手工电弧焊作业指导书.docx
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手工电弧焊作业指导书.docx
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手工电弧焊作业指导书
手工电弧焊作业指导书
1总则
为提高压力管道工程的焊接管理水平和手工电弧焊焊接质量,保证工程安全性能,特制订本作业指导书。
2编制依据
2.1GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.2GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》
2.3HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》
2.4SH3501-97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.5CJJ28-89《城市供热管网工程施工及验收规范》
2.6CJJ33-89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》
3手工电弧焊作业要素
3.1接头型式的选择
手工电弧焊的接头型式一般有对接接头、角接接头、T型接头及搭接接头等。
接头型式应按设计文件的规定或按《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB/T985-88)的规定进行选择。
3.2焊条及焊接工艺参数的选择
3.2.1焊条的选择
焊条的选择应按设计文件的规定进行选择,如设计文件无规定时,应按公司相关的焊接工艺评定报告进行选择或按下列原则选用焊条:
3.2.1.1考虑母材的机械性能和化学成分。
a)结构钢(低碳钢、中碳钢及普通低合金钢等)的焊接,焊条选用抗拉强度等级与所焊钢材抗拉强度等级相同的焊条。
但当焊接结构刚性大、受力情况复杂时,应选用比母材抗拉强度低一级的焊条;
b)合金结构钢的焊接,焊条选用熔敷金属的主要合金元素成分与母材相近或相同的焊条;
c)钢材中碳、硫、磷等元素含量较高时,焊条选用抗裂性好的低氢型焊条。
3.2.1.2考虑焊件的工作条件和使用性能
a)在高温或低温条件下工作的焊件,应选用熔敷金属的主要合金元素成分与母材相近或相同的耐热钢焊条或低温钢焊条;
b)接触腐蚀介质的焊件,应选用不锈钢焊条或其它耐腐蚀焊条;
c)承受振动载荷或冲击载荷的焊件,除保证抗拉强度外,还应选用塑性和韧性较高的低氢型焊条。
3.2.1.3常用管材焊条选用见表3.2.1.3。
表3.2.1.3常用管材手工电弧焊焊条的选用
钢号
焊条
型号
对应牌号系列
10,20,25
E4303
J422
20R,20g
E4316
J426
E4315
J427
09Mn2V,
09Mn2VDR,
09Mn2VD
E5515-C1
W707Ni
06MnNbDR
E5515-C2
W907Ni
16Mn,
16MnR,
16MnRC
E5003
J502
E5016
J506
E5015
J507
16MnDR,
16MnD
E5016-G
J506RH
E5015-G
J507RH
12CrMo
E5515-B1
R207
15CrMo
E5515-B2
R307
12Cr1MoV
E5515-B2-V
R317
12Cr2Mo
E6015-B3
R407
1Cr5Mo
E1-5MoV-15
R507
0Cr19Ni9
E0-19-10-16
A102
E0-19-10-15
A107
0Cr18Ni9Ti
1Cr18Ni9Ti
E0-19-10-Nb-16
A132
E0-19-10-Nb-15
A137
00Cr18Ni10,
00Cr19Ni11
E00-19-10-16
A002
E00-19-10-15
A007
0Cr13,1Cr13,2Cr13
E1-13-16
G202
E1-13-15
G207
0Cr17
E0-17-16
G302
E0-17-15
G307
3.2.2焊接工艺参数的选择
焊接工艺参数应按公司相关的焊接工艺评定报告进行选择。
