博纳电气精益自动化生产规划方案新修改版.docx
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博纳电气精益自动化生产规划方案新修改版
第一篇:
博纳电气精益自动化生产规划方案(新)
论博纳精益自动化生产
前言:
随着国家电网及南方电网智能电表统一招标的逐步实施深化,电能表产品技术及质量标准的深化,对电能表生产厂家的质量/交期/价格提出了全新的要求,直接导致电能表生产厂家间的竞争进一步加剧,迫使电能表生产行业必须进行一次新的生产及工艺技术革命,在满足国网/南网产品技术/质量标准及交货期的前提下,大幅降低生产运营成本,才能在竞争中生存下来!
目前国网/南网招标入围的电能表生产厂家,都在寻求探索一种新的电能表制造生产模式,目前已经有一些电能表生产厂家通过不断探索摸出了一些适合电能表自动化生产的方法,走在了生产及工艺技术革命的前沿,并取得了一定的经济效益。
博纳自2011年以来,一直都在摸索适合博纳文化及产品设计的高质/高效/低成本的生产及工艺方案,也取得了良好的成绩,但这些从现在的国网/南网招标形势及同行电能表生产厂家的发展势头来看,博纳必须进行一次更深层次的生产及工艺技术革命,方可以在这次产业技术革命竞争中生存下来并取得可喜的经济效益。
现况:
工业自动化技术的迅猛发展,不少自动化设备公司研发出了不少半自动化生产机器及机器人,拟在工厂应用过程中,通过合理的工艺组合及人机配置后取代部分人工作业,达到提升产品品质,生产效率,降低人工成本的目的,例如半自动焊接机及半自动螺丝机,目前已有部分电能表生产厂家通过部分采用并取得了一定的成绩,但到目前为止还没有电能表生产厂家将这些半自动化设备改善创新,有机组合来形成流线化自动化生产线!
随着国网/南网电能表技术/质量新标准的颁布实施,为电能表自动化生产提供了良好的产品设计及工艺设计标准化基础。
思路:
通过对国网/南网新标准电能表设计方案及样表的工艺技术分析,形成满足自动化生产的设计标准及规范及满足自动化/标准化生产的工艺流程及作业方法。
通过对半自动化设备的工作原理分析,结合生产工艺流程作业方法及自动化/模组化设计思路,设计满足自动化生产的全自动模组化焊锡机;全自动模组化板检液晶检测机;全自动模组化组装机;全自动模组化除尘机;全自动模组化调表机;全自动模组化耐压机;全自动模组化功检线;全自动模组化包装线;全自动化完全可以形成电能表生产过程中涵盖自动焊接,自动组装调校耐压,自动功检,自动包装的流线化自动化生产。
成果:
1.通过设计优化,工艺优化,制程整合,我们设计并完成了电能表生产行业的第一条全自动化焊接生产线,涵盖自动焊接,自动软件烧录,自动板检,自动液晶显示检测,通过自动线的运行数据分析,完全可以满足产品质量提升,效率提升及降低生产成本。
(见生产现场图)
2.通过设计优化,工艺优化,制程整合,我们设计了电能表生产行业的第一条自动化组装生产线,涵盖自动组装,自动清洁除尘,自动调校,自动耐压,目前设计方案已经通过试验及评审,计划2014年1月启动,3月建成电能表行业第一条自动化组装生产线。
(见方案设计图)
3.通过设计优化,软件优化,制程优化,我们设计了一条高质高效的全自动化功检生产线,设计方案已经通过试验及评审,计划2014年2月启动,4月建成。
(见方案设计图)
4.通过设计优化,工艺优化,制程整合,我们设计了一条高质高效的自动化包装生产线,设计方案目前已经通过试验及评审,计划2014年3月启动,5月建成。
(见方案设计图)总结:
通过自动化生产的推进,结合精益生产管理,全员质量管理,稳步提升博纳公司的产品质量,提升生产效率,降低生产运营成本,在未来的3-5年内,博纳将稳定腾飞,并在电能表行业形成全新的一个博纳品牌,引领行业生产技术及自动化生产创新潮流。
编制:
陈翔
时间:
2013/12/30
第二篇:
精益生产中的工厂自动化(20060308)
精益生产中的工厂自动化
精益生产中的工厂自动化
近年来企业经营环境变化很大,面临生产成本增加,劳工缺乏,市场需求呈现小批量,多样化等种种问题.使得企业经营日益困难,获利下降,如果企业本身对生产管理机制,生产方式不做相应的改变的话,迟早难逃被淘汰的诡运.市场需求的小批量,多样化,这点从成洁三厂的订单80%都在800个以下可以得到充分的印证.而目前应对这种变革最行之有效的方法就是精益生产.
