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提梁
一概述
在高速公路桥梁建设中,预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。
和现浇箱梁比较,预制箱梁对地理环境的要求低,如果用架桥机配合安装,可以极大提高施工效率。
但在施工中机械人员投入大,工艺较为复杂。
二、后张法预制箱梁施工工艺
2、1模板
2、1、1侧模
整体式模板即用高强度配筋混凝土按箱梁外形尺寸做成的槽式模板,多数以光滑混凝土面或水磨石作为模板面。
这种模板不会漏浆,不易变形,不需支立和拆除,节省大量人工和工时,制作和使用成本低。
但本标段箱梁尺寸多变(见箱梁尺寸表),整体式模板的改造次数多,改造期长,相对成本偏高。
并且预制箱梁的外观往往不太理想。
为保证箱梁的外观质量,侧模采用专业厂家制作的大型定型钢模,分节制作,接缝严密,尺寸精确。
2、1、2底模
底模由10cm厚的C25砼底板及5cm厚的水磨石台面组成,台面侧面焊接∠50mm角钢保护,焊接点用砂轮磨光。
顺台面纵向在角钢下预留间隔为1m、直径为3cm的对拉螺栓孔。
箱梁尺寸表
梁长
底宽
上宽
高
翼板厚
数量
m
cm
cm
cm
cm
片
16
72
175
75
10
12
76
225
80
7.9
6
76
223
80
8
84
76
220
80
8.1
16
20
76
175
95
10
12
80
225
100
7.9
6
80
223
100
8
168
80
220
100
8.1
16
2、1、3内模
内模有钢模和木模两种方案,钢模具有尺寸准确,周转次数多等优点,但当时钢材价格飞涨,导致模板价格达到6000~7000元/吨,成本偏高。
木模制作快,成本低,质量轻,拆装方便,因此决定采用木模。
分节制作,每节长1.5m。
2、2张拉台座
20m箱梁设计23根φj15.24钢绞线,单根张拉力195.3KN,整体张拉力P=195.3×23=4491.9KN。
重力式台座一般适用于1000~2000KN的张拉力,就张拉力而言,槽式台座较合适,但不利于大型钢模的拆装。
故采用重力式和槽式组合台座,即在重力式墩之间设传力柱,并设横向联系。
传力柱一部分埋于地下,另一部分作为预制箱梁的底模的基础。
这个方案同时解决了地基较软,箱梁自重大,松张起拱容易压坏底模的问题,而且省去了底模基础,节约了成本。
2、3钢绞线和钢筋
2、3、1钢绞线
钢绞线应做抗拉强度、延伸率、松弛率和弹性模量试验。
试验结果符合设计要求,方可使用。
千斤顶、油泵和油表配套校验,所用压力表的精度不低于1.5级。
使用6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时,应重新校验。
根据施工经验,考虑3%的预应力损失,即实际张拉力为设计张拉力的1.03倍。
台座一端为单根张拉端,分两级(每级20%)张拉总张拉力的40%,即所有钢铰线张拉到20%的张拉力后,再进行第二级张拉,不得一次张拉到40%。
钢绞线单根张拉时对称截面中心线进行。
台座的另一端为整体张拉端,剩余60%的总张拉力采用整体张拉。
张拉前,调整千斤顶到截面中心线的距离相等,保证两侧千斤顶受力相同。
张拉过程中,活动横梁与固定横梁始终保持平行。
应力、应变双控制,以应力控制为主,应变辅助校核。
伸长量误差控制在±6%以内。
2、3、2钢筋
钢筋采用两次成型法:
