氧气压缩机维护检修规程.docx
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氧气压缩机维护检修规程
氧气压缩机维护检修规程
本规程适用于排气压力在15MPa及以下的活塞式氧气压缩机的维护和检修。
电动机的维护检修按《电动机维护检修规程》执行
1.检修间隙期
1.1.检修类别
检修类别分为小修、中修、大修三类。
1.2.检修间隔期
检修间隔期见表1。
表1
检修类别
小修
中修
大修
检修间隔期(h)
1600~2000
6000~8000
12800~17000
2.检修内容
2.1.小修
2.1.1.检查并紧固各连接螺栓、地脚螺栓等紧固装置。
2.1.2.检查,清理气阀部件上的杂质及污垢。
2.1.3.检查,修理或更换阀片,阀座,弹簧及升高限制器。
2.1.4.检查,更换气阀密封垫。
2.1.5.检查或更换填料箱密封圈。
2.1.6.检查,清洗润滑油滤油器及润滑系统。
2.1.7.检查,调整或更换传动皮带。
2.1.8.更换润滑油。
2.2.中修
2.2.1.包括小修内容。
2.2.2.解体检查气缸、活塞、活塞杆、十字头及连杆,并测量磨损尺寸和配合间隙,修理轻微划痕。
2.2.3.检查,修理或更换活塞、活塞环、活塞杆。
2.2.4.检查,修理连杆大头轴瓦,修理或更换十字头销、连杆小头瓦。
2.2.5.修理或更换主轴瓦。
2.2.6.检查、调整活塞死点间隙。
2.2.7.检查、修理并校验安全阀,更换压力表、温度计。
2.2.8.检查、清洗齿轮泵,冷却盘管,分离器,逆止阀等。
2.3.大修
2.3.1.包括中修内容。
2.3.2.解体清洗压缩机。
2.3.3.修理或更换气面、连杆及连杆大头瓦。
2.3.4.修理或更换曲轴.
2.3.5.检查,修理或更换齿轮泵、冷却盘管和逆止阀等。
2.3.6.校正各零部件的装配关系,包括水平状态。
2.3.7.检查,必要时进行探伤检查十字头销、连杆、连杆螺栓、活塞杆。
2.3.8.修理或更换的气缸应做水压试验。
2.3.9.检查修理机座、水箱及基础等。
2.3.10.防腐,涂漆。
3.检修前的准备
3.1.技术准备
3.1.1.设备说明书、图样、技术标准等技术资料。
3.1.2.设备的运行记录,检修记录和状态监测与分析记录。
3.1.3.制订检修方案。
3.2.物资准备
3.2.1.检修用的材料,零部件。
3.2.2.检测仪器,工检研具,拆装器具。
3.3.安全技术准备
3.3.1.制订人机安全措施,办理检修动火手续。
3.3.2.切断设备动力电源,标示《禁止开启》警示牌,用盲板隔绝待检修设备与其它运行系统连接的管路。
4.检修方法
4.1.拆卸
4.1.1.拆下蒸馏水滴水器、仪表管、冷却盘管、油水分离器、皮带,并把水箱内水放净。
4.1.2.拆下各级进、排气阀,打开气缸盖。
4.1.3.打开曲轴箱盖,把油放净。
4.1.4.将活塞杆和十字头拆开,取出各级活塞。
4.1.5.拆开连杆大头瓦,将连杆和十字头取出。
4.1.6.拆下润滑泵、润滑管、皮带轮、端面密封、主轴瓦及主轴。
4.1.7.拆下各级气缸。
4.1.8.拆装时:
a.使用的拆装工具必须清洁,不带油;
b.需用的备件必须仔细地用四氯化碳清洗,进行脱脂处理;
c.拆下的零件,应整齐地放在清洁的垫板上;
d.拆下的连杆,活塞,十字头等零部件应作方位标志(装配时按标志进行)。
