H地块试桩工程施工组织设计.docx
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H地块试桩工程施工组织设计.docx
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H地块试桩工程施工组织设计
**********地块试桩工程
施工组织设计
(含后注浆设计)
**************公司
二〇一〇年十二月二十六日
工程名称:
*********************
施工单位:
***********************8
项目经理:
***
总工程师:
***
技术负责:
***
设计编制:
***
设计审核:
***
1.编制依据
1.1公司质量方针
以技术管理为依托持续改进求实效追求质量卓越重合同守承诺确保顾客满意
1.2公司质量目标
1)、工程项目交验合格率100%;
2)、工程项目优良率100%;
3)、顾客满意率达100%;
4)、积极创优,每年有两项获得省部级及以上优秀工程奖;
5)、采用合理的方案,达到最佳社会效益和经济效益;
6)、努力采用先进技术、新工艺、新设备,提高质量管理;
1.3依据的规范和法规
1)国家及部颁与本标工程有关的各种现行有效版本的技术规范、规程。
2)本工程执行下列有关规范、规程,但不限于以下规程、规范:
★《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001
★《预拌混凝土》GB14902-94
★《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-1993
★《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-97
★《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
★《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
★《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96
★《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
★《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
★《建筑地基基础设计规范》GBJ5007-2002
★《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
★《建筑机械使用安全技术规范》JGJ133-2001
★《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
3)依据绿地高铁D3地块工程勘察报告、绿地中央广场北地块试桩及锚桩定位图、试桩详图及说明。
2.工程概况
2.1工程概况
工程本标段设计2根试桩,桩径Φ1000mm,桩长71m,桩帽高出地面0.6m,6根锚桩,桩径Φ1000mm,桩长71m。
单桩承载力特征值12500KN,单桩极限承载力为25000KN,均采用桩底、桩侧复合注浆。
2.2工程地质与水文地质
参见绿地·中央广场北地块岩土工程勘察报告。
3.施工准备及施工总体安排
3.1施工准备
3.1.1施工技术准备:
在本工程施工过程中,我公司将充分发挥在施工技术上的优势及多年桩基施工经验,本着技术先行的原则在施工前就技术上的一切问题做好充分准备。
在正式进入施工现场前所有施工管理人员将认真熟悉由业主提供的所有施工图纸及有关技术资料,以作为本次施工质量控制的重要依据之一。
针对本工程的施工特点,充分发挥我公司在施工技术、管理上的优势,制定详细深入且有针对性的施工方案,并且在施工前报请业主、监理部门审批,随后及时向施工队伍做好书面交底工作,召开技术交底会,认真研究工程各轴线及桩位的相对位置关系,通过甲方给定的基准点,制定放线方案和措施,报监理审查。
确定关键、特殊工序及质量控制点,制定相应的技术保证措施及质量保证措施,并及时做好对于施工班组的逐级交底以确保在施工中得以确实贯彻实施。
3.1.2材料准备:
施工材料准备工作必须保证定质、定量、定点进场。
施工用的常规材料,按材料计划及时安排进场,并合理分类堆放,派专人看护。
混凝土采用商品混凝土,钢材采用合格的产品。
钢材:
放置钢筋的地点应铺设方木,防止钢材生锈。
暂时不用的钢筋应盖上彩条布防雨防潮。
复验:
同一验收批号或同一炉号,按不同规格,每60吨取一组,不足60吨按60吨取样。
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告,当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分分析或其他专项检验。
