车床夹具的设计与生产制造项目可行性研究报告定稿完成.docx
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车床夹具的设计与生产制造项目可行性研究报告定稿完成
车床夹具.的设计与制造项目可行性研究报告
1车床夹具概论
1。
1车床夹具及其功用
1。
1。
1车床夹具.的概述
定位:
工件在车床上加工时;为保证加工精度和提高生产率;必须使工件在车床上相对刀具占有正确.的位置;这个过程称为定位。
夹紧:
为克服切削过程中工件受外力.的作用而破坏定位;必须对工件施加夹紧力;这个过程称为夹紧。
装夹:
定位和加紧综合称为装夹。
车床夹具:
完成装夹.的工艺设备称为车床夹具。
车床夹具是在机械制造过程中;用来固定加工对象;使之占有正确.的位置;以接受加工或检测并保证加工要求.的车床附加装置;简称为夹具。
车床夹具.的主要功能:
在车床上加工工件.的时候;必须用夹具装好夹牢所要加工工件。
将工件装好;就是在车床上确定工件相对于刀具.的正确位置;这一过程称为定位。
将工件夹紧;就是对工件施加作用力;使之在已经定好.的位置上将工件可靠地夹紧;这一过程称为夹紧。
从定位到夹紧.的全过程;称为装夹。
车床夹具.的主要功能就是完成工件.的装夹工作。
工件.的装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。
找正装夹方法是以工件.的有关表面或专门划出.的线痕作为找正依据;用划针或指示表进行找正;将工件正确定位;然后将工件夹紧;进行加工。
这种方法安装简单;不需专门设备;但精度不高;生产率低;因此多用于单件、小批量生产。
夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧;以保证工件相对于刀具、车床.的正确位置夹具装夹工件.的特点:
1)工件在夹具中.的正确定位;是通过工件上.的定位基准面与夹具上.的定位元件相接触而实现.的。
因此;不再需要找正便可将工件夹紧。
2)由于夹具预先在车床上已调整好位置(也有在加工过程中再进行找正.的);因此;工件通过夹具对于车床也就占有了正确.的位置。
3)通过夹具上.的对刀装置;保证了工件加工表面相对于刀具.的正确位置。
4)装夹基本上不受工人技术水平.的影响;能比较容易和稳定地保证加工精度。
5)装夹迅速、方便;能减轻劳动强度;显著地减少辅助时间;提高劳动生产率。
6)能扩大车床.的工艺范围。
如镗削图机体上.的阶梯孔;若没有卧式镗床和专用设备;可设计一夹具在车床上加工。
1。
1。
2车床夹具.的分类
车床夹具.的种类很多;形状千差万别。
为了设计、制造和管理.的方便;往往按某一属性进行分类。
1。
按夹具.的通用特性分类
按这一分类方法;常用.的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。
它反映夹具在不同生产类型中.的通用特性;因此是选择夹具.的主要依据。
(1)通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化;且具有一定通用性.的夹具;如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。
其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内.的各种工件。
采用这类夹具可缩短生产准备周期;减少夹具品种;从而降低生产成本。
其缺点是夹具.的加工精度不高;生产率也较低;且较难装夹形状复杂.的工件;故适用于单件小批量生产中。
(2)专用夹具专用夹具是针对某一工件.的某一工序.的加工要求而专门设计和制造.的夹具。
其特点是针对性极强;没有通用性。
在产品相对稳定、批量较大.的生产中;常用各种专用夹具;可获得较高.的生产率和加工精度。
专用夹具.的设计制造周期较长;随着现代多品种及中、小批生产.的发展;专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。
(3)可调夹具可调夹具是针对通用夹具和专用夹具.的缺陷而发展起来.的一类新型夹具。
对不同类型和尺寸.的工件;只需调整或更换原来夹具上.的个别定位元件和夹紧元件便可使用。
可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。
(4)组合夹具组合夹具是一种模块化.的夹具;并已商品化。
标准.的模块元件具有较高精度和耐磨性;可组装成各种夹具;夹具用毕即可拆卸;留待组装新.的夹具。
由于使用组合夹具可缩短生产准备周期;元件能重复多次使用;并具有可减少专用夹具数量等优点;因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中;是一种较经济.的夹具。
(5)自动线夹具自动线夹具一般分为两种:
