了标准,可分段分区依次铺砌。
灌缝、擦缝:
在板块铺砌后1-2昼夜进行灌浆擦缝。
选择白水泥水加水,调成稀水泥浆,用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙中(可分几次进行),并用长把刮板把流出的水泥浆刮向缝隙内,至基本灌满为止。
18.种植土回(换)填
填土前,对原有设施及树木做出统计,上报甲方,根据甲方意见迁移或挖除,对基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物加以清除干净。
认真做好土质检验工作。
对回填土料的种类、粒径,有无杂物进行检查,以及土料的含水量控制在设计范围之内。
填土进行分层铺摊:
每层铺土的厚度根据土质、密实度要求和机具性能来确定19.碎石中砂基层
碎石要分层铺设,分层碾压密实,人工摊平。
碾压的遍数由现场实验确定。
施工时应分层找平,碾压密实。
并分层检验碎石的压实系数,压实系数达到设计要求后,方可进行上一层施工。
最后一层压完后,表面应拉线找平,并且要符合设计规定的标高。
20.配电箱
应按施工图的布置,将配电柜按照顺序逐一就位在基础型钢上。
单独柜进行柜面和侧面的
垂直度的调整可用加垫铁的方法解决,但不可超过三片,并焊接牢固。
成列柜各台就位后,应对柜的水平度及盘面偏差进行调整,应调整到符合施工规范的规定。
挂墙式的配电箱可采用膨胀螺栓固定在墙上,但空心砖或砌块墙上要预埋燕尾螺栓或采用对拉螺栓进行固定。
安装配电箱应预埋套箱,安装后面板应与墙面平。
柜调整结束后,应用螺栓将柜体与基础型钢进行紧固。
柜接地:
每台柜单独与基础型钢连接,可采用铜线将柜内PE排与接地螺栓可靠联结,并必须加弹簧垫圈进行防松处理。
每扇柜门应分别用铜编织线与PE排可靠联结。
柜顶与母线进行连接,注意应采用母线配套扳手按照要求进行紧固,接触面应涂中性凡士林。
柜间母排连接时应注意母排是否距离其他器件或壳体太近,并注意相位正确。
控制回路检查:
应检查线路是否因运输等因素而松脱,并逐一进行紧固,电器元件是否损坏。
原则上柜控制线路在出厂时就进行了校验,不应对柜内线路私自进行调整,发现问题应与供应商联系。
控制线校线后,将每根芯线煨成圆圈,用镀锌螺丝、眼圈、弹簧垫连接在每个端子板上。
端子板每侧一般一个端子压一根线,最多不能超过两根,并且两根线间加眼圈。
多股线应涮锡,不准有断股。
21.电力电缆
检查电缆沟、电缆桥架、电缆井、预埋电缆管道电缆路径的畅通。
清理电缆沟支架、电缆桥架、电缆井、预埋管道口杂物、毛刺。
以防电缆敷设时划伤电缆。
实际测量每段电缆的最终长度,再定制电缆。
为避免二次搬运及防盗,电缆分批送货直接到施工地段,电缆敷设前五天约好生产商要送的电缆长度,电缆敷设前1天必须货到工地现场,当日的现场电缆收工前尽量完成,完成不了的采取保卫措施。
将配电盘及就地设备标好编号。
敷设电缆时用电缆支架将电缆盘支起,电缆盘应架设稳固。
敷设时注意转动方向不得松散。
电缆敷设时所有人员应听从统一指挥。
相互间要有可靠的通讯联络。
一根电缆敷设完毕后,立即沿线整理挂上电缆牌,以保证整齐美观。
然后进行下一根的敷设。
在一些重要的转弯处每根电缆都应一致地、相互平行地转弯。
电缆敷设时要注意电缆的型号及规格要符合设计,电缆的弯曲半径应符合规范规定,电缆绑扎固定统一采用镀塑黑绑线,固定应牢固。
电缆敷设时,电缆应从电缆轴的上端引出,不应使电缆在支架上及地面上摩擦拖拉。
注意电缆上不应有铠装压扁等未消除的损伤。
在电缆起止点,电缆接头应装设标志。
22.电力电缆头
首先将电缆留够备用长度,并用扎带将电缆整理绑扎好,保证横平竖直,有足够的弯曲半径。
根据设备端子情况确定电缆长度下料。
除去外护套、内护套、切断衬料。
有接零或接地线的必须接零、接地良好。
在护套与线芯接口处,先用衬料包绕,后使用自粘带进行密封,最后统一使用低压热缩X指套进行密封。
根据设备情况留有做1~2个电缆终端头的长度处压接线鼻子或直接与设备连接。
剥除绝缘长度为线鼻子孔深加,套上线鼻子进行压接,压接不得少于三道,有电流互感器时,应先穿过电流互感器再压鼻子。
压好线鼻子后用锉刀清除毛刺,然后用J20自粘带将线芯、线鼻子包扎严密封口。
在线鼻子处按规定的相色用相色带进行包绕两层。
将做好的终端头装在预定位置,接好接地线。
同一盘内所用电缆头应固定在盘底部支架上,成一条直线,并且扎带的绑扎方式应一致。
电缆头做好后要挂牌,挂牌应正确、清晰、整齐。
电缆头制作还应注意以下质量控制要点:
制作电缆终端头时,从剥切电缆开始应连续操作直至完成,缩短绝缘暴露时间。
剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层,附加绝缘的包绕、装配、冷缩等应清洁。