连接件:
同接头规格,同一钢筋直径级别,直螺纹机械连接每500个接头取一组试件检验。
水泥采用袋装水泥,现场水泥贮存量要保证三天使用,同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续出厂的水泥每200T为一批,每批抽样一次。
3.1.3施工机械准备
计划进场1~3台套成孔成桩设备,进入施工现场前均进行保养维修,确保进场机械性能良好,防护装置齐全,使机械设备处于完好待命状态。
3.1.4施工场地准备
进场后,首先进行总平面的规划和布置,现场道路的施工、临时用水、电的接通,做好现场的排污工作,确保施工对环境的影响最小。
以最大限度地达到施工环境的美化,保障施工现场人员与附近人员的身体健康。
3.1.5施工人员的准备
项目管理人员的准备:
项目经理:
****具有开拓和创新精神,有过多项大型桩基工程施工经验。
项目技术负责:
****技术能力强,具有丰富桩基施工经验。
其他技术人员:
具有大专以上学历,施工技术能力强的人员担任。
施工人员总计20人。
3.1.6工期安排
二台钻机:
桩施工14天,间歇2天后进行注浆,注浆完成4天;
按2010年12月31日正式开钻,两台钻机施工,2011年1月20日完工;目前机械、人员全部到位,并在进场后3~4日历天内准备完毕。
施工顺序见下图(根据实际情况在进行适当的调整)
4.主要施工技术方法及要求
4.1泥浆灌注桩施工
根据设计要求及地层情况,此工程的试桩采用反循环泥浆护壁、硬质合金钻头钻进成孔,导管水下灌注砼成桩工艺。
施工工艺流程(施工工艺流程图如图4-2所示)
4.2.1定位放样
依据《桩位平面布置图》和规划院给定的控制点,由测量技术人员协同业主、监理公司共同现场定桩位。
对轴线控制点埋设标志,四周用混凝土固化30cm深。
对桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ14短钢筋作为标志,
深度不小于300mm,绘制测量复核签证单,经甲方或监理工程师确认无误后方可进行护筒坑开挖。
(如图4-3、图4-4所示)
主轴、轴线控制网允许偏差≤20mm;桩位允许偏差群桩≤20mm,
单排桩≤10mm。
测量放线定桩位
4.2.2护筒埋设
a.开挖护筒坑时,拉十字线开挖护筒坑,护筒底标高应高于地下水位标高,埋好后,四周用粘土夯实,防止渗漏,护筒埋深1~1.50m;
护筒中心应与桩中心定位点重合,允许偏差不得大于2cm,护筒倾斜度不得大于2%。
b.护筒采用钢护筒,φ1000mm桩的护筒采用直径1.2m,厚度4~5mm,高约1.5m。
进出浆口一般开在护筒上端,规格约为40×40cm,进出浆口底部不高于地表,不低于泥浆流槽底部。
4.2.3钻机定位
检查护筒埋设合格后,进行钻机定位,钻机下土垫层需夯实,钻机要用水平尺测其水平,汽泡居中为佳。
钻机就位后必须平整稳固,确保在施工中不发生倾斜、移动。
钻杆垂直度用靠尺测量,允许偏差不大于0.2h%,钻头尖应对准桩中心(即十字中心),其水平位置允许偏差±20mm,用AL20水准仪将高程引到可靠且便于施工和检查的位置处,将钻机垂直偏差,钻尖位置偏差和高程填写到《砼灌注桩全程序检验表》中,经业主或监理部门检查合格后方可开钻。
图4-2:
施工工艺流程图
4.2.4泥浆制作
钻孔用泥浆采用高塑性粘土或膨润土造浆,开孔时应向孔内加入粘土及泥浆处理剂。
在钻进过程中应严格控制泥浆参数,以保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩的灌注质量。
冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽组成,应满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆的要求,并经常进行清理,保持泥浆性能。
沉淀池中的沉渣应及时挖出晾干后运走,废浆过多时应及时拉浆外排,来不及外排的泥浆打到废浆池暂存。
泥浆性能参数参考表表6-1
粘度
比重
含砂率
18~22S
1.1~1.30
≤8%
4.2.5钻进成孔
在工程桩区外选择桩位,试成孔1个,测试桩孔垂直度、桩孔成孔后不同时间的桩径、坑底沉渣、泥浆性能等,以便指导试桩的施工。
钻进采用三翼合金梳齿钻头,配单腰带导正环。
开孔前应检查钻头直径,φ1000的桩采用直径为980~1000mm的钻头,根据实际情况调节钻头的直径,施工前先校核桩位、孔口标高及桩孔编号,准确无误后方可施工。
开始钻进要轻压慢转,防止钻孔偏斜。
钻进参数:
钻压:
粉土、砂层为5~15KN;粉质粘土层为10~25KN;半胶结卵砾石层为100KN左右;
转速:
20~50r/min。
泵量:
180m3/h