一种为固定式夹具;它与专用夹具相似;另一种为随行夹具;使用中夹具随着工件一起运动;并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。
2。
按夹具使用.的车床分类
这是专用夹具设计所用.的分类方法。
按使用.的车床分类;可把夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮车床夹具、数控车床夹具。
1。
1。
3车床夹具.的组成
虽然车床夹具.的种类繁多;但它们.的工作原理基本上是相同.的。
将各类夹具中;作用相同.的结构或元件加以概括;可得出夹具一般所共有.的以下几个组成部分;这些组成部分既相互独立又相互联系。
1。
定位支承元件
定位支承元件.的作用是确定工件在夹具中.的正确位置并支承工件;是夹具.的主要功能元件之一。
定位支承元件.的定位精度直接影响工件加工.的精度。
2。
夹紧装置
夹紧元件.的作用是将工件压紧夹牢;并保证在加工过程中工件.的正确位置不变。
3。
连接定向元件
这种元件用于将夹具与车床连接并确定夹具对车床主轴、工作台或导轨.的相互位置。
4。
对刀元件或导向元件
这些元件.的作用是保证工件加工表面与刀具之间.的正确位置。
用于确定刀具在加工前正确位置.的元件称为对刀元件;用于确定刀具位置并引导刀具进行加工.的元件称为导向元件。
5。
其它装置或元件
根据加工需要;有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等;以及标准化了.的其它联接元件。
6。
夹具体
夹具体是夹具.的基体骨架;用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。
常用.的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构;形状有回转体形和底座形等形状。
上述各组成部分中;定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具.的基本组成部分。
1。
1。
4车床夹具发展方向
夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术.的不断进步;夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全.的工艺装备。
现代车床夹具.的发展方向
现代车床夹具.的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。
(1)标准化车床夹具.的标准化与通用化是相互联系.的两个方面。
目前我国已有夹具零件及部件.的国家标准:
GB/T2148~T2259-91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
车床夹具.的标准化;有利于夹具.的商品化生产;有利于缩短生产准备周期;降低生产总成本。
(2)精密化随着机械产品精度.的日益提高;势必相应提高了对夹具.的精度要求。
精密化夹具.的结构类型很多;例如用于精密分度.的多齿盘;其分度精度可达±0。
1";用于精密车削.的高精度三爪自定心卡盘;其定心精度为5μm。
(3)高效化高效化夹具主要用来减少工件加工.的基本时间和辅助时间;以提高劳动生产率;减轻工人.的劳动强度。
常见.的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置.的夹具等。
例如;在铣床上使用电动虎钳装夹工件;效率可提高5倍左右;在车床上使用高速三爪自定心卡盘;可保证卡爪在试验转速为9000r/min.的条件下仍能牢固地夹紧工件;从而使切削速度大幅度提高。
目前;除了在生产流水线、自动线配置相应.的高效、自动化夹具外;在数控车床上;尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件.的夹具以及自动更换夹具.的装置;充分发挥了数控车床.的效率。
(4)柔性化车床夹具.的柔性化与车床.的柔性化相似;它是指车床夹具通过调整、组合等方式;以适应工艺可变因素.的能力。
工艺.的可变因素主要有:
工序特征、生产批量、工件.的形状和尺寸等。
具有柔性化特征.的新型夹具种类主要有:
组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。
为适应现代机械工业多品种、中小批量生产.的需要;扩大夹具.的柔性化程度;改变专用夹具.的不可拆结构为可拆结构;发展可调夹具结构;将是当前夹具发展.的主要方向。
1。
2工件.的定位
1。
2。
1工件定位.的基本原理
1。
自由度.的概念
由刚体运动学可知;一个自由刚体;在空间有且仅有六个自由度。
工件在空间.的位置是任意.的;即它既能沿Ox、Oy、Oz三个坐标轴移动;称为移动自由度;分别表示为;又能绕Ox、Oy、Oz三个坐标轴转动;称为转动自由度;分别表示为。
2。
六点定位原则