在加工区分别制作梁体钢筋、顶板和翼板钢筋。
钢筋严格按图纸尺寸下料、制作,采用梅花形点焊形成骨架。
加强对内模定位筋的绑扎。
只要按设计图纸规定的位置和数量双根绑丝绑扎定位筋,一般不会出现内模上浮现象。
2、4砼
设计砼为C50,保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面,因此要严格控制原材料质量。
此处不作过多论述。
应严格按配合比施工,坍落度一般控制在7~9cm为宜,坍落度太大,强度不易保证,并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷;因钢筋密集,若坍落度太小很难保证振捣密实。
混凝土浇筑采用一次成型工艺,由一端向另一端推进。
同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板,分段分层循环推进,每段约2~3m长。
振捣采用4个插入式振动器,两个在前,负责底板和下部腹板的振捣;两个在后,负责上部腹板和顶板的振捣,振捣注意腹板上下部的衔接,顶板既要平振又要点振,点振间距控制在20~30cm之间。
由于钢筋密集无法插入振动棒,在吊点处采用附着式振动器。
振捣至混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦、泛浆时止。
在混凝土接近初凝时进行二次收浆并拉毛,防止出现裂缝。
2、5工艺流程
底板质量是箱梁施工重点的重点,为了保证底板的施工质量,我们分析研究了两种工艺流程。
一种工艺流程为:
梁体钢筋制作→钢绞线张拉→支立侧模→浇注底板→安放内模→顶板、翼板钢筋制作→浇注腹板、顶板→养生→拆模→放张→存梁。
这种流程易保证底板振捣密实,但要求施工人员多,工时长,配合紧密。
若某一环节出现问题,将影响工程质量。
特别是底板和腹板、翼板的浇注间隔长,易产生明显的施工接缝。
另一种是一次成型工艺,其流程为:
梁体钢筋制作→钢绞线张拉→支立侧模→安放内模→顶板、翼板钢筋制作→浇注底板、腹板、顶板→养生→拆模→放张→存梁。
这种工艺是在钢筋、模板都完成后,从腹板处下灰浇注底板。
由于底板厚度只有18cm,却分布着两层钢绞线和体梁体钢筋,对混凝土的流动有很大的阻滞作用。
为防止木板吸水膨胀,内模都用塑料纸包裹。
从两侧下灰,容易因排气不畅而在底板形成空洞。
即使没有空洞,也很难保证振捣密实。
从一侧下灰,流到另一侧的大部分是灰浆,也很难保证底板质量。
并且侧压力大,易导致内模和钢筋偏位。
我们对这种工艺的改进主要在内模上,把内模里的木撑改为用螺丝相连的角铁骨架,在内模底部留10~20cm宽的槽。
浇注底板时,在开槽处用振动棒引流混凝土,振捣密实后整平混凝土,用木板封住槽口,继续浇注腹板、顶板。
这样既保证了内在质量和外观质量又加快了施工进度。
施工工艺对工程质量有直接而重大的影响,要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺,并使其不断完善。
以上所述的组合台座,既满足了张拉力的要求,又满足了大型钢模治理支立的空间要求。
改进内模后的施工工艺,使箱梁混凝土一次浇筑成型,既保证了箱梁(特别是底板)的施工质量,又大大提高箱梁的施工效率,是提高箱梁质量的合理工艺。
三、后张法预制箱梁压浆不密实的防治措施
后张法预应力,即先预制梁体,待梁体达到设计强度后,对预应力筋进行张拉,借助锚具的作用,将预应力筋锚固在梁体上,利用预应力筋的弹性收缩产生应力,经锚具传递给梁体,使梁体内部建立起永存内力即压实力。