精益生产是以自动化和准时生产为支柱的.这里所谓的自动化是智能型的自动化.何谓智能型的自动化了?
智能型的自动化就是凡发生广义的经营异常,或是制造部门的质量,数量,作业,设备,成本,物流,信息,时机等有异状时,人员,工具,设备,工程,生产线,工厂等装置,能自动检测,且自动停止,此即智能型自动化系统..在工厂的生产过程中,我们通常以“安全第一,质量第二,效率第三”为原则,在工厂实现智能型自动化的过程中我们也应该以此为原则.所以实现智能型自动化以安全自动化为基础,以工具自动化,工程自动化,生产线自动化为手段,籍以最终实现工厂自动化的整合.
要做好安全自动化可分以下6个步骤来实施.
第一步:
全员确立安全第一的理念,所有人必需明确安全生产是制造的基础,始终应将它摆在第一位.
第二步:
消除不合理,不均一,不必要的浪费.
第三步:
作业标准化,人的工作与机器的工作须确实区分,在设备的危险区域内不能有人.第四步:
推行6S即整理,整顿,清扫,清洁,素养和教育.
第五步:
有异常自动停止.
第六步:
创建安全的工作环境
有了安全自动化为基础,接下来我们可以着手以装配工程为对象的工具自动化.装配工程包含7个动作:
寻找,搬运,决定位置,取道具,锁紧,道具还原,检察等.若将每个动作一一赋与智能使其自动化,则有工具自动化的8项步骤如下:
1.工具道具化:
将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具,以方便使用.2.选择自动化:
作业,道具,配件等,不必经过考良,寻找及选择,而能够规律进行的状况.3.道具自动化:
由道具所进行的工作,转由电力或空压等小设备进行.4.决定位置:
决定道具,小设备的使用位置.5.输送自动化:
道具小设备的工作,与作业者的工作有所区分.6.位置复原:
作业完成后道具及小设备回复原位置.7.成组化:
于一定作业位置,将所须的道具及配件成组,准备齐全.8.定位置停止:
当有异常情况发生时,黄色呼叫信号会显示并于预定位置停止.装配作业多半以手工作业为主,若按以上步骤,则可有效的实现自动化进阶.前文所提到的安全自动化基本项目,即在机械加工时,若发生任何异状时,能够自动加以阻止.有了这个安全保障的基础就可以依以下10个步骤逐步实现工程自动化.:
1.自动夹具:
加工配件的固定,以机械,油压,气压等自动方式进行.2.自动加工:
手动加工作业以机械,油压,气压等自动方式进行.3.自动输送:
手动输送作业以机械,油压,气压等自动方式进行.4.自动停止:
加工工具及主轴等在加工完成时自动停止.5.自动回复原位置:
加工工具及主轴等在加工完成时自动停止后,返回启动点.6.自动弹出:
加工完成后配件自动卸下.7.自动搬运:
弹出的配件自动搬运至次工程位置.8.自动测定:
配件全数自动测定.9.自动安装:
自动安装配件.
10.自动启动:
配件安装后的自动启动.
完成以上十步骤,就可以完成人与机器的作业分离,作业员只需做装夹,拿取工件的动作即可,从而为一人多机,少人化创造了条件,同时质量也会得到很大提升.因为机器出错的机率肯定比人员手工作业小得多.