如果要使一个自由刚体在空间有一个确定.的位置;就必须设置相应.的六个约束;分别限制刚体.的六个运动自由度。
在讨论工件.的定位时;工件就是我们所指.的自由刚体。
如果工件.的六个自由度都加以限制了;工件在空间.的位置也就完全被确定下来了。
因此;定位实质上就是限制工件.的自由度。
分析工件定位时;通常是用一个支承点限制工件.的一个自由度。
用合理设置.的六个支承点;限制工件.的六个自由度;使工件在夹具中.的位置完全确定;这就是六点定位原则。
关于六点定位原则.的几个主要问题:
(1)定位支承点是定位元件抽象而来.的。
在夹具.的实际结构中;定位支承点是通过具体.的定位元件体现.的;即支承点不一定用点或销.的顶端;而常用面或线来代替。
根据数学概念可知;两个点决定一条直线;三个点决定一个平面;即一条直线可以代替两个支承点;一个平面可代替三个支承点。
在具体应用时;还可用窄长.的平面(条形支承)代替直线;用较小.的平面来替代点。
(2)定位支承点与工件定位基准面始终保持接触;才能起到限制自由度.的作用。
(3)分析定位支承点.的定位作用时;不考虑力.的影响。
工件.的某一自由度被限制;是指工件在某个坐标方向有了确定.的位置;并不是指工件在受到使其脱离定位支承点.的外力时不能运动。
使工件在外力作用下不能运动;要靠夹紧装置来完成。
3。
工件定位中.的几种情况
(1)完全定位完全定位是指不重复地限制了工件.的六个自由度.的定位。
当工件在x、y、z三个坐标方向均有尺寸要求或位置精度要求时;一般采用这种定位方式。
(2)不完全定位根据工件.的加工要求;有时并不需要限制工件.的全部自由度;这样.的定位方式称为不完全定位。
如在车床上加工通孔;根据加工要不需限制两个自由度;所以用三爪自定心卡盘夹持限制其余四个自由度;就可以实现四点定位。
由此可知;工作在定位时应该限制.的自由度数目应由工序.的加工要求而定;不影响加工精度.的自由度可以不加限制。
采用不完全定位可简化定位装置;因此不完全定位在实际生产中也广泛应用。
(3)欠定位根据工件.的加工要求;应该限制.的自由度没有完全被限制.的定位称为欠定位。
欠定位无法保证加工要求;因此;在确定工件在夹具中.的定位方案时;决不允许有欠定位.的现象产生。
(4)过定位夹具上.的两个或两个以上.的定位元件重复限制同一个自由度.的现象;称为过定位。
而在实际定位过成中会有随机误差;这种随机.的误差造成了定位.的不稳定;严重时会引起定位干涉;因此应该尽量避免和消除过定位现象。
消除或减少过定位引起.的干涉;一般有两种方法:
一是改变定位元件.的结构,如缩小定位元件工作面.的接触长度;或者减小定位元件.的配合尺寸;增大配合间隙等;二是控制或者提高工件定位基准之间以及定位元自由度。
1。
2。
2常用定位元件及选用
工件在夹具中要想获得正确定位;首先应正确选择定位基准;其次是选择合适.的定位元件。
工件定位时;工件定位基准和夹具.的定位元件接触形成定位副;以实现工件.的六点定位。
1。
对定位元件.的基本要求
(1)限位基面应有足够.的精度。
定位元件具有足够.的精度;才能保证工件.的定位精度。
(2)限位基面应有较好.的耐磨性。
由于定位元件.的工作表面经常与工件接触和磨擦;容易磨损;为此要求定位元件限位表面.的耐磨性要好;以保持夹具.的使用寿命和定位精度。
(3)支承元件应有足够.的强度和刚度。
定位元件在加工过程中;受工件重力、夹紧力和切削力.的作用;因此要求定位元件应有足够.的刚度和强度;避免使用中变形和损坏。
(4)定位元件应有较好.的工艺性。
定位元件应力求结构简单、合理;便于制造、装配和更换。
(5)定位元件应便于清除切屑。
定位元件.的结构和工作表面形状应有利于清除切屑;以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。
2。
常用定位元件所能限制.的自由度
常用定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类:
(1)用于平面定位.的定位元件包括固定支承(钉支承和板支承);自位支承;可调支承和辅助支承。
(2)用于外圆柱面定位.的定位元件包括V形架;定位套和半圆定位座等。
(3)用于孔定位.的定位元件包括定位销(圆柱定位销和圆锥定位销);圆柱心轴和小锥度心轴。
3。
常用定位元件.的选用
常用定位元件选用时;应按工件定位基准面和定位元件.的结构特点进行选择。
(1)工件以平面定位
1)以面积较小.的已经加工.的基准平面定位时;选用平头支承钉;以基准面粗糙不平或毛坯面定位时;选用圆头支承钉;侧面定位时;可选用网状支承钉。
2)以面积较大、平面度精度较高.的基准平面定位时;选用支承板定位元件;用于侧面定位时;可选用不带斜槽.的支承板;通常尽可能选用带斜槽.的支承板;以利清除切屑。
3)以毛坯面;阶梯平面和环形平面作基准平面定位时;选用自位支承作定位元件。
但须注意;自位支承虽有两个或三个支承点;由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。