也可根据施焊现场的有关具体情况稍作调整。
3.3焊前准备
3.3.1坡口的制备
坡口的制备按《压力管道坡口加工作业指导书》的有关要求进行。
3.3.2焊接部位的清理
焊前应将坡口内及两侧各50mm范围内的水、锈、油脂、氧化皮、泥沙等杂物清理干净。
可用半园锉、钢丝刷刷、角向磨光机等工具清理坡口。
3.3.3焊条烘干
焊条烘干按《压力管道焊接材料贮存、保管、烘干、发放作业指导书》的有关要求进行。
3.3.4预热
焊前预热按焊接工艺规程中的要求进行。
3.4定位焊
3.4.1定位焊一般要求
定位焊采用与正式焊接相同的焊条进行焊接。
定位焊缝应对称排列。
定位焊尽可能避免在仰位上。
在环缝与纵缝交叉处不应有定位焊缝,要离开交叉处50毫米左右进行定位焊。
定位焊缝的起头、收尾处应圆滑。
3.4.2定位焊缝的尺寸
在满足定位焊缝强度要求的前提下,焊缝尺寸要尽可能小些。
3.4.2.1定位焊缝的长度:
应根据焊件厚度和具体结构型式来定,一般为5~30毫米。
3.4.2.2定位焊缝的位置及厚度:
定位焊缝厚度应不超过坡口深度的三分之二,一般为3~5毫米。
3.4.2.3定位焊的间距一般为50—200毫米。
3.4.2.4对于结构的重要部位或组对应力较大的焊口,应适当增加定位焊的尺寸或缩小间距。
3.5电弧的引燃及运条方法
3.5.1电弧的引燃方法
电弧引燃有划擦法和碰击法两种。
使用碱性焊条时,引弧方法宜用划擦法,引弧的起始点应在焊缝起点或在距接头前面8~10毫米的待焊部位上,待电弧引燃后,再移至焊缝起点或接头处施焊,然后回熔引弧处。
在狭窄的地方焊接或焊件表面不允许损伤(如焊接不锈钢)时,宜用碰击法。
3.5.2电弧的运条方法
电弧的运条方法有直线形、锯齿形、月牙形、三角形、环形等运条法。
直线形运条法一般用于对接平焊、多层焊第一层焊缝和多层多道焊;锯齿形和月牙形运条法多用于平焊、立焊、仰焊等;三角形运条法适用于立焊;环形运条法适用于平焊。
3.6焊缝的起头、收尾及连接工艺
3.6.1焊缝的起头
焊缝起头应在引弧后将电弧稍微拉长或离起焊点前面8~10毫米处引弧,对焊缝端头进行瞬时的预热,然后再压低电弧进行正常焊接。
3.6.2焊缝的收尾
在焊接结束时,停止焊条沿焊接方向的移动,将电弧作圆圈运动,直到填满弧坑后再拉断电弧;也可回焊一小段后收弧(此法尤其适合于焊接热裂纹倾向较大的材料时采用)。
3.6.3焊缝的连接
焊缝的连接形式有四种情况,其操作要领分述如下:
3.6.3.1后焊缝的起头与前焊缝的收尾相接。
连接方法是在前焊缝弧坑前处(约10毫米)引弧,然后将电弧移到原弧坑的三分之二处,填满了弧坑后再进行正常焊接。
3.6.3.2后焊缝的起头与前焊缝的起头相接。
连接时,先将前焊缝的起头磨低些,在前焊缝的起头处略前引弧,将电弧引向起头处,并覆盖焊缝的端头处,待起头处焊平后,再向焊接方向移动。
3.6.3.3后焊缝的收尾与前焊缝的收尾相接。
连接方法是后焊缝焊到前焊缝的接尾处时,焊速略慢些,填满前焊缝的弧坑,然后以较快速度向前焊一些,再熄弧。
3.6.3.4后焊缝的收尾与前焊缝的起头相接。
连接方法与第三种情况基本相同,只是前焊缝的起头处应磨低些。
3.7几种位置焊接技术
3.7.1水平固定管的焊接技术
水平固定管的焊接包括平、立、仰等空间位置焊接,而且要单面焊接双面成型。
操作时,通常以平仰焊点为界,将环形焊口分成对称的两个半圆形焊口,按仰→立、平的顺序焊接。
各层焊接操作的要点分述如下:
3.7.1.1第一层的焊接:
第一层焊缝的焊接,是决定焊接质量的关键,一般采用稍作摆动的直线运条法。
a)前半部的焊接:
前半部的起焊和收尾点应超过中心线5~10毫米,如图3.7.1-1所示。
引弧时,电流应稍大一些,坡口面上引弧,稍拉长电弧,预热2~3秒种,待坡口两侧接近熔化状态,表面出现“焊珠”时,立即压低电弧上第一滴铁水,并向前移动。
当铁水在坡口内形成溶池时,迅速将焊条抬起或灭弧,使熔池温度下降,然后再压电弧或重新引弧进行焊接。
当运条至定位焊缝时,必须用电弧熔穿根部间隙,使之充分熔合。
在焊接过程中,从下往上焊,位置不断变化,因此焊条角度也必须相应改变。
常用的焊条角度如图3.7.1-2所示。