后张法预应力梁孔道压浆密实与否,直接关系到预应力梁永存内力的稳定性和耐久性。
据有关数据,后张法预应力桥梁构件上截取若干断面测试,发现后张法预应力梁因孔道压浆不密实而造成的预应力筋锈蚀、截面锐减、断丝及内力损失严重是桥梁跨塌的主要原因。
由此看来,后张法预应力梁孔道压浆是否密实,是后张法预应力梁质量控制的关键因素之一。
3.1后张法预应力梁孔道压浆的主要作用
3.1.1排除孔道内的水分和气体。
3.1.2保护预应力筋不锈蚀。
3.1.3增强梁体内的密实度。
后张法预应力梁的预留孔道,穿入预应力筋锚固后,仍有1/2-1/3的空隙,压浆后水泥浆与梁体形成一个密实的整体,有利于整体共同受力。
3.1.4减轻锚具工作负担。
孔道压浆后,浆体对预应力筋将产生巨大的握裹力,这样减轻了锚具的负担,即便是锚具超过疲劳极限而失去作用,有水泥浆产生的握裹力作为第2道防线,也无须担心预应力筋脱锚而发生事故。
3.2孔道压浆不密实的表现形式
3.2.1压浆初凝后,从进浆孔或排气孔用探测棒探测到空洞。
3.2.2计算的浆体压入孔道总量小于孔道总空隙量。
3.2.3多波曲线孔道,竖向多波曲线孔道波峰顶排气孔未冒浆。
3.2.4压浆增压时,不能保证持续稳定的压力。
3.2.5封锚端口有漏浆。
3.3造成孔道压浆不密实的原因
3.3.1设计方面:
设计孔道曲线长、曲率小、曲折点多,水泥浆液不易压入;设计规定的成孔材质不佳,孔道内摩阻系数大;
3.3.2施工工艺方面:
施工中成孔质量不好,孔道直径粗细不均或有偏孔、颈缩孔现象,预应力筋勉强穿入,但水泥浆液难以压入;孔道串孔,内漏、封锚不严,不能保压持荷;排气孔设置不当,特别是连续梁,多波段、竖曲线超长孔道若波峰的排气孔不通,在有些曲线段就容易形成空气滞留穴阻止进浆而形成空洞;预应力筋编束、捆扎时,扎丝过密、松弛,穿束时扎丝在孔道不畅处受阻,堆积挤压,形成网状塞栓,压浆时此处过气过水而不过浆;水灰比偏大,不但强度降低,而且泌水率增大,水占空间,水被吸收或蒸发后,即形成空洞;外加剂用量不当,如膨胀剂。
用量过小,膨胀效果不明显,若膨胀系数小于水泥收缩系数,就会造成压浆不饱满。
3.4孔道压浆不密实的治理措施
治理孔道压浆不密实的措施之一,就是针对造成压浆不密实的每一条原因,对症下药,正确处理。
除此之外,对影响压浆质量的重要因素,下面重点介绍一下:
3.4.1优选配合比。
水泥浆的配合比是压浆质量的关键,优化配合比,既能保证足够的强度,又能有效控制泌水率和膨胀系数。
3.4.2慎用膨胀剂。
水泥浆中的膨胀剂,是在水泥浆凝固过程中,膨胀剂和水泥发生反应,产生气体,使水泥体积膨胀。
一般选用发气铝粉作为膨胀剂。
3.4.3适当提高压浆稳压持荷压力。
压浆过程中,压力一般保持在,0.4MPa-0.6MPa之间,稳压持荷时间≥5min,稳压压力保持在0.6MPa-0.8MPa之间。
3.4.4采用后期加压补浆法进行补充密实。
我们已逐步认识到后张法预制箱梁孔道压浆的重要性。
我们加强了对后张法预制箱梁孔道压浆质量的管理力度,从配合比设计、外加剂选用、压浆设备、施工工艺、现场操作等方面都加大了控制,取得了较好的效果
四、预制箱梁混凝土高温施工质量控制措施
1、高温条件下混凝土施工特点
夏季施工最显著的特点是环境温度高、天气干燥、相对湿度小,这些对于预制箱梁混凝土施工有利的同时也产生了许多不利影响。
(1)在高温条件下拌制和浇筑混凝土水份蒸发快,诸多原因引起坍落度损失,难以保证所设计的坍落度,易降低混凝土的强度、抗渗和耐久性。