4.2.气缸
4.2.1.气缸内表面的微度拉毛,可采用珩磨工艺修复。
4.2.2.气缸内表面缺陷用研磨工艺不能修复时,则需镗缸或更换气缸。
4.2.3.气缸的端面允许用刮研或研磨工艺修复。
4.3.曲轴
4.3.1.主轴轴颈轻度磨痕,可用砂纸手工磨光;严重缺陷可采用磨削工艺修复。
4.3.2.主轴键槽损坏可适当加大,加大后重新配键,或与原键槽错开一定的相位另开键槽。
4.3.3.轴瓦磨损需重新浇铸巴氏合金或更换。
4.4.活塞环
4.4.1.活塞环磨损,需更换。
更换时需按气缸实体尺寸酌配。
4.4.2.活塞环槽,端面磨损后与活塞中心线垂直度超差时,可车削修理。
4.5.装配
4.5.1.装配可按拆卸相反顺序进行。
4.5.2.活塞销、十字头销的装配荐用热装法。
4.5.3.经过磨损加工和研磨加工的零件在装配前要注意清洗干净。
5.检修质量标准
5.1.机座与中体
5.1.1.机座的纵向和横向水平度偏差不得超过0.05/1000(在机座贴合面上测量)。
5.1.2.机座与中体的贴合面对主轴瓦轴线平行度公差为GB1184中的6级。
5.1.3.中体与气缸的贴合面对十字头滑道对称线的垂直度公差为GB1184中的6级。
5.1.4.两列及两列以上的氧气压缩机,列与列的轴线平行度公差为GB1184中的7级。
5.1.5.滑道的对称线对气缸定位止口的轴线同轴度不大于0.03mm。
5.2.曲轴
5.2.1.曲轴进行探伤检查,不允许有裂纹等缺陷。
5.2.2.主轴颈与曲柄销擦伤面积不得大于2%,深度不得大于0.1mm。
5.2.3.主轴颈与曲柄销最大磨损量见表2
表2mm
轴颈直径
<100
100~200
200~300
轴颈的圆度和圆柱度
主轴颈
0.03
0.05
0.07
曲柄销,
0.04
0.06
0.08
5.2.4.主轴颈与曲柄销修复后的圆柱度及圆度小于其直径公差之半,修复加工减少量不得超过原轴颈的1%
5.2.5.主轴颈中心线与曲柄销中心线平行度不大于0.02/100,各主轴颈的同轴度不大于0.03mm。
5.2.6.曲轴装配的水平度不大于0.1/1000。
5.2.7.曲轴键槽可根据损坏情况适当加大,最大可按标准尺寸增大一级;结构和受力允许时,可在距离原键槽120°位置上另加工键槽。
5.3.轴瓦(包括主轴瓦和连杆大、小头瓦)
5.3.1.轴瓦不应有裂纹、气孔和分层,各结合层不允许有碰伤、划伤等缺陷。
5.3.2.轴瓦与轴应均匀接触,用涂色法检查时,每平方厘米不少于2~3个色印;瓦壳应与机体或连杆大小头体均匀接触,用涂色检查时接触面积不少于70%。
5.3.3.各轴瓦的磨损量不得超过原厚度的1/3。
5.3.4.主轴瓦与连杆大、小头瓦的间隙见表3。
表3mm
轴颈直径
修理后的间隙,
最大允许磨损间隙
<100
0.05~0.09
0.10~0.15
100~150
0.09~0.14
0.15~0.22
5.3.5.定位主轴瓦的轴向间隙为0.20~0.30mm。
5.3.6.连杆小头瓦如采用铜合金直接压入时,其间隙为(0.0006~0.0012)d;如采用轴承合金时,间隙为(0.0004~0.0006)d(d为十字头销的直径)。
5.3.7.当连杆小头瓦为铜合金衬套直接压入时,其与连杆体的配合为H7/r6或H7/S6。
5.3.8.滚动轴承转动灵活、无杂音,表面不得有锈蚀、麻点等缺陷。
