第四篇 无损检测基础知识.docx
- 文档编号:14250186
- 上传时间:2023-06-21
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:30.46KB
第四篇 无损检测基础知识.docx
《第四篇 无损检测基础知识.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《第四篇 无损检测基础知识.docx(19页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
第四篇无损检测基础知识
第三篇无损检测基础知识
第六章无损检测概论
6.1 无损检测的定义与分类
无损检测就是指在不损坏试件的前提下,对试件进行检查和测试的方法。
现代无损检测的定义是:
在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
在无损检测技术发展过程中出现过三个名称,即:
无损探伤、无损检测、无损评价。
一般认为,这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段,其中无损探伤是早期阶段的名称,其涵义是探测和发现缺陷;无损检测是当前阶段的名称,其内涵不仅仅是探测缺陷,还包括探测试件的一些其他信息,例如结构、性质、状态等,并试图通过测试,掌握更多的信息,而无损评价则是即将进入的新的发展阶段。
无损评价包涵更广泛,更深刻的内容,它不仅仅要求发现缺陷,探测试件的结构、性质、状态,还要求获取更全面,更准确的。
6.2无损检测的目的
应用无损检测技术,通常是为了达到以下目的:
1、保证产品质量 2、保障使用安全
3、改进制造工艺 4、降低生产成本
6.3 无损检测的应用特点
1、无损检测要与破坏性检测相配合
2、正确选用实施无损检测的时机
3、正确选用最适当的无损检测方法
4、综合应用各种无损检测方法
6.4 承压类特种设备无损检测标准
承压类特种设备无损检测执行的标准是JB4730《锅炉、压力容器及压力管道无损检测》。
该标准共分六个部分:
——第一部分:
通用要求
——第二部分:
射线检测
——第三部分:
超声检测
——第四部分:
磁粉检测
——第五部分:
渗透检测
——第六部分:
涡流检测
标准规定了射线检测,超声检测,磁粉检测,渗透检测,涡流检测五种无损检测方法及质量等级评定分类,适用于金属材料制锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测;也适用于在用金属金属材料制锅炉压力容器及压力管道的检测;与锅炉压力容器及压力管道有关的支承件和结构件,如有要求也可参照本标准进行检测。
第六章思考题
1、无损检测的目的是什么?
2、无损检测应用时,应掌握哪几个方面的特点?
第七章缺陷的种类及产生原因
7.1钢焊缝中常见缺陷及产生原因
1、外观缺陷
外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透也位于焊缝表面。
(1)咬边
咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽。
它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是:
弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
(2)焊瘤
焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:
使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
(3)凹坑
凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰、立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:
选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
(4)未焊满
未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。
未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。
防止未焊满的措施:
加大焊接电流,加焊盖面焊缝。
(5)烧穿
烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺陷。
焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。
工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。
烧穿是锅炉压力容器压力管道产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接及承载能力。
选用较小电流并配合合适的焊接速度,减少装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。
(6)其他表面缺陷
成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。
有焊缝超高,表面粗糙,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。
错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。
塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落,成形后焊缝背面突起,正面下塌。
表面气孔及弧坑缩孔
各种焊接变形如角变形,扭曲,波浪变形等都属于焊接缺陷。
角变形也属于装配成形缺陷。
2、气孔
气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。
群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。
按气孔内气体成分分类,有氢气也、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。
熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。
(2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。
当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。
(3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈,油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。
焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。
焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。
(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。
气孔也是引起应力集中的因素。
氢气孔还可能促成冷裂纹。
(5)防止气孔的措施
①清除焊丝,工件坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。
②采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。
③采用直流反接并用短电弧施焊。
④焊前预热,减缓冷却速度。
⑤用偏强的规范施焊。
3、夹渣
夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
(1)夹渣的分类
①金属夹渣:
指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。
②非金属夹渣:
指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。
(2)夹渣的分布和形状
有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣。
(3)夹渣产生的原因
1坡口尺寸不合理;
2坡口有污物;
3多层焊时,层间清渣不彻底;
4焊接线能量小;
5焊缝散热太快,液态金属凝固过快;
6焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高,冶金反应不完全,脱渣性不好;