1桩机就位后,泥浆循环后,才能开动钻机慢速回转,下放钻头。
2钻头采用三翼合金钻头,开始钻进时,应先轻压慢转至钻头正常工作后,
逐渐增大转速调整至正常钻压。
⑶加接钻杆时,先停止进尺,再将钻具提离孔底100mm左右,维持泥浆循环1~2min,以清洗孔底,然后停泵加钻杆,加完钻杆后用靠尺测量一次钻杆的垂直度。
⑷钻孔达到要求孔深停钻后,反循环大泵量清孔,检查泥浆比重,一次清孔的泥浆比重不大于1.25,直到符合清孔标准为止,提钻时操作要轻稳,防止钻头拖刮孔壁,并向孔内补充泥浆,稳定孔内水头高度。
⑸钻杆提完后,测量孔深,符合要求后进行下一道工序。
钻进过程中应注意以下几个问题:
a.钻进过程中每钻进5米要检查一次钻杆的垂直度和转盘的水平度,发现超标及时处理。
b.钻进过程有专人经常测定泥浆的技术参数,及时指导调配泥浆提出排浆、净化、控渣意见。
黏度大、含砂率高的泥浆应及时除排,沉淀池的废渣应及时挖除。
c.终孔时用计算钻具长度、机高、机上余尺的方法计算孔深,或者用测绳测定实际孔深。
4.2.6清孔
⑴桩孔达到设计深度停钻后,采用大泵量清孔,直至符合清孔要求,泥浆比重不大于1.25,测量孔底沉渣厚度不大于50mm。
⑵为保证桩的质量,在下入导管后,要进行二次清孔,以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标清孔应保持泥浆性能,除清除孔底沉渣外,还应避免造成粉质粘土缩径,一旦达标,经监理工程师认可后立即停止清孔,进入下一道工序。
4.2.7钢筋笼制作
制作钢筋笼时,钢筋连接采用机械连接,井口搭接采用机械连接。
按规范要求,制笼所用的原材料必须双证齐全(出厂合格证、材质复验单)。
为了保证钢筋笼的成型质量,所用的主筋必须调直,加劲箍必须弯圆,钢筋笼制作时必须有通长靠模,并执行《钢筋机械连接通用技术规程(JGJ18—96)》。
a.主筋加工:
根据桩基大样图纸及钢筋笼分段制作交底图将主筋连接好,主筋连接采用机械连接,保证上下中心重合。
b.加劲箍及钢筋笼骨架的加工:
在特定的模具上,将钢筋绕制成内径为相应尺寸的加劲箍,箍合口处单面搭接焊,长度≥10d。
再按钢筋笼整体或分段制作的交底图在通长模具上按2m间距一个加劲箍制作钢筋笼骨架。
c.绕盘圆及焊接扶正器:
绕前应先将盘圆拉直,保证外观圆滑、美观。
在特制模具上绕制成与钢筋笼直径相应的圆盘,再按要求绕缠到已制好的钢筋笼骨架上,也可不拉直直接绕到已制好的主筋骨架上,绕时应保证螺旋筋的间距在规范规定的范围内,最后焊接钢筋笼的扶正器。
钢筋笼的扶正器用φ10钢筋制作,每隔3m设4个为一组均等焊在主筋上,既保证了保护层厚度,又保证了下笼过程中不破坏孔壁。
d.钢筋笼制作质量要求:
主筋间距和笼直径偏差:
±10mm;
箍筋间距偏差:
±20mm;
钢筋笼总长度偏差:
±100mm;
同一截面连接根数不大于1/2,接头间距35d;螺旋箍筋搭接长度为300mm(均点焊),第一圈应是整圈;
钢筋笼的扶正器用φ10钢筋在沿圆周长均等的4个点上安放,间隔3m,保护层厚度允许偏差±20mm,主筋净保护层厚度为50mm。
螺旋箍筋与主筋间按满扎;
主筋机械连接,井口机械连接,接头应满足强度及变形性能方面的要求。
制作好的钢筋笼经检查合格后挂牌堆放,下面垫上枕木,以防受潮生锈。
4.2.8钢筋笼的运输
钢筋笼的运输用吊车倒运,钢筋笼的吊点必须符合受力平衡条件,可防止在运输过程中钢筋笼变形。
4.2.9钢筋笼的安放
钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查,检查扶正器是否完好,齐全,必要时进行补焊。
⑴.用吊车下放钢筋笼。
扁担绳两点起吊法分段下钢筋笼。
⑵.下放钢筋笼前,用水准仪测量出护筒标高,以计算吊筋或压杆长度。
⑶.钢筋笼安放必须垂直对中,不碰孔壁,吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内,应将压杆横担放在枕木上。
⑷分段制做的钢筋笼应在井口机械连接,为提高对接速度,应多人同时在井口对接。
⑸钢筋笼顶标高允许偏差:
±100mm,钢筋笼中心与桩中心允许偏差:
±10mm。
⑹.认真填写《砼灌注桩全程序检验表》,经监理工程师签字后方可进行下道工序。
4.2.10下放导管
本工程采用φ350导管。
采用丝扣或法兰盘联接,用橡胶圈或橡胶板密封,导管每节长度2m左右,最下端一节长度不小于4m。
⑴.导管下放前应在地面检查其连接的密封性,试水压力0.6—1.0MPa。
导管技术性能要求:
每节导管应平直,长度偏差:
≤L%(L:
单节导管长度);连接部位内径偏差:
<2mm;连接好的导管轴线偏差:
≤1%。
⑵.导管下入孔内应居中,导管下端应距离孔底约50mm。
⑶.下放导管过程中,必须认真检查每道密封圈,有损坏的立即换掉。
⑷.接导管前先清洗丝扣,接管时应上紧丝扣.