安全自动化是基础,工具自动化以装配作业为对象,工程自动化以机械加工工程为对象,综合以上三者,以降低制造成本为目标,从生产上的“点,线”普升至“面”改革水准.接下来所要做的就是生产线的自动化.生产线的自动化有以下步骤:
1.先确定节拍时间:
不论何种制品,皆在其必须完成的恰好时间内制造.2.单位流程:
只针对一项产品,进行单位配件的搬运,装配,加工及素材的领取.
3.先导器:
制作以目视即能了解节拍时间的装置.
4.U字型生产线:
将设备依工程顺序逆时针排列,并由一人负责出口及入口.
5.AB控制:
只有当后工程无产品,而前工程有产品的情形,才进行工程.
6.灯号:
传达生产线流程中产品异状的装置.
7.后工程领取:
生产线的产品要因应后工程的需求.
经过以上步骤就可以实现生产线的自动化.
生产线实现了自动化就实现了自动化的点线面整合,接下来通过以下5步骤就实现了整个工厂的自动化.
1.出货货品齐全:
能否建立与消费者制造厂邻接的关系,其中以异状探测为第一优先.2.目视管理:
工厂所有物品的正常状态,异常状态,瞬间能清楚.3.大空间化:
结合各生产线的零头作业,成为整数的作业,以进行少人化.4.水蜘蛛:
分批的向各生产线领取,供给即巡回混载搬运人,情报传达人5.看板:
消除制造过多的浪费,而且附有降低成本的自动指示装置等道具.做完这些工作,整个工厂将达到高度的自动化,浪费将降到最低,企业也将转变为精益型的企业.
其实自动化并非程度越高越好,可以运用价值工程的手段来考量自动与手工作业的经济价值,以此来判断某项作业自动化的可行性.对于哪些精度要求不高,手工作业也不会出错,而实现自动化却要大量成本的地方,往往手工作业更加经济.企业所要做的,其实就是注意从接到定单到向顾客收钱这其间的作业时间,运用自动化,JIT等手段,提高效率,剔除不能创造价值的浪费,以缩短作业时间.
第三篇:
精益生产
Day1:
为什么需要精益生产Part1:
丰田如何持续改善
Part2:
日本为何优先发展了丰田精益生产模式而非六西格玛Part3:
精益生产的主要套路和关键工具
Day2:
精益生产之核心思想Part1:
VSM价值流图的解读Part2:
当前状态及其分析Part3:
未来目标状态
Day3:
精益生产之路
Part1:
Criticalthinking解决问题才是根本:
走向目标状态Part2:
企业长期发展的基本特点
Part3:
现场管理之一:
VOP(VoiceofProcess)产线制程之音的应用
Day4:
面向现场管理
Part1:
回归5S之现场管理的基石
Part2:
如何突破5S的现状,AM工具的具体应用Part3:
SQDC策略帮助管理者迈向卓越之路
第四篇:
精益生产
精益生产复习题
1、请说出WOS十项原则?
原则一:
用户满意是我们的宗旨;原则二:
质量在每个人的手中;原则三:
高素质的员工队伍;原则四:
执行、创新与协作;原则五:
以信息化和可视化支持敏捷制造;原则六:
安全环保的工作环境;原则七:
互利共赢的供方关系;原则八:
以六西格玛为主要工具持续改进工作流程;原则九:
社会责任;原则十:
现场解决问题
2、WOS项目的四个目标具体指什么?
1)量化指标:
建立起科学、合理、全面的运营评价量化指标体系,用于指导企业的运营管理和绩效考核2)建立标杆:
借鉴康明斯的评价体系指标,确定企业的近期、中期和远期挑战性目标,开展赶超标杆活动。
3)建立一支高素质、年轻化的人才队伍:
通过WOS的开展和相关人员的参与,学习一些先进的管理理念和解决问题的方法,培养出一支高素质、年轻化的人才队伍。
4)提炼一个优秀的管理文化:
提炼出一套潍柴人遵循的的价值观,成为全员的行动方向和行为准则,提高企业的协同工作能力和竞争力。
3、什么是WOS精益生产项目?
其目标是什么?