图3.7.1-1起焊及收尾点图3.7.1-2分半运条的角度变化
b)后半部的焊接:
后半部焊缝焊接的操作方法与前半部相似,但上下接头一定要接好。
仰焊接头时,应把先焊的焊缝端头磨成缓坡形过渡,以易于焊接。
接头处焊接时要使原焊缝充分熔化,并使之形成熔孔,以保证根部焊透;平焊接头时,应压低电弧,焊条前后摆动,推开熔渣,并击穿根部以保证焊透,熄弧前填满弧坑。
3.7.1.2中间层的焊接:
除第一层与最外层外,其余都称为中间层。
中间层的焊接相对比较容易,但工艺参数选择不当也会发现气孔、夹渣、层间未焊透等缺陷。
中间层焊波较宽,一般采用月牙形或锯齿形运条法进行连续焊接,在坡口两侧应稍作停留,焊条角度也要相应有所变化。
3.7.1.3外层的焊接:
焊缝外表应均匀美观,焊缝宽窄基本一致。
一般采用月牙形运条法,摆动要慢而稳,坡口两侧要有足够的停留时间。
当坡口较宽时,可采用多道焊,多道焊应先焊坡口两侧,后焊中间,如图3.7.1-3所示
图3.7.1-3外层多道焊的顺序
3.7.2垂直固定管的焊接技术
垂直固定管的焊接也称横焊,是管子处于垂直或接近垂直位置的焊接。
各层焊接操作的要点分述如下:
3.7.2.1第一层的焊接:
始焊点选定后,在坡口上引弧,稍拉长电弧,预热始焊处,待坡口两侧接近熔化状态时,立即压低电弧,形成熔池后采用直线形或斜锯齿形运条法施焊。
焊接过程中,要始终控制熔池形状为斜椭圆形,此时焊缝断面形状及焊条角度如图3.7.2-1所示。
换焊条的动作要快,当焊缝尚未冷却时就再次引燃电弧。
当焊一周后回到始焊处时,将焊条转一个角度,使焊条垂直于始焊点圆弧的切线,并压低电弧,听到有击穿声后,焊条略加摆动,填满了弧坑后收弧。
3.7.2.2中间层的焊接:
中间层的焊接采用多层多道焊,各层道之间的排列顺序见图3.7.2-2所示。
要求电流稍大些,直线形运条。
焊道间要充分熔化,焊接速度不要太快,运条到凸起处可稍快,凹处稍慢,焊道要紧密排列。
焊条的垂直倾角要随焊道的位置不同而变化,焊下部焊道时倾角要大,焊上部焊道时倾角要小。
图3.7.2-1管子横焊时的焊条角度图3.7.2-2多层多道焊
及焊缝断面形状各层道排列
3.7.2.3外层的焊接:
横焊时,最外层焊缝易出现沟槽和凹凸不平的现象。
为了减少或避免这种缺陷,焊中间层的最后一层时,坡口两侧要有一定留量,中间部份稍微凸起;而焊外层时,上、下焊道速度要快,中间焊道稍慢,以获得圆弧形焊缝外形。
焊最后一道时,焊条倾角要小,以防止咬边现象。
焊道间可不必打渣,以使温度下降缓慢,改善焊缝成形。
3.7.3水平转动管的焊接技术
水平转动管的焊接,因管子可以转动,焊接位置一般保持在平、立空间位置之间的上爬坡位置,因此是难度较小的焊接位置。
各层焊接操作要点分述如下:
3.7.3.1第一层的焊接:
焊接位置选择在平、立之间的上爬坡焊位置,焊条角度如图3.7.1-2中的焊条5位置所示,采用稍作摆动的直线运条法。
引弧时,电流应稍大一些,坡口面上引弧,稍拉长电弧,预热2~3秒种,待坡口两侧接近熔化状态,表面出现“焊珠”时,立即压低电弧上第一滴铁水,并向前移动。
当铁水在坡口内形成熔池时,迅速将焊条抬起或灭弧,使熔池温度下降,然后再压电弧或重新引弧进行焊接。
一边转动管子一边焊接,焊接速度与管子转动速度一致。
当焊至定位焊缝时,必须用电弧熔穿根部间隙,使之充分熔合。
3.7.3.2中间层及外层的焊接:
焊接位置、焊条角度与第一层焊接时的相同。
一边转动管子,一边焊接,焊接速度与管子转动速度一致。
焊接操作方法与水平固定管子中间层有外层的焊接操作方法相同。
手工钨极氩弧焊作业指导书
1总则
1.1为提高压力管道工程的焊接管理水平和手工钨板氩弧焊焊接质量,保证工程安全性能,特制订本作业指导书。
2编制依据
2.1GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.2GB50236—98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》
2.3HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》