⑸.及时与试桩检测单位联系,安装钢筋应力计及超声波检测管等。
4.2.11反循环二次清孔
为保证桩的质量,在下入导管后,要进行二次清孔,第二次清孔采用反循环以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标,清孔应保持泥浆性能,除清除孔底沉渣外,还应避免造成粉质粘土缩径,一旦达标,经监理工程师认可后立即停止清孔,进入下一道工序。
4.2.12砼灌注
⑴.在砼灌注前,必须进行第二次清孔,第二次清孔后的平均沉淤厚度≯50mm,桩身混凝土灌注在二次清孔后半小时内进行,并连续灌注直至桩完成。
混凝土灌注程序示意图如图4-2所示。
⑵.本工程采用商品混凝土。
根据水下混凝土灌注要求与商品混凝土供应站联系沟通,供应符合本工程要求的混凝土。
采用混凝土罐车直接运至孔口,材料进场应附有质量证明,严格按程序报验和试验,合格后才能用于工程。
⑶.在灌注混凝土前,计算混凝土初灌量:
V=V1+V2,V1=D2πh/4,V2=d2π(H-h)/4rc。
混凝土初灌体积确定后,我们将采取有效措施保证初灌后导管底部在混凝土内埋深达2米以上。
⑷.灌初砼时,导管下端应离孔底0.3~0.5m,灌注前应加隔水栓,必须保证初灌量,砼灌注应连续进行。
除初灌外,在任何情况下导管埋置砼内深度应≥2m,但≤6m,防止拔管过多造成断桩或夹层。
⑸.每根桩测3次砼坍落度,即前期、中期和后期,砼坍落度控制在180~200mm。
⑹.灌注时应专人负责检查记录,随时观察管内砼下降及孔口返水情况。
及时测量孔内砼面的上升高度。
及时提升和分段拆除上部导管。
导管埋入砼中,深度宜控制在2~6m,拆除导管需经技术员或灌注组长检查无误后方可进行。
提升导管时,导管应位于钢筋笼中心,慢速均匀提升,若发现压杆随导管上升,说明导管挂住钢筋笼,应立即停止提升,并顺时针转动导管,使导管与钢筋笼脱钩,严禁挂起钢筋笼。
⑺.灌注接近桩顶时,应及时测量桩顶标高,使灌注桩的桩顶标高比设计标高≥1米,用重锤或测杆检查桩顶标高。
砼充盈系数≥1.05;砼面返到超灌长度的标高后,不应快速拔管而应将导管上下缓慢活动,使砼面口慢慢弥合,防止拔管过快造成泥浆混入,形成混泥芯,出现桩头渗水等质量事故。
⑻.灌注时如遇堵管窜动无效时,应及时处理,处理方法如下:
如堵管位置在上部可用粗钢筋捅;如堵管位置在下部或上部处理无效时,应及时提升导管,找出堵塞原因,在砼流动性较好的情况下,重新下入导管,导管下端进入砼面1.5米以上,重新按初灌方法灌注,一般多灌1.5~2.0m3混凝土即可,对小直径的桩此法不会产生断桩。
认真填写《钻孔桩灌注水下混凝土记录汇总表》,经检验后方可结束砼灌注。
当处理时间过长,混凝土接近初凝,塌落度过小不符合灌注要求时,必须拔出钢筋笼,扫孔到底,重新灌注。
⑼.灌注结束后,各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场,清洗导管及工器具,护筒可在灌注完毕后提起,空桩回填一般采用回淤法。
图4-2混凝土灌注示意图
4.3后压浆施工方案及技术要求
4.3.1本工程采用底注浆和二道侧注浆钻孔灌注桩复合后注浆方案,侧注浆出浆阀的位置在地面下35.0、50m。
4.3.2底注浆喷头设计:
桩端后压浆管:
采用3根D50声测钢管做注浆管,每根注浆管下部设300~400mm花管(喷头),出浆孔直径φ8,长杆图钉放在打好的鱼眼坑内,外套自行车内胎,最外缠塑料带,见下图。
桩侧后压浆管:
采用2组(备用1组),每组2根φ25钢管,在地面下34.0m、50.0m处各设两组环型喷头管,沿钢筋笼外侧布置。