WOS精益生产项目,是指潍柴人基于65年创业经验,并在近13年跨越式成长的基础上,上以具有潍柴特色的WOS理念为指导,下以精益生产为支撑,从2011年5月始,通过三年时间借鉴丰田生产方式的经验和作法,并结合企业实际加以改进、创新,不断改善生产管理水平,综合体现“多、快、好、省”的精益原则(“多”,即拓宽产品型号覆盖率,提高产品市场占有率,扩大企业规模,增强抗风险能力;“快”,即不断突破传统工艺的束缚,持续优化制造流程,缩短交货期;“好”,即生产顾客满意的优质产品;“省”,即努力降低生产成本。
)最终打造形成具有潍柴特色的生产方式。
2011年5月17日,潍柴召开WOS精益生产项目启动大会,正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式,目标为通过项目实施,在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。
4、谭董提出的关于开展WOS精益生产项目必须坚持的八项原则是什么?
第一,思想要高度统一;第二,领导主动参与,自上而下推动精益生产;第三,突出体现效率、成本与质量目标;第四,突出WOS与精益生产一致性,形成具有潍柴特色的精益文化;第五,形成工作标准,用统一的工作标准规范员工行为;第六,培训与讨论要贯穿项目始终,为项目实施提供支持;第七,强调方法使用,逐步摒弃传统思维,用精益的思想统领各项工作开展;第八,真正实现全员参与。
5、谭董对开展WOS精益生产项目提出的四个要求是什么?
第一,要坚定目标;第二,要严格考核;第三,要固化成果;第四,要培育素养。
6、TPS是什么意思?
TPS是英文ToyotaProdutionSystem首字母的缩写,是“丰田生产方式”的代名词。
7、精益生产的核心思想是什么?
“彻底杜绝浪费”
8、TPS的成本观念是什么?
利润=销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本
9、Total-TPS是什么意思?
Total-TPS是指从1980年前后开始,由初期的TPS改革发展形成的符合现代市场要求的自主自律式的丰田生产方式,称为“现在的TPS”,主要是在过去的TPS基础上增加了职场活性化和新产品投产先期
改善活动。
10、Total-TPS的具体实施包含哪些内容模块?
职场活性化;职场的整备;作业改善;物流改善;设备的改善;质量改善;先期改善(新产品投产业务)
11、精益生产的两大支柱是什么?
准时化、自働化
12、什么是准时化?
所谓准时化就是仅仅将后工序所需要的部件,在需要的时间,生产或投送仅需要数量的部件到后工序。
通常用英文Justintime的首字母JIT表示。
准时化有时也称为适时化。
13、准时化生产的3个基本原则是什么?
工序的连续流化、根据需要的数量确定生产节拍、后工序领取
14、准时化生产的前提条件是均衡化生产。
(正确)
15、自働化的二个基本原则是什么?
1)质量是在工序内打造的2)少人化
16、精益生产所说的自働化跟我们通常所说的自动化有什么区别?
自动化是指为了节省人工作业而引进设备取而代之,是指纯粹的专用机器、自动机器、机械手等机械设备而言。
自働化是指将人的智慧赋予机器,当异常发生时机械、设备会发出警报,依靠机器自身就能够停止。
由于发生异常时可以自动停止、就不需要经常监督机器的人员了,一名操作者可以多台作业。
17、QC小组活动的主题仅限于质量问题的改善。
(错误)
18、与任何事情相比,确保职场的安全都是第一位的,最优先的。
(正确)
19、QC小组活动的八个步骤是什么?
选定主题;把握现状;目标设定;原因分析;对策计划;效果确认;防止再发生与固化措施;总结及下一步推进计划20、QC手法的七种工具是什么?
1、排列图(又称柏拉图);
2、特性要因图(又称鱼骨图、因果图或石川图);
3、层别法;
4、检查表;
5、柱状图(又称直方图);
6、控制图(又称管制图);
7、散布图(又称散点图)。
21、现在厂内的现场改善项目属于精益生产里的哪一种制度(
B
)A、标准化作业制度
B、创新改造提案制度
C、QC管理制度
22、改善提案评审的内容有哪些?
包含:
1)有形收益;2)无形效果;3)推广价值;4)独创性;5)改善构思的巧妙性与技术含量6)努力的程度、工作量的大小。
24、精益生产认为管理、监督者的作用是什么?