2.4SH3501—97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.5CJJ28—89《城市供热管网工程施工及验收规范》
2.6CJJ33—89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》
3手工钨极氩弧焊作业要素
3.1接头型式的选择
在管道施工中,手工钨极氩弧焊主要用于打底焊道的焊接或小管径管道的焊接。
接头型式主要为对接接头,坡口型式主要为V型和U型。
3.2电源种类的选择
氩弧焊所使用的电源种类有直流电源、交流电源和脉冲电源。
其中直流电源又分为直流正接和直流反接两种。
钢管及铜管焊接采用直流正接电源;铝、镁及它们的合金的焊接采用直流反接或交流电源;脉冲电源主要用于薄壁管道的焊接。
3.3焊接材料的选择
3.3.1焊丝的选择
焊丝的选择应按设计文件的规定选择。
如果设计文件无规定时,应按公司相关的焊接工艺评定报告进行选择或接下列原则选用焊丝:
3.3.1.1焊丝的化学成分应与母材的性能相匹配。
而且要严格控制其化学成分、纯度和质量。
3.3.1.2为了补偿电弧燃烧过程中焊丝化学成分的损失,焊丝的主要合金成分,应比母材稍高;
3.3.1.3焊丝应符合国家标准并有制造厂的质量合格证书。
3.3.2氩气的选择
氩气选用纯度为99.99%的氩气。
3.3.3钨极的选择
钨极一般选用含2%氧化铈的铈钨极。
3.4焊接工艺参数的选择
焊接工艺参数应按公司相关的焊接工艺评定报告进行选择。
也可根据施焊现场的有关具体情况稍作调整。
3.5焊前准备
3.5.1坡口的制备
坡口的制备按《压力管道坡口加工作业指导书》的有关要求进行。
3.5.2焊接部位的清理
焊前应将坡口及两侧各50mm范围的水、锈、油脂、氧化皮、泥沙等杂物清理干净。
可用半园锉、钢丝刷刷、角向磨光机等工具清理坡口。
3.5.3预热
焊前预热按焊接工艺规程中的要求进行。
3.6定位焊
定位焊采用与正式焊接相同的焊丝进行焊接。
定位焊缝应对称排列。
在环缝与纵缝交叉处不应有定位焊缝,要离开交叉处50毫米左右。
定位焊长度一般为5~30毫米;厚度为3~5毫米,且不超过管壁厚的一半;定位焊间距一般为50~200毫米。
对于结构的重要部位或组对应力较大的焊口,应适当增加定位焊的尺寸或缩小间距。
3.7引弧、送丝及收弧
3.7.1引弧
为了提高焊接质量,手工钨极氩弧焊多采用引弧器引弧,如高频振荡器或高压脉冲发生器等。
但焊接普通碳钢管时,可采用接触法引弧。
3.7.2送丝
手工钨板氩弧焊有三种送丝方法,即:
连续送丝、断续送丝及焊丝贴紧坡口与钝边一起熔入。
最后一种方法即将焊丝弯成弧形,紧贴在坡口间隙处,焊接电弧熔化坡口钝边的同时也熔化焊丝。
此法主要用于困难位置的焊接。
3.7.3收弧
如采用的是配有电流自动衰减装置的氩弧焊机,则用衰减法收弧。
如采用的是无衰减装置的简易氩弧焊机,则采用不加丝、稍拉长电弧回熔20~40mm的方法收弧。
3.8几种位置的焊接操作技术。
3.8.1水平转动管的焊接操作技术
3.8.1.1打底焊:
焊枪、焊丝角度如图3.8.1所示。
a)在12点(平焊位置)处引燃电弧,管子先不动,也不加丝,待管子坡口熔化并形成明亮的熔池和熔孔后,管子开始转动并开始加焊丝;
b)焊接过程中,焊接电弧始终保持在12点处,始终对准间隙,可稍作横向摆动,应保证管子的转动速度和焊接速度一致;
c)焊接过程中,填送焊丝以往复运动方式间断送入电弧内的熔池前方,成滴状加入;
d)焊丝送进要有规律,不能时快进慢,以便保证焊缝成形美观;
e)焊接过程中,管子与焊丝、喷嘴的位置要保持一定距离,避免焊丝扰乱气流及触到钨极。
焊丝末端不得脱离氩气保护区,以免端部被氧化;
f)打底焊道封闭前,先停止送进焊丝和转动,待原来的焊缝头部开始熔化时,再加丝接头,填满弧坑后断弧。
3.8.1.2填充及盖面焊(小管):
除焊枪横向摆动幅度稍大外,其余操作同打底焊。
图3.8.1焊枪角度
3.8.2垂直固定管的焊接操作技术
3.8.2.1打底焊:
焊枪、焊丝角度如图3.8.2-1所示。
a)在间隙较小处引弧,待坡口根部熔化形成熔池熔孔后送进焊丝,当焊丝端部熔化形成熔滴后,将焊丝轻轻地向熔池里推一下,并向管内摆动,将铁水送到坡口根部,以保证背面焊缝的高度;