在侧注浆喷头管的外侧打孔,单向阀结构,其密封状况与桩底喷头相同,见下图。
4.3.3后注浆管的加工和安装
a.底注浆管采用管径φ50声测管,壁厚3.5mm,底部焊死,喷头设在底部,注浆管采用接箍焊接,注浆管与钢筋笼固定连接采用焊接或绑扎,钢筋笼分四段制作,每段长度约为19m左右,地面以上的注浆管采用护帽封口。
b.侧注浆管采用管径φ25的钢管,壁厚3.25mm,环位置在地面下34.0、50.0m处,注浆管采用φ25钢管,柔性喷头管通过三通与注浆管连接,注浆管与钢筋笼固定连接采用焊接或绑扎,地面以上的注浆管要用护帽封口,喷头管采用绑扎与钢筋笼固定。
为确保喷头管的安全,沿管的上下设二组对中支架,每组8个。
c.钢筋笼下到底清孔合格后投入厚度不小于0.5m,粒径20-30mm的碎石才能灌注混凝土,以保证喷头能打开,确保注浆通道畅通。
4.3.4压浆采用水泥标号,水灰比及压浆终止压力:
a.压浆用水泥为普通P.O42.5水泥。
b.水灰比:
0.5~0.7,进行后注浆时,注浆流量不应超过70L/min;。
c.终止压浆压力2.5~4.0MPa,稳定3-10分钟。
4.3.5压浆水泥用量及压浆顺序:
a.压浆顺序:
成桩2天后开始注浆,先侧注浆,最后桩底注浆,桩侧注浆和桩底注浆时间间隔不小于2小时。
b.桩侧注浆第一环位置水泥用量控制在2.0t左右,桩底注浆水泥用量4.0t,总用量控制在不少于6.0t。
4.3.5后压浆的终止条件
a.注浆量超过设计值,注浆压力达2.5-4.0MPa,且稳定3-10分钟。
(如注浆量超过设计值,但注浆压力始终达不到2.5-4.0MPa,可根据现场情况进行调整)
b.注浆量少于设计值,但不低于设计值的75%,注浆压力超过4.0MPa,且稳定3-10分钟
4.3.6后压浆操作注意事项
a.后注浆管加工时一定要逐根检查,防止管内有杂物及管子破损裂缝。
b.声测管的所有焊接作业不得焊透,以防渗漏及造成管内毛刺。
c.混凝土灌注24小时后,要用清水打通侧注浆管喷头通道,防止保护层砼强度过大打不开单向阀。
侧压浆在工程桩混凝土初凝后终凝前开始。
开塞后用堵头重新封闭压浆管。
d.注水泥浆前要先用清水打通通道,注水畅通后再注水泥浆,注浆用水泥要用新出厂的,水泥浆必须过筛,防止杂物堵塞出浆孔。
e.按设计要求,要等一阶段试桩结束后才能后压浆,后压浆要先侧注浆,后底注浆,侧注浆完成2~4小时后再底注浆,以确保底注浆质量。
f.按要求认真做好注浆记录,记清楚注浆时间、注浆压力、注浆量,作为工程桩施工依据。
g.在压浆管埋设时要严密组织,精心施工,尽量不要使压浆管堵塞,如堵塞一管,另一管可以压浆并达到要求的压浆量也可以,对两管堵塞的则应采取小钻机重新打小孔并补压浆的办法来处理。
h.压浆前要检查设备是否正常运转,用测锤检查压浆管内有无堵塞现象,检查搅制的水泥浆的稠度及初凝结时间,配制的水泥量是否满足压浆需要。
i.压浆管入孔时操作需小心谨慎,避免损坏。
j.提高压浆均匀度和有效性,压浆压力宜低不宜高,压浆流量宜小不宜大,泥浆流速宜慢不宜快,浆液水灰比不宜过大。
k.压浆后保养20天以后才能做静载荷试验。
l.施工过程中,发现异常应及时通知设计单位共同协商采取相应处理措施。
4.3.7注浆失败补救措施
任何工艺都有失败的可能,由于施工操作中不当(如注浆单向阀门反向安装或清水劈裂未及时进行)或土层本身性质导致导管注浆孔堵塞,从而引起后注浆施工中预置的两根注浆管全部不通,导致设计的浆液不能注入的情况,或管路虽通但设计浆液不能达到50%,且注浆压力达不到终止压力,注浆视之为失败。