1)对工作的管理:
A、确保生产数量、保证质量、保证安全;B、推进为降低工时的改善活动;2)对人(部下)的管理:
A、多技能工化的训练;B、培养、教育部下;C、安全管理;D、支援QC小组活动;E、支援创新改造提案。
25、“4S+1S=5S”是什么意思?
4S是指生产现场的整理、整顿、清扫、清洁。
通过4S的实施,提高员工遵守标准作业的自觉性,形成良好的素养,就是我们通常所称的5S。
26、精益生产具体实施中,哪些内容应可视化?
可视化的内容包括:
现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化;
27、什么是安灯?
安灯Andon,是丰田生产方式中促使有关人员采取行动的信息窗口,是看一眼就能够判断出此时此刻出现异常场所的电子显示板、报警灯等。
除了表示异常之外也对作业进行指示,如质量检查,更换刀具、搬运部件等,表示作业的进度。
28、什么是生产管理板?
生产管理板是用于记录制造工序的生产状况、生产实际成绩和异常状况的管理板,一般设置在每个班组或生产线的最后工序。
29、作业标示板的作用是什么?
如何使用?
用于各班组操作人员的考勤,及工作岗位的展示。
作业标示板的使用方法:
1)员工上岗前,将各自的照片从人员表中挪至相应的工作工位,下班后再挪回人员表中。
2)班长负责班产量和出勤表的填写。
30、制造现场的5大任务是什么?
按重要程度顺序排列,前三项是什么?
安全、质量、生产交付、成本、人才培养
31、什么是Takt-Time?
什么是CycleTime?
Takt-Time,即生产节拍,或简称节拍,是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。
它是根据市场销售情况,由生产台数和运转时间决定的,是标准作业3要素之一。
需要的时间。
32、计算题:
某单位10月份计划生产9300台柴油机、工作日20天、每天工作2班,每班8小时,班前会15分钟。
可动率假设为100%,用TPS中节拍的概念,10月份生产节拍应该是(A)。
A:
2分钟B:
1.98分钟
(注:
题目数据可改动,变为新题。
)
33、标准作业的目的是什么?
1、明确安全地、低成本地生产优良产品的方法;
2、用作目视化管理的工具;
3、用作改善的工具。
34、什么是“标准作业”?
标准作业的三个要素是什么?
标准作业是以人的动作为中心,按照没有浪费的顺序、高效率地进行生产的方法。
1)生产节拍:
简称节拍,是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。
它是根据市场销售情况,由生产台数和运转时间决定的,2)作业顺序:
指作业者能够最为安全且又效率最好地生产合格品的作业顺序。
它是实现高效率的重要保证。
3)标准手持:
指工序内持有的能够让标准作业顺利进行的最少的在制品数量。
35、手工作业时间和自动运送时间都可以用(C)来测定。
A:
时钟B:
定时器C:
秒表
36、没有作业标准的地方,操作人员作业不规范,无法判定正常状态和界定浪费,因此可以说“没有作业标准的地方就没有改善”(正确)
37、通常所说的“标准三票”是指哪三票?
各工序能力表(用于加工工序);作业顺序书,又称为作业步骤书(用于装配工序);标准作业票;标准作业组合票;
38、没有标准手持的机械设备在生产运行中会发生什么浪费?
作业等待的浪费
39、简述生产现场的七大浪费是什么?
1)制造过剩的浪费;2)等待的浪费;3)搬运的浪费;4)加工本身的浪费;5)库存的浪费;6)动作的浪费;7)不良品、返修的浪费。
40、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是什么?
制造过剩的浪费
41、增产的时候提高生产率,减产的时候降低生产率,则不是好的改善。
(正确)
42、有关设备的可动率和运转率,下列叙述哪个正确?