与轴的配合为H7/k6,与孔的配合为K7/h6。
5.4.连杆
5.4.1.连杆大小头瓦轴线的平行度不大于0.03/100。
5.4.2.连杆螺栓必须探伤检查无裂纹,连杆螺栓拧紧时的伸长量不超过原有长度的1/1000;残余伸长原有长度的2/1000。
5.5.活塞与活塞环
5.5.1.活塞与活塞环表面应光滑,无裂纹、伤痕等缺陷。
5.5.2.活塞轴线与活塞杆孔的同轴度不大于0.05mm,活塞杆孔的轴线与活塞轴肩支承面的垂直度不大于0.02/100,活塞环槽两端面应垂直于活塞杆孔轴线,其垂直度不大于0.02/100。
5.5.3.测量活塞与气缸的装配间隙:
铸铝活塞为(1.6~2.4).D/1000铸铜活塞为(1.7~1.9).D/1000不锈钢活塞为(1.6~1.7).D/1000D为气缸直径,其磨损值不得超过表4的规定
表4mm
气缸直径
容许最大磨损
间隙
圆度
圆柱度
卧式
立式
300~100,
0.9
0.6
0.2,
0.2
>100~150
1.0
0.7
0.3
0.3
>150~400
1.5
1.2
0.4
0.4
>400~550,
2.0
1.6
0.5
0.5
>550~700
2.4
2.0
0.6
0.6
5.5.4.聚四氯乙烯活塞环,其接口间隙A通常取(0.028~0.030).D,轴向间隙B通常(0.028~0.030)h,或按下列二个公式计算:
A=πDα(t2-t1)+0.5%.D
B=hα(t2-t1)+1%.h
式中:
α为活塞环材料的线膨胀系数(1/℃)
D为活塞环外径(mm)
T2为活塞环工作时温度,通常取气体排出温度(℃)
t,为检查时的室温(C)
h为活塞环高度(mm)
5.5.5.活塞环装于活塞槽应能灵活转动一圈,活塞环安装时应与相邻活塞环的接口错开120°且避开进气口。
活塞环在专用检验工具内,用灯光检验时整个圆周上漏光不多于两处,总长不超过45°圆周弧长(八分之一圆周)且距开口处不小于30°弧长。
5.5.6.活塞环内径与活塞槽底间隙参见表5
表5mm
活塞环外径
径向间隙(内径与槽底)
285
1.4~1.7
118
0.8~1.0
48
0.40~0.48
5.6.活塞杆
5.6.1.活塞杆应进行探伤或放大镜检查不允许有裂纹、损伤等缺陷。
5.6.2.活塞杆的直线度不大于0.05/1000。
5.6.3.活塞杆装在氧气压缩机上后,用盘车的方法测量活塞杆的径向圆跳动量,其值不得超过0.10mm。
5.6.4.活塞杆直径最大磨损量不得超过原直径的2%。
5.7.十字头、十字头销及滑道
5.7.1.探伤或用放大镜检查十字头、十字头销应无裂纹。
5.7.2.十字头销最大磨损不允许超过表6规定。
表6mm
十字头销直径
直径最大磨损
检修后允许
最大允许磨损
<40,
0.15
0.007
0.03
40~70
0.20
0.008
0.05
70~120
0.20
0.010
0.06
5.7.3.十字头与滑道之间的间隙按表7选取(超过极限间隙应进行调整或修理);十字头滑动表面与滑道应接触均匀,面积不少于70%,每平方厘米不少于2个色印。
表7mm
十字头直径
检修后间隙
极限间隙
<80,
0.10~0.15
0.24
180~250
0.12~0.20
0.28
250~330
0.18~0.20
0.33
330~410
0.26~0.33
0.41
410~490
0.33~0.37