4)以毛坯面作为基准平面;调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。
5)当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时;可选用辅助支承作辅助定位元件;但须注意;辅助支承不起限制工件自由度.的作用;且每次加工均需重新调整支承点高度;支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力.的地方。
(2)工件以外圆柱面定位
1)当工件.的对称度要求较高时;可选用V形块定位。
V形块工作面间.的夹角α常取60°、90°、120°三种;其中应用最多.的是90°V形块。
90°V形块.的典型结构和尺寸已标准化;使用时可根据定位圆柱面.的长度和直径进行选择。
V形块结构有多种形式;有.的V形块适用于较长.的加工过.的圆柱面定位;有.的V形块适于较长.的粗糙.的圆柱面定位;有.的V形块适用于尺寸较大.的圆柱面定位;这种V形块底座采用铸件;V形面采用淬火钢件;V形块是由两者镶合而成。
2)当工件定位圆柱面精度较高时(一般不低于IT8);可选用定位套或半圆形定位座定位。
大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位.的工件;可选用半圆定位座。
(3)工件以内孔定位
1)工件上定位内孔较小时;常选用定位销作定位元件。
圆柱定位销.的结构和尺寸标准化;不同直径.的定位销有其相应.的结构形式;可根据工件定位内孔.的直径选用。
当工件圆柱孔用孔端边缘定位时;需选用圆锥定位销。
当工件圆孔端边缘形状精度较差时;选用圆锥定位销;当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时;选用浮动锥销。
2)在套类、盘类零件.的车削、磨削和齿轮加工中;大都选用心轴定位;为了便于夹紧和减小工件因间隙造成.的倾斜;当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时;常以孔和端面联合定位。
因此;这类心轴通常是带台阶定位面.的心轴;当工件以内花键为定位基准时;可选用外花键轴;当内孔带有花键槽时;可在圆柱心轴上设置键槽配装键块;当工件内孔精度很高;而加工时工件力矩很小时;可选用小锥度心轴定位。
1。
3定位误差分析
六点定位原则解决了消除工件自由度.的问题;即解决了工件在夹具中位置“定与不定”.的问题。
但是;由于一批工件逐个在夹具中定位时;各个工件所占据.的位置不完全一致;即出现工件位置定得“准与不准”.的问题。
如果工件在夹具中所占据.的位置不准确;加工后各工件.的加工尺寸必然大小不一;形成误差。
这种只与工件定位有关.的误差称为定位误差;用ΔD表示。
在工件.的加工过程中;产生误差.的因素很多;定位误差仅是加工误差.的一部分;为了保证加工精度;一般限定定位误差不超过工件加工公差T.的1/5~1/3。
即:
ΔD≤(1/5~1/3)T
式中:
ΔD──定位误差;单位为mm;
T──工件.的加工误差;单位为mm。
1。
3。
1定位误差产生.的原因
工件逐个在夹具中定位时;各个工件.的位置不一致.的原因主要是基准不重合;而基准不重合又分为两种情况:
一是定位基准与限位基准不重合;产生.的基准位移误差;二是定位基准与工序基准不重合;产生.的基准不重合误差。
1。
3。
2误差分类
1。
基准位移误差ΔY
由于定位副.的制造误差或定位副配合间所导致.的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量;称为基准位移误差;用ΔY表示。
不同.的定位方式;基准位移误差.的计算方式也不同。
如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致;作无间隙配合;即孔.的中心线与轴.的中心线位置重合;则不存在因定位引起.的误差。
但实际上;如图所示;心轴和工件内孔都有制造误差。
于是工件套在心轴上必然会有间隙;孔.的中心线与轴.的中心线位置不重合;导致这批工件.的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差;其变动量即为最大配合间隙。
可按下式计算:
ΔY=amax-amin=1/2(Dmax-dmin)=1/2(δD+δd)
式中ΔY──基准位移误差单位为mm;
Dmax──孔.的最大直径单位为mm;
dmin──轴.的最小直径单位为mm。
δD──工件孔.的最大直径公差;单位为mm;
δd──圆柱心轴和圆柱定位销.的直径公差;单位为mm。
基准位移误差.的方向是任意.的。
减小定位配合间隙;即可减小基准位移误差ΔY值;以提高定位精度。
2。
基准不重合误差ΔB
加工尺寸.的基准是外圆柱面.的母线时;定位基准是工件圆柱孔.的中心线。