(注:
设备可动率是指“想动用设备时,该设备随时可以正常运转的比率”,设备的运转率是指“设备当前的生产实际成绩与一定时间内满负荷运转时节拍=1个月的需要量一天的需要量=实际运转天数´可动率实际运转时间一天的需要量CycleTime,即作业周期,是指操作者一个人在所负责的工序按照作业顺序进行一个循环的作业所
的能力的比值”)(A、C、D)(A)设备定期维护保养可以提升可动率;(B)设备系统的可动率常随设备使用的时间增加而提升;(C)如果订单很多,通过加班加点和轮班倒休可使运转率超过100%;(D)在不需要产品的时候提高设备的运转率,会生产出多余的产品造成制造过剩的浪费。
43、某单位4月份生产任务10000辆,使用1000人,5月生产任务是2000辆、使用220人,这种人员配备方法是(B)。
A.省人化
B.少人化
C.省力化
44、能对应生产台数增减人员,用最少的人员应对的体制称为(B)A.省人化B.少人化
C.定员化
45、物流改善应该关注以下哪几个方面:
(A、B、C)
A、采购件的接收方法
B.
工厂内的物流
C.包装的改善;
46、看板的种类有哪些?
1)领取看板:
是显示后工序到前工序领取部件或制品的名称、种类、数量的看板。
其中,领取采购件的看板被称作“外购件订货看板”2)加工看板:
是为了在制造工序内,对在制品生产加工进行指示而使用的看板。
在一个工序内生产多个品种的产品时,就需要有设备切换准备时间,这种情况下,用于批量生产的加工中指示的看板也称作“三角看板”。
47、有关看板管理,错误的说法是(
D)。
A、看板是后道工序向前道工序取货的依据;B、看板具有改善的机能;C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样;D、没有看板不能生产,但能运送
48、看板卡与物料是成套的,没有看板卡的物品不能流转(正确)
49、看板运行过程中允许预先取下看板、迟后取下看板、忘记取下看板的情况发生。
(错误)50、看板的功能是什么?
看板是实现拉动式准时化生产的管理工具。
它的功能为:
1)指示生产、搬运的信息;2)是一种目视化管理的工具;3)工序改进、作业改善的工具:
通过看板运转可掌握现场的管理状态,通过看板的停滞可发现问题,从而推进职场的改善。
51、Total-TPS所实施的设备改善的主要内容包括:
(B、C、D)A.根据需要增加设备;B.设备的4S;C.设备的维护方法(主要指自主保养);D.设备/产品的切换时间
52、设备的自主保养是指什么?
设备的自主保养是指由设备使用部门进行设备的日常维护、保养作业。
自主保养项目是使用部门与专业维护部门共同协商确定的。
53、设备的预知维护(PM)是指什么?
所谓预知维护,是指通过对设备、机器的动作和状况进行观测,从历史的劣化倾向等掌握异常与故障的特征,预知异常并预先采取必要的维护措施的方法。
54、按精益生产方式,通常先进行设备改善,再进行作业改善。
(错)
55、切换作业包含哪些作业?
外部切换作业;内部切换作业;调整作业。
56、保证质量的思考方法是什么?
保证质量的思考方法是:
顾客第一;后工序就是顾客,杜绝向后工序流入不良品。
57、制造工序内质量保证的4原则是什么?
1)遵守标准作业;2)自我检查质量的实施(即实施自主检查);3)实施质量的相互确认;4)改善难操作的作业。
58、现场改善只要达到一个尽善尽美的程度就可以不再继续进行改善了。
这是(
B)的。
A:
正确B:
错误
59、在工序设立“质量检查点”应包含哪些内容?
1)“质量检查点”的标识;2)检验文件;3)量
检具;4)检验保留件(最近一次检验件,1件即可);5)检验记录
60、工序能力指数CPK值如果低于1,需要进行全数检查,设备也需要进行改善。
(正确)
61、以下哪些属于防错技术的运用?
(ABC)A.防止操作者粗心的设计结构;B.发现操作者的失误进行警告的设计结构;C.当设备、机器、产品出现不良情况时,可检测发出通知,使设备机器停止、信号灯点亮、发出警告声等的装置。
D.检查员进行全数检查
62、生产现场的管理内容主要包含哪四部分?
维持管理、提高管理、变化点管理和异常管理。
6
3、变化点的管理主要对哪些
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