0.48
490~570
0.37~0.42
0.54
570~650
0.42~0.46
0.58
5.7.4.十字头装配前应仔细吹扫或清洗润滑油孔,保证润滑油路无污物或堵塞。
5.8.气缸
5.8.1.气缸内壁表面应光洁,无裂纹、砂眼、锈痕和拉毛,拉毛不得超过1/4圆周,沟槽深度不得超过0.5mm。
5.8.2.检查气缸的圆度、圆柱度、均匀磨损值不应超过表8规定值。
表8mm
气缸内径
最大磨损
镗缸或换缸后,允许偏差
均匀磨损值
圆度
圆柱度
<150
0.4
0.10
0.10
±0.03
150~300
0.8
0.13
0.15
±0.03
300~450
1.1
0.15
0.20
±0.04
5.8.3.气缸经过多次镗缸后,其缸径的扩大值不得超过原缸径的2%,缸壁厚减小量不得大于原厚的1/12(否则换气缸),如缸内径的扩大值超过气缸与活塞允许的最大间隙值或导致活塞环接口间隙超过最大允许值时,应另外配制活塞及活塞环。
5.8.4.气缸垂直度偏差不得超过0.05/1000。
5.8.5.气缸与滑道的同轴度不大于0.05mm。
5.8.6.气缸以1.5倍工作压力做水压试验压力应无渗漏。
5.9.气阀
5.9.1.阀片表面应平整光洁,不允许有裂纹伤痕、麻点等缺陷。
5.9.2.阀座结合面不应有划痕、麻点,阀片与阀座应接触良好。
5.9.3.气阀弹簧不允许倾斜,同一阀片的弹簧自由长度的相差不超过1mm。
5.9.4.升高限制器与阀片和弹簧的接触面不允许有损伤和毛刺。
5.9.5.气阀组装完毕后,用煤油试漏5分钟不超过5滴。
5.10.填料与刮环
5.10.1.软填料磨损严重无法自动补偿,密封应予以更换。
5.10.2.金属填料密封环,刮环内圆柱面无划伤、拉毛、裂纹等缺陷。
5.10.3.密封元件的装配应保证接触均匀,分布对称,密封良好。
5.11.齿轮泵
齿轮泵的齿轮与泵盖端面总间隙为0.08~0.20mm,与泵体的径向间隙为0.10~0.25mm。
6.试车与验收
6.1.试车前的准备
6.1.1.清理场地,并检查仪表、电器、水系统、润滑系统、气系统,确认具备试车条件。
6.1.2.检查安全阀、压力表、温度计、防护罩应齐全、准确、可靠。
6.1.3.盘车两圈以上,检查各部位无异常现象和声响。
6.1.4.开启冷却水系统,电机通风系统,循环润滑系统,并检查水压和润滑剂箱液面在正常范围。
6.2.试车
6.2.1.空载试车
6.2.1.1.点动检查旋转方向,检查各部位无障碍和异声等。
6.2.1.2.点动后再次启动运转5分钟,检查并消除各部位异声、发热、振动等不正常情况,然后可进行空载试车。
6.2.1.3.空载试车时间,中修不少于2小时,大修4小时,如更换气缸必须增加4小时以上跑合时间,并应连续进行。
6.2.1.4.各摩擦副的最高温度不得超过60℃。
6.2.1.5.振动值不超过表9规定
表9
转速(r/min)
允许最大双振幅值mm
<200
0.25
200~400
0.15
>400
0.10
6.2.1.6.空载试车过程中如发现异常现象需停机处理时,试车时间不能累计。
6.2.2.负载试车
6.2.2.1.空载试车后,打开气缸盖,取出气阀,用压缩空气吹扫气腔通道;并擦洗气缸、气阀室及气阀。
复装后可进行负载试车。
6.2.2.2.负载试车应连续进行,试车时间中修不少于4小时、大修8小时。