掺用了减水剂的混凝土,温度高气泡易挥发,降低其含气量,且变得不稳定,空气量难于控制,使混凝土坍落度的控制变得较为困难。
(2)由于夏季温度高,水泥水化反应加快,混凝土凝结较快,必须缩短施工操作时间,容易因捣固不良造成蜂窝、麻面以及“冷缝”等质量问题。
(3)由于环境条件温度高,使得混凝土养生非常重要,如表面收光不及时、脱模后不能及时浇水养护,混凝土脱水将影响水化反应的正常进行,不仅降低强度,而且加大混凝土收缩,易出现干缩裂缝。
为此,针对混凝土夏季高温施工特点和诸多不利因素,必须采取必要的防护措施,以保证混凝土的浇筑质量。
2、夏季高温条件下混凝土施工控制措施
炎热夏季高温条件下浇筑混凝土,易加速水化反应,对混凝土拌制、运输、浇筑都有不利的一面,必须采用有效控制措施,限制夏季高温条件下混凝土出料温度和混凝内外温差,以保证混凝土质量。
(1)控制夏季混凝土最佳浇筑时间。
由于夜间气温相对较低,对混凝土施工相对有利,还可以提高工人的工作效率。
进入夏季施工后,对梁体施工的相关工序进行适当的调整,将梁体的钢筋制作、绑扎、模板安装等工序尽可能安排在白天完成,将夏季梁体预制混凝土浇筑时间安排在每天早晨6点前和下午5点钟以后进行,以便控制混凝土出料温度和混凝土内外温差。
(2)合理估算混凝土拌和料温度,采取切实有效的降温措施,降低混凝土的出料温度。
一般采取如下的措施:
1)采用改善骨料级配,用干硬性混凝土,掺混合料,加引气剂或塑化剂等措施以减少混凝土中的水泥用量;
2)拌合混凝土时加水或用水将碎石冷却以降低混凝土的浇筑温度;
3)热天浇筑混凝土时减少浇筑厚度,利用浇筑层面散热;
4)在混凝土中埋设水管,通入冷水降温;
5)规定合理的拆模时间,气温骤降时进行表面保温,以免混凝土表面发生急剧的温度梯度;
6)施工中长期暴露的混凝土浇筑块表面或薄壁结构,在寒冷季节采取保温措施。
(3)采取措施控制夏季高温条件下混凝土的坍落度。
在夏季高温条件下,混凝土的和易性和流动性等可操作性能有所降低,其中坍落度损失是比较明显的。
而引起坍落度损失原因虽多,但水份蒸发造成坍落度损失是主要的。
为此在采取有效措施降低骨料温度等措施、主动加强控制混凝出料温度的同时,从施工工艺上要进一步加强过程控制,减少混凝土水份的进一步损失。
加强现场旁站和质量监督检查,对现场混凝土配置、拌和过程、骨料计量加大检测力度,提高检测频率,根据砂、石含水量及时调整施工配合比;加强拌制现场和浇筑现场的协调,缩短混凝土运输和浇筑时间,使其坍落度损失减少且不低于原坍落度的90%。
在拌制混凝土过程中掺加一定数量的缓凝剂改善和易性,以利振捣密实。
(4)严格按照施工方案组织混凝土施工。
混凝土浇筑一次成型,由一端向另一端全断面推进。
同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板,分段分层循环推进,每段约3m长,在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土,段与段之间不产生冷缝。
底板浇筑完成一段后,将芯模部分的活动模板压紧、固定,立即浇筑腹板混凝土。
腹板混凝土采用小型振捣棒插入振捣配合外侧附着振捣器振捣。
为避免芯模偏位,腹板混凝土的浇筑和振捣,必须两侧同步对称进行。
顶板混凝土表面在初凝前进行两次抹压收光后,做好毛面。
(5)加强混凝土养护工作。
梁体混凝土浇筑完成后立即用土工布等覆盖,适时洒水湿润养护,设专人养护,以土工布湿润为标准。