若发现注浆失败情况,应采取如下措施,在注浆失败的桩侧采用地质钻机形成对称的两个小孔,直径Φ90mm左右,深度超过桩端50cm为宜,然后在所成孔中重新放下两套注浆管并在距桩端2m处用托盘封堵,用水泥浆液封孔,待封孔5天后即进行重新注浆,补入设计注浆量即完成施工。
4.4试块制作与养护
桩基施工应按要求由取样员取样做混凝土试块,试块规格为100×100×100mm,每桩1组,制作时混凝土分两层装入,每层厚度大致相当,用端部磨圆的φ16的钢筋沿螺旋方向从边部向中心移动,垂直捣实。
插捣约25次,表面用抹刀抹光,静置在20±5℃,湿度≥90%的环境中,试块应用湿布复盖。
48小时拆模,拆模后标明桩号、日期后,应放入现场专用养护池进行养护,池温保持在20±3℃按规范认真养护28天后,送试验部门进行试压。
注意:
送试块的时间不能超过28天,可提前10天送至实验室养护。
4.5资料管理
4.5.1施工准备期资料的搜集、提交及报验
a.应将测量放线、定桩位记录和测量复核签证单交监理公司审查签证;
b.将钢材出厂质量证明材料和复验报告交监理公司审查确认。
c.将钢材焊接试验报告、焊工合格证、焊条合格证交监理公司审查;
d.将工程放线报告或基准点资料、图纸会审纪要或设计变更资料搜集齐全
4.5.2单桩工作完成2日内提交的资料
单桩工作完成后两日内,将下列各表或记录整理好,并将隐蔽工程验收记录、钻孔灌注桩全程序检查表等交到监理公司审查并签字。
a.钻孔灌注桩全程序检验表
b.隐蔽工程验收记录;
c.技术复核记录;
d.钻孔灌注桩后压浆检验表
e.隐蔽工程验收记录;
f.技术复核记录;
g.技术交底记录(开工前);
4.5.3.桩基施工完成后应提交的资料
在打桩施工完成后,十天内将下列表或记录送到技术部;
a.灌注桩的平面位置和垂直度检验批量验收记录;
b.混凝土灌注桩钢筋笼检验批量质量验收记录;
c.混凝土灌注桩检验批量质量验收记录;
d.见证取样记录;
e.见证取样人员授权书;
f.进场物资批次汇总表
5.确保工程质量的技术组织措施
5.1质量目标
在本工程施工中,我公司将全面执行图纸和招标文件中规定的所有规程、规范和标准,符合建筑地基基础工程施工质量验收规范,满足设计要求。
5.2质量检验标准
5.2.1混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差
或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10mm
用钢尺量
2
长度
±100mm
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
按规范要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20mm
用钢尺量
3
直径
±10mm
用钢尺量
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)表8-1
5.2.2混凝土灌注桩质量检验标准(见表8-2)
混凝土灌注桩质量检验标准表8-2
项
目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩位
mm
≤100
基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅,用重锤测,或测钻杆、套管长度。
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