6.2.2.3.进排气阀温度不得超过设计温度10℃。
6.2.2.4.进排气阀压力应符合设计要求,排气量不得小于额定排气量的90%。
6.2.2.5.各部件无异常响声及振动。
6.2.2.6.轴瓦(轴承)、十字头滑道温度不得超过65℃。
6.2.2.7.气缸端填料温度不超过70℃,润滑系统(包括蒸馏水润滑)、冷却水系统正常。
6.3.验收
检修质量符合本规程要求;检修记录齐全准确,试车正常,即可按规定办理验收手续。
7.维护及故障处理
7.1.维护
7.1.1.保持氧气压缩机整机完整、清洁,无脏污和锈蚀现象。
7.1.2.检查各级压力、温度符合规定值。
7.1.3.检查各摩擦副温度不超过规定值。
7.1.4.检查电流、电压不超过规定值。
7.1.5.检查润滑剂压力、润滑剂箱液面符合要求。
7.1.6.检查和测听各运动部件或部位有无松动、异声和泄漏。
7.1.7.检查地脚螺栓、设备基础等有无松动和损坏。
7.1.8.每日对氧气压缩机的润滑剂质量、振动、噪声等参数进行检测分析和处理。
7.1.9.冬季停机注意防冻。
7.2.故障处理
常见故障及处理方法见表10。
表10
故障现象
产生原因
处理方法
齿轮泵的润滑压力不足或没有压力
1.管不严密,管内吸入空气
2.齿轮泵装配不良,泵壳和填料不严密,润滑管泄漏
3.吸入管堵塞
4.润滑油太少
5.过滤器太脏
6.此轮泵损坏
1.排除空气
2.检查并消除
3.清洗吸入管
4.添加润滑油
5.清洗
6.修理或更换
气缸内发生异常声音
1.气阀有故障
2.气缸余隙太小
3.润滑液太多或气体含水多产生走水现
4.气缸内有异物
5.气缸套松动或断裂
6.活塞盾与活塞紧固连接装置松动
7.活塞杆断裂
1.检查气阀并消除故障
2.适当加大余隙
3.适当减少润滑液供给量,提高气液效果
4.检查、清除异物
5.修理或更换气缸
6.检查并紧固
7.更换活塞杆
连杆螺栓拉断
1.预紧力过大
2.紧固时产生偏斜或螺栓松动
3.气缸过热,活塞卡死,连杆螺栓承受
1.调整预紧力
2.对称紧固安装好锁紧螺母和防松装置
3.消除气缸过热故障
排气温度超过正常温度
1.排气阀泄漏
2.吸入温度超过规定值
3.气缸或冷却冷却放果不好
1.检修排气阀
2.降低吸气温度
3.检查消除冷却的不良因素
机体部分发生不正常振动
1.各轴瓦和十字头滑道间隙过大
2.气缸振动引起
3.各部件连接或结合不好
4.地脚螺栓松动或断裂
1.调整或修配各部位间隙
2.消除气缸振动
3.紧固调整
4.紧固或更换
活塞杆填料温度过高和漏气
1.填料装配不良
2.填料或活塞杆表面拉毛
3.填料磨损间隙过大
1重新装配填料
2.修理填料或活塞杆
3.更换填料
排气压力降低
1.活塞环磨损
2.吸气阀泄漏
1.更换活塞环
2.检修吸气阀
级间压力超过正常压力
1.后一级吸、排气阀损坏
2.第一级吸入压力过高
3.本级排气阀至后一级吸气阀之间系统阻力增加
1.检修气阀
2.降低第一级吸气压力
3.消除阻力
级间压力低于正常压力
1.第一级排气阀泄漏引起排气量不足
2.第一级或前一级活塞环泄漏过大
3.前一级排气后或后一级吸入前机外泄漏
4.吸入管道阻力太大
1.检修吸、排气阀,消除泄漏
2.检修或更换活塞环
3.检查消除
4.检查管路,使其畅道
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