线芯剥出压接前,需使用纱布将线芯打磨干净。
除去其氧化层后使用酒精清洗干净。
压接前需将线芯表面均匀涂抹电力复合脂。
线鼻子应与电缆配套,使用前需用酒精彻底清理干净。
对于电缆屏蔽层处理时,剥除时不得损伤绝缘表面,屏蔽端部应平整。
23.电气配线
选择导线:
根据设计图纸要求,正确选择导线规格、型号。
导线的分色:
穿入管内的干线回路及各用电支路应按色标要求分色,L1相为黄色,L2相为绿色,L3相为红色,N(中性线)为淡兰色,PE(保护线)为绿/黄双色。
穿带线:
带线铁丝头部弯成不封口的圆圈,以防止在管内遇到管接头时被卡住,将带线穿入管路内。
如在管路较长或转弯时,可在结构施工敷设管路的同时将带线一并穿好并留有余量后,将
两端的带线盘入盒内或缠绕在管头上固定好,防止被其他人员随便拉出
当穿带线受阻时,采用两端同时穿带线的办法,将两根带线的头部弯成半圆的形状,使两根带线同时搅动,使两端头相互钩绞在一起,然后将带线拉出。
扫管:
将布条的两端牢固地绑扎在带线上,两人来回拉动带线,将管内的浮锈、灰尘、泥水等杂物清除干净。
带护口:
按管口大小选择护口,在管子清扫完后将护口套入管口上。
在钢管(电线管)穿线前,检查各个管口的护口是否齐全,如有遗漏或破损均应补齐和更换。
放线及断线:
放线前应根据图纸对导线的品种、规格、质量进行核对。
放线:
对整盘导线放线时,将导线置于放线架上,放线避免出现死扣和背花。
断线:
剪断导线时,盒内导线的预留长度为14cm,箱内导线的预留长度为箱体周长的1
/2,出户导线的预留长度为1.5m。
导线与带线的绑扎:
当导线根数为2~3根时,可将导线前端的绝缘层剥去,然后将线芯直接与带线扳回头并压实绑扎牢固,使绑扎处形成一个平滑的锥体过渡部位。
当导线根数较多或导线截面较大时,可将导线前端的绝缘层削去,然后将线芯斜错排列在带线上,用绑线缠绕绑扎牢固,使绑扎接头处形成一个平滑的锥体过渡部位,便于穿线。
管内穿线:
当管路较长或转弯较多时,要在穿线的同时向管内吹入适当的滑石粉。
两人穿线时,一拉一送,配合协调。
穿线时应注意下列问题:
不同回路、不同电压和交流与直流的导线,不得穿入同一根管子内,但同类照明的几个回路,可穿入同一根管内,但管内导线总数不应多于8根。
同一交流回路的导线必须穿于同一钢管内。
导线在管内不得有接头和扭结,其接头应在接线盒内连接。
管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内空截面积的40%。
导线穿入钢管时,管口处应装设护口保护导线;在不进入接线盒(箱)的垂直管口,穿入导线后应将管口密封。
敷设于垂直管线中的导线,当超过长度时应在管口处和接线盒中加以固定:
导线连接:
导线连接时,必须先削掉绝缘去掉导线表面氧化膜,再进行连接、加锡焊、包缠绝缘,同时导线接头必须满足下列要求:
导线接头要紧密、牢固不能增加导线的电阻值。
导线接头受力时的机械强度不能低于原导线的机械强度。
导线接头包缠绝缘强度不能低于原导线绝缘强度。
导线连接要牢固、紧密、包扎要良好。
导线的连接应符合下列要求:
当设计无特殊规定时,导线的连接方法有:
绑扎、套管连接、接线鼻子连接和压线帽连接。
绑扎连接处的焊锡缝应饱满,表面光滑;焊剂应无腐蚀性,焊接后应清除残余焊剂。
剖开导线绝缘层时,不应损伤线芯;线芯连接后,绝缘带应包缠均匀紧密,在接线鼻子的根部与导线绝缘层间的空隙处,应采用绝缘带包缠严密。
在分支连接处,干线不应受到支线的横向拉力。
24.电气配管JDG
JDG管的切断须采用无齿锯或钢锯切断,端口应光滑,无毛刺。
JDG管暗敷设时,其弯曲半径不应小于管外径的6倍,在混凝土平面内,其弯曲半径不应小于管外径的10倍;JDG管明敷设时,其弯曲半径不应小于管外径的6倍。
当两个接线盒间
只有一个弯曲时,其弯曲半径不宜小于管外径的4倍。
JDG管埋入墙体或混凝土内时管路与墙体或混凝土表面净距不应小于15mm.。
套接紧定式钢导管管路明敷设时,其支架、吊架的规格,当无设计要求时,不应小于圆钢的规定。
管入箱(盒)应一管一孔,管径与箱(盒)敲落孔应吻合,严禁开长孔。
管入箱(盒)时排列应整齐,间距均匀,箱(盒)与墙平齐。
配管完毕后,为防止异物进入关内,在端头应做好封堵。
在混凝土浇筑时,应留电工监控,以防将管路,接线盒震开移位。
待模板拆除完毕后,应及时进行预扫管,扫管应将布条固定在带线的一端,从管路的另一端拉出来,清除由于镀锌管路进入管内的杂物或积水。
扫管完毕,封闭盒子口。
25.电气配管
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