b)填送焊丝的同时,焊枪小幅度作横向摆动并向右均匀移动。
填送焊丝以往复运动方式间断地送入电弧内的熔池前方,在熔池前呈滴状加入。
焊丝送进要有规律,不能时快时慢,以保证焊缝成形美观;
c)当焊工要移动位置暂停焊接时,应按收弧要点操作。
焊工再进行焊接时,焊前应将焊缝收弧处修磨成斜坡状并清理干净,在斜坡上引弧,移至离接头8~10毫米处,焊枪不动,当获得明亮清晰的熔池后,即可添加焊丝,继续焊接;
d)小管子垂直固定打底焊,熔池的热量要集中在坡口的下部,以防止上部坡口过热,母材熔化过多,产生咬边或焊缝背面的余高下坠。
图3.8.2-1焊枪角度
3.8.2.2填充及盖面焊:
焊枪、焊丝角度如图3.8.2-2所示。
先焊下面的焊道,后焊上面的焊道。
焊下坡口边的盖面焊时,电弧对准下层焊道下沿,使熔池下沿超出管子坡口棱边0.5~1.5mm,熔池上沿在下层焊道1/2~2/3处;焊上面的盖面焊道时,电弧对准下层焊道上沿,使熔池上沿超出管子坡口0.5~1.5mm,下沿与下面的焊道圆滑过渡,焊接速度要适当加快,送丝频率加快,适当减少送丝量,防止焊缝下坠。
图3.8.2-2焊枪角度
3.8.3水平固定管子的焊接操作技术
3.8.3.1打底焊:
焊枪、焊丝角度如图3.8.3所示。
在仰焊部位6点钟往左10毫米处引弧,接反时针方向进行焊接。
焊接打底层要严格控制钨极、喷嘴与焊缝的位置,即钨极应垂直于管子的轴线,喷嘴至两管子的距离要相等。
a)引燃电弧后,焊枪暂留在引弧处不动,当获得一定大小的明亮清晰的熔池后,才可往熔池填送焊丝;
b)焊丝与通过熔池的切线成15°送入熔池前方,焊丝沿坡口的上方送到熔池后,要轻轻地将焊丝向熔池里推一下,并向管内摆动,从而能提高焊缝背面高度,避免凹陷和未焊透。
在送丝的同时,焊枪反时针方向匀速移动。
焊接过程中送丝和焊枪移动速度要均匀,以保证焊缝美观;
c)当焊至12点处,应暂停焊接,按收弧操作要点收弧;
d)焊管子另一半前,应首先将定位焊缝除掉,将收弧处(12点处)和起弧处(6点处)修磨成斜坡状并清理干净后,在6点钟斜坡处引弧移至左侧,离接头8~10毫米处,焊枪不动,当获得明亮清晰的熔池后填加焊丝,按顺时针方向焊至12点处,接好最后一个头,焊完打底焊道。
图3.8.3焊枪角度
3.8.3.2填充盖面焊(小管):
除焊枪横向摆动幅度较大、焊接速度稍慢外,共余同打底焊。
阀门管件试验作业指导书
1阀门试验前完成的工作
1.1资料的检查与核对
1.1.1所有阀门到货时,都必须经过材料检验员及其他相关人员进行检验;按公司《质量体系程序文件》要求进行认可签字,并做好记录,检验不合格者不得投入使用。
1.1.2到货的阀门应有出厂产品合格证或产品质量证明书,以及制造厂的铭牌,铭牌的内容包括:
公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。
1.1.3阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志,核对证、牌、物必须相符且符合设计文件的规定。
1.1.4高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书、试验说明书。
1.1.5公称压力大于10Mpa的阀门应具有产品装箱单及产品使用说明书;资料中应注明主要零件材料化学成份和处理后的力学性能。
1.1.6设计要求作低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封试验合格证明书。
1.1.7用于剧毒介质或设计压力大于、等于10Mpa的可燃介质、有毒介质的管道阀门,其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件,应有符合现行SH3064-94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》规定的无损检验合格证明书。
1.2阀门的关闭位置
1.2.1闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀等阀门的关闭件应处于全关闭的位置。