加强对梁体的养生控制,在脱内模后两端封闭注水从内养护,之后在脱外模覆盖养护,这样既加快提高混凝土强度,又使混凝土从内冷却。
3、防止混凝土产生裂缝的控制措施
夏季高温条件下施工的混凝土出现裂缝的机会比较多,常见的有温度裂缝、塑性收缩裂缝和干缩裂缝。
为防止裂缝的产生,结合实际情况一般采取如下措施。
1)设计中应尽量避免结构断面突变带来的应力集中,积极采用补偿收缩混凝土技术,在混凝土中掺用膨胀剂来补偿混凝土的收缩;
2)选择合适的水泥种类,并且配置合理优质的拌料;正确掌握好混凝土补偿收缩技术的运用方法。
对膨胀剂应充分考虑不同品种、不同掺量所起到的不同膨胀效果。
应通过大量的试验确定膨胀剂的最佳掺量;
3)混凝土裂缝防治工作中,混凝土早期养护尤为重要,可保证混凝土在早期尽可能少产生收缩。
同时,做好混凝土的降温和保温工作;对于厚大体积混凝土,施工时应充分考虑水泥水化热问题。
采取必要的降温措施(埋没散热孔、通水排热等),避免水化热高峰的集中出现、降低峰值。
浇捣成型后,应采取必要的蓄水保温措施,表面覆盖薄膜、湿麻袋等进行养护,以防止由于混凝土内外温差过大而引起的温度裂缝;夏季应注意混凝土的浇捣温度,采用低温入模、低温养护,必要时经试验可采用冰块,以降低混凝土原材料的温度。
五、预制箱梁的整体质量控制措施
5.1底、腹板钢筋顺直度的控制
底、腹板钢筋通常在底模上直接绑扎,受人工熟练程度和天气影响,钢筋骨架容易变形,无法保证其顺直度。
我们借鉴以前的施工经验,采用6分小钢管和钢筋按坡度焊接成支架,再在钢管上按钢筋间距焊成一个个小格,在绑扎腹板钢筋时,直接把钢筋放在格内,进行固定绑扎。
这样绑好后的骨架线形顺直,坡度统一,给人一种非常规矩的感觉。
5.2箱梁断面尺寸的控制
本工程25m箱梁底板宽0.9m,中梁顶板宽2.4m,边梁顶板宽2.85m,顶板厚度为18cm,腹板和底板的跨中厚度为18cm,腹板在两端变截面后为25cm。
由于外模安好后,在进行内模吊装及混凝土浇筑过程中,极易引起内模上浮及偏位,无法保证截面设计尺寸。
经过大家的研究分析,决定采取如下措施:
在吊装内模前,提前在底板上放置钢筋马凳,考虑到以后混凝土浇筑内模肯定会略有上浮,马凳高度设为17.5cm,比设计略低0.5cm。
在进行腹板钢筋的绑扎时,根据腹板厚度,提前在骨架上焊接18cm的钢筋支棍,以保证腹板厚度。
内模吊装就位后,采用小千斤顶调整两侧腹板厚度,再用钢筋焊接支棍,很好的控制了腹板厚度。
内模上浮是以前进行箱梁施工中经常发生的问题,如果在浇筑过程中上浮是非常棘手的问题。
由于预制箱梁的外侧模和芯模全部采用钢模板,由于腹板的斜度和浇腹板混凝土时对底板的上拱作用,使芯模产生向上的顶推力。
于是我们采用12#槽钢作为压杠顶紧芯模,压杠两端固定在外侧模骨架上。
这样使底模、侧模和芯模整体限位从而防止内模上浮,保证了箱梁顶板厚度。
5.3混凝土浇筑的内、外在质量控制
5.3.1底板混凝土的上翻
在进行腹板混凝土的浇筑时,已浇筑好的底板混凝土经常发生上翻现象,既浪费了混凝土,又影响了箱梁的外观质量。
经过研究采取了在底板浇筑完后铺设木板,并用钢筋固定在内模上,用以封闭内模,防止混凝土上翻;并根据经验适当控制底、腹板砼浇筑时间差,很好地解决了底板砼的上翻现象,保证了箱梁的外观质量。
5.3.2砼浇筑过程中的质量问题分析与预防措施
箱梁砼浇筑的成功与否关系到箱梁的内在与外观质量,是预制好坏的关键。
为此我们就浇筑过程中的质量问题进行分析并提出预防措施。