7钨极惰性气休保护焊时,电源极性不当,电流密度大,钨极熔化脱落于熔池中;
8手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。
(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。
4、裂纹
焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
(1)裂纹的分类
裂纹有多种分类方法。
根据裂纹尺寸大小,可分为:
宏观裂纹(肉眼可见的裂纹);微观裂纹(在显微镜下才能发现的裂纹);超显微裂纹(在高倍数显微镜下才能发现的晶间裂纹和晶内裂纹)。
根据裂纹延伸方向,可分为:
纵向裂纹(与焊缝平行);横向裂纹(与焊缝垂直);辐射状裂纹等。
根据裂纹发生部位,可分为:
焊缝裂纹;热影响区裂纹;熔合区裂;焊趾裂纹;焊道下裂纹;弧坑裂纹等。
根据发生条件和时机,可分为:
热裂纹;冷裂纹;再热裂纹;层状撕裂。
其中:
①热裂纹:
产生于AC3线附近的裂纹。
一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。
这种裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。
②冷裂纹:
指在焊毕冷至马氏体转变温度MS点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。
③再热裂纹:
接头冷却后再加热至500—700℃时产生的裂纹。
再热裂产生于沉淀强化的材料(Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。
(2)裂纹的危害
裂纹是焊接缺陷中危害性最大的一种。
裂纹是一种面积型缺陷具有三维尺寸的缺陷称为体积型缺陷,如气孔,夹渣,具有二维尺寸(第三维尺寸极小)的缺陷称为面积型缺陷,如裂纹,未熔合,它的出现将显著减少承载面积,更严重的是裂纹端部形成尖锐缺口,应力高度集中,很容易扩展导致破坏。
裂纹的危害极大,尤其是冷裂纹,由于其延迟特性和快速脆断特性,带来的危害往往是灾难性的。
世界上的锅炉压力容器管道事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。
(3)热裂纹(结晶裂纹)形成机理和防止措施
①结晶裂纹的形成机理
热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓“液态薄膜”,在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。
结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。
弧坑裂纹是另一种形态的常见热裂纹。
热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢,低合金钢,奥氏体不锈钢等材料焊缝中。
②影响结晶裂纹的因素
a.合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷、等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。
b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会。
c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。
③防止结晶裂纹的措施
a.硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。
b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。
如钼、钒、钛、铌等可以细化晶粒。
c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。
d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。
采用合理的装配次序,减小焊接应力。
(5)冷裂纹形成机理和防止措施
①冷裂纹的特征
a.产生于较低温度且产生于焊后一段时间以后,故又称为延迟裂纹。
b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的。
c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现。
d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。
②冷裂纹产生机理
a.淬硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备。
b.接头的残余应力使焊缝受拉。
c.接头内有一定的含氢量。
含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。
一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷。
决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值。
在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大。
③防止冷裂纹的措施
a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100—150℃下保存,随取随用。
b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现淬硬组织。
c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形的焊接应力。
d.焊后及时进行消氢热处理。
(6)未焊透
未焊透指母材金属未熔化、焊缝金属没有进入接头根部的现象。
①产生未焊透的原因
a.焊接电流小,熔深浅。
b.坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。
c.磁偏吹影响。
d.焊条偏芯度太大。
e.层间及焊根清理不良。
②未焊透的危害未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降。
其次,未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。
未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。
未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。
③未焊透的防止使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。
另外,焊角焊缝时,用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。
(7)未熔合
未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。
按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种:
①产生未熔合缺陷的原因:
焊接电流过小;焊接速度过快;焊条角度不对;产生了弧偏吹现象;焊接处下于坡焊位置,母材未熔化时已被铁水覆盖;母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。
②未熔合的危害
未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。
③未熔合的防止
采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁。
7.2铸件中常见的缺陷及其产生原因
气孔、夹渣、夹砂、密集气孔、冷隔、缩孔和疏松、裂纹。
7.3锻件中常见的缺陷及其产生的原因
缩孔和缩管、非金属夹杂物、夹砂、龟裂、锻造裂纹、白点。
第七章思考题
1、焊缝外观缺陷有哪些?
其主要危害是什么?
2、气孔的危害及产生原因是什么?
3、夹渣产生的原因及其危害是什么?
4、裂纹的危害是什么?
5、冷裂纹的特征有哪些?
6、未焊透的危害是什么?
7、未熔合的危害是什么?
第八章射线检测基础知识
8.1射线照相法的原理
X射线是从X射线管中产生的,将阴极灯丝通电,,电子就在真空中放出,如果两极之间加几十千伏以至几百千伏的电压(叫做管电压)时,电子就从阴极向阳极方向加速飞行,获得很大的动能,当这些高速电子撞击阳极时,与阳极金属原子的核外库仑场作用,发生轫致幅射而放出X射线.