1.2.2旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开启位置,以防止灰尘沾染密封面。
1.2.3隔膜阀应为关闭位置,但不可关得过紧,以防止损坏隔膜。
1.2.4止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
1.3阀门的外观质量检查
1.3.1阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落等缺陷,阀门两端应有防护盖保护。
1.3.2阀门外露的螺纹和阀杆、接管部分应有保护措施。
1.3.3铸件应表面平整光滑,无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷。
1.3.4锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
1.3.5阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便,开闭时不得有卡阻现象,阀杆的全开与全闭位置应与要求相符合。
1.3.6主要零件如阀杆、阀杆螺母的螺纹应光洁,不得有毛刺、凹疤与裂口等缺陷。
1.3.7衬胶、衬搪瓷及衬塑料的阀体,其表面应平整光滑,衬层与基体结合牢固,不允许有漏电现象。
检查时应采用高频火花发生器逐个检查衬层表面,以未发现衬层未被击穿(产生白色闪光现象)为合格,检查电压不应超过衬里层额定值。
1.3.8阀体的搪瓷衬里,瓷面色泽应鲜明一致,不得有炸瓷裂纹、暗泡等缺陷。
1.3.9弹簧式安全阀应具有铅封,杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。
1.4尺寸检查
阀门的结构长度、通径、法兰、螺纹等应符合规定,同型号、同规格抽查10%且不少于一个。
具体要求见SHJ518-91《阀门检验与管理规程》。
1.5材质检查
1.5.1阀门的材质应符合设计文件要求。
1.5.2剧毒、易燃、可燃介质管道的现场对焊阀门,应做硬度值检查,每批应抽5%且不少于一个,硬度值的检查在坡口附近进行。
1.5.3阀门填料、垫片材质应符合设计要求,对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门,其材质应抽查1%且不少于一个。
1.5.4合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析,复查材质,并做出标记。
1.6解体检查
1.6.1密封性试验不合格的阀门,必须解体抽查、组装后重新试验。
1.6.2合金钢阀门和高压阀门,每批应抽10%且不少于一个,进行解体检查内部零件,如有不合格者则需逐个检查。
1.6.3阀门解体检查后,质量应符合下列要求:
1.6.3.1合金钢阀门的内部零件经光谱分析、材质正确;
1.6.3.2阀座和阀体结合牢固;
1.6.3.3阀芯和阀座的接触面应均匀,并无划痕、凹陷、裂纹等缺陷;
1.6.3.4阀杆和阀芯的连接灵活、可靠;
1.6.3.5阀杆无弯曲、锈蚀,压盖和填料调节余量配合合适,螺纹无缺陷;
1.6.3.6阀盖和阀体的配合良好;
1.6.3.7垫片、填料、螺栓等齐全,无缺陷。
2阀门传动装置的检查与试验
2.1采用正齿轮、平齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动的阀门,其传动机构应按下列要求进行检查与清洗:
2.1.1用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面,应啮合良好,工作轻便,无卡涩或过磨损现象;
2.1.2开式机构的齿轮工作面,轴承等应清洗干净,并加注新润滑油脂;
2.1.3闭式机构应抽查10%且不少于一个,进行揭盖检查,零件应齐全,内部清洁无污物,传动件无毛刺,各部间隙及啮合面符合要求,如有问题,应对该批阀门的传动机构逐个进行相应的检查;
2.1.4变质的润滑油脂,应予以更换。
2.
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