1)混凝土浇筑过程中过振或漏振的预防控制。
在混凝土浇筑时,由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣时间,使某一部位的混凝土发生过振或漏振。
发生过振时,混凝土产生离析,水泥浆和粗骨料分离。
发生漏振时,混凝土产生松散、蜂窝、麻面。
两种现象不仅影响混凝土外观,而且混凝土强度不符合要求,此部位必须采取措施进行处理。
它产生的主要原因是由于:
同一部位振捣时间过长或漏振;振捣器功率小,振捣力不足,附着式振捣器间距的布置间距不合理;浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振。
预防措施如下:
①对振捣工人要分工明确,责任到人,调动其生产积极性,将振捣质量与工资奖金挂钩。
②浇筑混凝土时,一般应采用振捣器振实,避免人工捣实。
腹板振捣可选用插入式配合附着式振捣器振捣。
③混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣,上下层混凝土的振捣应重叠。
厚度一般不超过30cm。
④振动棒振动间距不应超过其作用半径的1.5倍,并与模板保持5~10cm的距离。
分层浇筑时,振动棒应插入下层混凝土5~10cm。
⑤混凝土浇筑过程发生间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间,并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。
2)箱梁底板与腹板承托部位蜂窝麻面的控制。
箱梁混凝土在浇筑完成拆模后,在底板与腹板连接处的承托部位,部分腹板在离底板附近范围内易出现蜂窝、麻面。
造成的主要原因是:
①箱梁腹板一般较高,厚度较薄,在底板与腹板连接部位钢筋较密,又有波纹管影响振捣,容易造成漏振蜂窝。
②浇筑混凝土时若气温较高,混凝土坍落度小,模板湿水不够,局部钢筋太密振捣困难,易使混凝土出现蜂窝、麻面。
③由于混凝土浇筑量大,若混凝土供料不及时,容易造成振捣困难出现松散或冷缝。
④模板接缝不好,容易发生漏浆,产生蜂窝、麻面。
⑤施工振捣人员操作不熟练,从而发生漏振情况,使混凝土出现松散、蜂窝。
为此我们将采取预防措施:
①在箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工,明确专人负责混凝土的振捣,每片梁的浇筑都要有记录,对操作人员要进行岗前培训和技术交流,浇筑层次清楚,相邻部位做到交叉振捣,混凝土从一边下料。
②保证混凝土供料及时,避免混凝土浇筑过程发生间断,拌和设备和运输设备要有备用。
③根据施工气温,合理调整混凝土的坍落度和水灰比,当气温高时,应做好模板湿润工作。
④当箱梁腹板较高时,模板上要预留工作孔,使振捣棒可到达各个部位。
⑤对箱梁底板与腹板承托处要作为重点部位,控制混凝土浇筑质量,做到少下料勤振捣。
3)预应力锚垫板下钢筋较多,如何保证混凝土浇筑密实。
由于预应力锚垫板下钢筋较多,混凝土无法填充密实或骨料不能进入,在浇筑混凝土时,振捣棒不好插入该部位,局部出现漏振,混凝土松散、不密实,对锚垫板下梁体承压非常不利。
所以应特别注意对预应力锚垫板下混凝土的振捣,宜选用尽量细的振捣棒,并加强该部位的附着式振动力。
4)混凝土表面浮浆过多。
箱梁浇筑完成后在表面有时会出现较多的浮浆,极易产生表面龟裂缝。
不仅影响箱梁的外观,而对箱梁的内在质量也造成了很大的伤害。