8.2射线检测设备
射线照相设备可分为:
X射线探伤机;高能射线探伤设备(包括高能直线加速器、电子回旋加速器);γ射线探伤机三大类。
8.3射线照相工艺要点
1、照相操作步骤
2、照相规范的确定
3、象质计(透度计)的应用
4、底片评定
8.4射线的安全防护
主要防护措施有:
屏蔽防护、距离防护、时间防护。
8.5关于射线照相法特点的概括
射线检测的优点和局限性概括如下:
(1)检测结果有直接记录——底片。
(2)可以获得缺陷的投影图象,缺陷定性定量准确。
(3)体积型缺陷检出率很高,而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。
(4)适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。
(5)适宜检测对接焊缝,检测角焊缝效果较差,不适宜检测板材、棒材、锻件。
(6)有些试件结构和现场条件不适合射线照相。
(7)对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的确定比较困难。
(8)检测成本高。
(9)射线照相检测速度慢。
(10)射线对人体有伤害。
第九章超声波检测基础知识
9.1超声波的发生及其性质
1、超声波的发生和接收
声波是一种机械波,超声波是一种高频机械波。
机械波是由机械振动产生的,声波的发生可以用电动扬声器;发生水下超声波可用磁致伸缩换能器,发生超声波探伤用的高频超声波,用的是压电换能器。
压电材料主要采用石英、钛酸钡、锆钛酸铅和硫酸锂。
这些材料为什么能发生超声波?
主要是它们具有压电效应,可以将电振动转换成机械振动,也能将机械振动转换成电振动。
2、超声波的种类
纵波、横波、表面波、板波。
3、声速
声波在介质中是以一定的速度传播的,如空气中的声速为340米/秒,水中的声速为1500米/秒,钢中纵波的声速为5900米/秒,表面波的声速为3007米/秒。
横波的声波大约是纵波声速的一半,而表面波声速大约是横波的0.9倍。
4、波长
波在一个周期内或者说质点完成一次振动所经过的路程称为波长,用λ表示,根据频率f和波速C的定义,三者有下式关系:
C=fλ
5、超声场及其特征量
充满超声波的空间叫做超声场,描述超声场的特征量有声压、声强和声阻抗。
9.2超声波检测的原理
9.3试块
1、试块的用途
试块在超声探伤中的用途主要有三方面:
(1)确定合适的探伤方法。
(2)确定探伤灵敏度和评价缺陷大小。
(3)校验仪器和测试探头性能。
2、试块的种类。
根据试块的用途,可分为三大类:
(1)调节仪器及测试探头的试块,如我国JB1152—81标准规定的CSK—IA试块。
(2)纵波探伤用试块,人工缺陷为平底孔。
(3)横波探伤用试块,人工缺陷为横孔,如我国JB1152—81标准中规定的CSK-ⅡA和ⅢA试块。
9.4超声波检测工艺要点
超声波探伤有多种分类方法:
(1)按原理分类。
超声波探伤按原理来分有:
脉冲反射法、穿透法和共振法三种。
目前用得最多的是脉冲反射法。
(2)按显示方式分类。
按超声波探伤图形的显示方式分有:
A型显示、B型显示、C型显示等。
目前用得最多的是A型显示探伤法。
(3)按探伤波型分类。
按超声波的波型来分,脉冲反射法大致可分为直射探伤法(纵波探伤法)、斜射探伤法(横波探伤法)、表面波探伤法和板波探伤法4种。
用的较多的是纵波和横波探伤法。
(4)按探头数目分类。
按探伤时使用的探头数目分:
有单探头法、双探头法,多探头法3种,用得最多的是单探头法。
(5)按接触方法分类。
按接触方法分类有直接接触法和水浸法两种。
9.5关于超声波检测特点的概括
(1)面积型缺陷的检出率较高,而体积型缺陷的检出率较低。
(2)适宜检验厚度较大的工件,不适宜检验较薄的工件。
(3)应用范围广,可用于各种试件。
(4)检测成本低、速度快,仪器体积小,重量轻,现场使用较方便。
(5)无法得到缺陷直观图象,定性困难,定量精度不高。
(6)检测结果无直接见证记录。
(7)对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。
(8)材质、晶粒度对探伤有影响。
(9)工件不规则的外形和一些结构会影响检测。
(10)不平或粗糙的表面会影响耦合和扫查,从而影响检测精度和可靠性。
第十章磁粉检测基础知识
10.1磁粉检测原理
磁粉检测原理
铁磁性材料被磁化后,其内部产生很强的磁感应强度,磁力线密度增大几百倍到几千倍,如果材料中存在不连续性(包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性),磁力线会发生畸变,部分磁力线有可能逸出材料表面,从空间穿过,形成漏磁场,漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质。