造成这种现象的主要原因是:
混凝土拌合物的坍落度偏大、运输过程中造成离析、过振造成离析等。
这就要求我们在施工中,一定要控制混凝土的坍落度,加大检测频率,保证混凝土的和易性。
5)预制箱梁底板的外观质量控制。
由于箱梁底板是永久性大面积外漏表面,尤其是立交桥梁,其外观质量更是显得尤为重要,对建成后整座桥梁的外观质量评价起着举足轻重的作用。
所以在施工中要舍得投资,下大的功夫和精力,采取效果良好的措施;同时要加强质量管理,严格按照规范要求施工,对每道工序都要精工细作;现场技术员要加大检查频率,严格把关。
箱梁底板的外观除一般性的技术措施外,关键在于底膜的结构形式及加工精度。
岭南九标25m箱梁底模我们采取了混凝土基础再加铺钢板的方法:
由于预制场地处挖方段,地基承载力足以满足预制及张拉要求,不需要进行基底处理,所以挖槽整平后,直接分两层浇筑30cm厚C20砼基础,台座两侧用L50*50*3角钢加固,台座上表面铺设3mm厚钢板,钢板与底模基础中预埋的钢板以及两侧的角钢焊接牢固。
每块钢板2~3m,接缝处也用电焊连接成整体。
最后整个底模钢板的焊点与接缝全部用磨光机消除痕迹,打磨平整。
同时底模基础在施工时为防止以后张拉上拱过大,桥面标高不好控制,可按二次抛物线在底模上设置反拱。
在箱梁吊装离开底模时,我们用青水泥和白水泥再对底板重新粉饰装修一遍,很好的保证了底板外观。
6)保护层垫块痕迹的消除。
以前进行混凝土构件浇筑时,钢筋保护层通常采用砂浆垫块,但有时拆模后发现构件表面砂浆垫块的痕迹十分明显,影响了构件的外表美观。
特别是在施工中钢筋骨架放置时间较长,混凝土浇筑时间较晚的情况下,尤为突出。
产生垫块痕迹的主要原因是因为砂浆垫块放置时间太长而十分干燥缺水,在浇筑时将周围混凝土的水分很快吸干,即使包裹在砂浆垫块外侧的水泥浆,也都会因缺水而造成其颜色显得特别泛白,与其它部分混凝土的颜色形成比较大的反差。
在25m箱梁预制中为了避免垫块痕迹的发生,采用高强度塑料垫块来控制钢筋的保护层,塑料垫块可以加工成圆棱形和方形带角形。
圆棱形塑料垫块布置在腹板钢筋两侧,方角形垫块布置在底板和顶板。
25m箱梁预制完成后,箱梁外观都没有垫块痕迹产生,足见塑料垫块的作用。
5.4箱梁混凝土的养护控制
混凝土收浆后,进行拉毛处理,随即覆盖土工布进行洒水养护。
混凝土有模板覆盖时,应在养护期间内经常使模板保持湿润。
混凝土的洒水养护时间一般为7天,可根据空气温度情况酌情延长或缩短。
洒水次数,以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
225m箱梁的经验总结
1)预制场的选址。
如果工期及环境条件允许,预制场应尽量选在路基或桥位范围内,可省去征地及复耕费用。
但这也需要综合考虑。
第一,要看如果选在路基或桥位范围内是否有利于预制施工,是否对其他工序造成重大影响。
第二,要看业主工期要求。
2)梁体的收面与凿毛。
如果箱梁顶面收面粗糙,不仅架梁后外观质量差,影响施工信誉,而且直接影响今后的桥铺施工质量,桥面标高和平整度很难控制。
为了保证质量,我们在进行混凝土浇筑后,用木抹子收面后,再用铝合金尺刮平,梁体收面取得了良好的效果。
为了保证预制箱梁与现浇中横梁及桥面板的有效结合,梁体必须凿毛。
3)移梁设备要满足预制。
底模预制完成后,考虑到大型吊车的移梁成本问题,只能待张拉压
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