10.2磁粉检测设备器材
按设备体积和重量,磁粉探伤机可分为:
固定式、移动式、携带式三类。
10.3磁粉检测工艺要点
1.磁化方法
常用的磁化方法可分为:
线圈法、磁轭法、轴向通电法、触头法、中心导体法、旋转磁场法。
按磁力线的方向分类:
纵向磁化、横向磁化、复合磁化。
2.磁粉探伤方法分类
按检验时机可分为连续法和剩磁法。
磁化、施加磁粉和观察同时进行的方法称为连续法。
先磁化,后施加磁粉和检验的方法称为剩磁法,后者只适用于剩磁很大的硬磁材料。
3.磁粉探伤的一般程序
探伤操作包括以下几个步骤:
预处理、磁化和施加磁粉、观察、记录以及后处理等。
10.4关于磁粉检测特点的概括
磁粉检测的优点和局限性概括如下:
(1)适宜铁磁材料探伤,不能用于非铁磁材料检验。
(2)可以检出表面和近表面缺陷,不能用于检查内部缺陷。
(3)检测灵敏度很高,可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。
(4)检测成本很低,速度快。
(5)工件的形状和尺寸有时对探伤有影响,因其难以磁化而无法探伤。
第十一章渗透检测基础知识
11.1渗透检测的基本原理
渗透检测的原理是:
零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后,在毛细管作用下,经过一定时间,渗透液可以渗进表面开口的缺陷中;经过除零件表面多余的渗透液后,再在零件表面施涂显象剂,同样,在毛细管作用下,显象剂将吸引缺陷中保留的渗透液,渗透液回渗到显象剂中;在一定的光源下(紫外线光或白光),缺陷处的渗透液痕迹被显示,(黄绿色荧光或鲜艳红色),从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
渗透检测操作的基本步骤有以下四个:
渗透、清洗、显象、观察
11.2渗透检测的分类
1.根据渗透液所含染料成份可分为:
荧光法、着色法两大类。
2.根据渗透渗透液去除方法可分为:
水洗型、后乳化型和溶剂去除型三大类。
3.显象的方法有:
湿式显象、快干式显象和无显象剂式显象。
11.3渗透检测工艺要点
11.4渗透检测的安全管理
11.5关于渗透检测特点的概括
渗透检测的优点和局限性概括如下:
(1)渗透探伤可以用于除了疏松多孔材料外任何种类的材料。
(2)形状复杂的部件也可用渗透探伤,并一次操作就可大致做到全面检测。
(3)同时存在几个方向的缺陷,用一次探伤操作就可完成检测。
(4)不需要大型的设备,可不用水、电。
(5)试件表面光洁度影响大,探伤结果往往容易受操作人员水平的影响。
(6)可以检出表面开口的缺陷,但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检出。
(7)检测工序多,速度慢。
(8)检测灵敏度比磁粉探伤低。
(9)材料较贵、成本较高。
(10)有些材料易燃、有毒。
第十二章涡流检测基础知识
涡流检测是以电磁感应原理为基础的。
金属材料在交变磁场作用下产生涡流,根据涡流的大小和分布可检出铁磁性和非铁磁性材料的缺陷,或用以分选材质、测量膜层厚度和工件尺寸以及材料某些物理性能等。
12.1涡流检测的原理
12.2涡流检测仪器和探头
12.3涡流检测工艺要点
12.4涡流检测的特点的概括
涡流检测的特点(优点和局限性)如下:
(1)适用于各种导电材质的试件探伤。
包括各种钢、钛、镍、铝、铜及其合金。
(2)可以检出表面和近表面缺陷。
(3)探测结果以电信号输出,容易实现自动化检测。
(4)由于采用非接触式检测,所以检测速度很快。
(5)形状复杂的试件很难应用。
因此一般只用其检测管材,板材等轧制型材。
(6)不能显示出缺陷图形,因此无法从显示信号判断出缺陷性质。
(7)各种干扰检测的因素较多,容易引起杂乱信号。
(8)由于集肤效应,埋藏较深的缺陷无法检出。
(9)不能用于不导电的材料。
第十三章声发射检测基础知识
13.1声发射检测原理
材料或结构受外力或内力作用产生变形或断裂,以弹性波形式释放出应变能的现象称为声发射,也称为应力波发射。
各种材料声发射的频率范围很宽,从次声频、声频到超声频。
应力波在材料中传播,可以使用压电材料制作的换能器将其接收,并转换为电信号进行处理。
声发射检测就是通过探测受力时材料内部发生的应力波判断容器内部结构损伤程度的一种新的无损检测方法。
它与x射线、超声波等常规检测方法的主要区别在于声发射技术是一种动态无损检测方法。
它能连续监视容器内部缺陷发展的全过程。
13.2声发射检测仪器
13.3压力容器的声发射检测
声发射检
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 第四篇 无损检测基础知识 第四 无损 检测 基础知识