这种由于工序基准与定位基准不重合所导致.的工序基准在加工尺寸方向上.的最大位置变动量;称为基准不重合误差;用ΔB表示。
此时除定位基准位移误差外;还有基准不重合误差。
误差计算:
ΔB——基准不重合误差
δi——定位基准与工序基准之间.的尺寸链各组
环公差
β——δi方向与加工尺寸方向间.的夹角
3。
定位误差.的合成
定位误差是两误差.的合成即:
ΔD=ΔB+ΔY
在圆柱间隙配合定位和V形块中心定位中;当基准不重合误差和位移误差都存在时;定位误差.的合成需判断“+”、“-”号。
例如下图2-1
图1-1
V形块中ΔB=δd/2
当ΔB与ΔY.的变动方向相同时:
ΔD=ΔB+ΔY=
当ΔB与ΔY.的变动方向相反时
ΔD=ΔB-ΔY
=
1。
4工件.的组合定位
1。
4。
1工件组合定位应注意问题
工件常以平面、外圆柱面、内圆柱面、圆锥面等.的各种组合;工件组合定位时;应注意.的几个关键性问题。
1。
合理选择定位元件;实现工件.的完全定位或不安全定位。
2。
按基准重合原则选择定位基准。
3。
组合定位中;一些定位元件单独使用时限制沿坐标方向.的自由度;而在组合定位时则转化为限制绕坐标轴方向.的自由度。
4。
从多种定位方案中选择定位元件时;应特别注意定位元件所限制.的自由度与加工精度关系;以满足加工要求。
因工件在夹具上定位时;定位基准发生位移、定位基准与工序其准不重合产生定位误差。
基准位移误差和基准不重合误差分别独立、互不相干;它们都使工序基准位置产生变动。
定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差。
当无基准位移误差时;ΔY=0;当定位基准与工序基准重合时;ΔB=0;若两项误差都没有;则ΔD=0。
分析和计算定位误差.的目.的;是为了对定位方案能否保证加工要求;有一个明确.的定量概念;以便对不同定位方案进行分析比较;同时也是在决定定位方案时.的一个重要依据。
1。
4。
2工件以两孔一面定位
组合定位方式很多;常见.的组合方式:
一个孔及其端面;一根轴及其端面;一个平面及其上.的两个圆孔。
生产中最常用.的就是“一面两孔”定位;如加工箱体、杠杆、盖板支架类零件。
采用“一面两孔”定位;容易做到工艺过程中.的基准统一;保证工件.的相对位置精度。
工件采用“一面两孔”定位时;两孔可以是工件结构上原有.的;也可以是定位需要专门设计.的工艺孔。
相应.的定位元件是支承板和两定位销。
当两孔.的定位方式都选用短圆柱销时;支承板限制工件三个自由度;两短圆柱销分别限制工件.的两个自由度;有一个自由度被两短圆柱销重复限制;产生过定位现象;严重时会发生工件不能安装.的现象。
因此;必须正确处理过定位;并控制各定位元件对定位误差.的综合影响。
为使工件能方便地安装到两短圆柱销上;可把一个短圆柱销改为菱形销;采用一圆柱销、一菱形销和一支承板.的定位方式;这样可以消除过定位现象;提高定位精度;有利于保证加工质量。
菱形销;应用较广;其尺寸见下表1-1。
表:
1-1菱形销.的尺寸
d
>3~6
>6~8
>8~20
>20~24
>24~30
>30~40
>40~50
B
d-0。
5
d-1
d-2
d-3
d-4
d-5
d-6
b1
1
2
3
3
3
4
5
b
2
3
4
5
5
6
8
2工件.的夹紧
在机械加工过程中;工件会受到切削力、离心力、惯性力等.的作用。
为了保证在这些外力作用下;工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定.的加工位置;而不致发生振动和位移;在夹具结构中必须设置一定.的夹紧装置将工件可靠地夹牢。
2。
1夹紧装置.的组成及其设计原则
工件定位后将工件固定并使其在加工过程中保持定位位置不变.的装置;称为夹紧装置。
2。
1。
1夹紧装置.的组成
夹紧装置.的组成由以下三部分组成。
(1)动力源装置它是产生夹紧作用力.的装置。
分为手动夹紧和机动夹紧两种。
手动夹紧.的力源来自人力;用时比较费时费力。
为了改善劳动条件和提高生产率;目前在大批量生产中均采用机动夹紧。
机动夹紧.的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。
(2)传力机构它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力.的机构。
传力机构.的作用是:
改变作用力.的方向;改变作用力.的大小;具有一定.的自锁性能;以便在夹紧力一旦消失后;仍能保证整个夹紧系统处于可靠.的夹紧状态;这一点在手动夹紧时尤为重。
(3)夹紧元件它是直接与工件接触完成夹紧作用.的最终执行元件。
2。
1。
2夹紧装置.的设计原则
在夹紧工件.的过程中;夹紧作用.的效果会直接影响工件.的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。
因此;设计夹紧装置应遵循以下原则:
(1)工件不移动原则夹紧过程中;应不改变工件定位后所占据.的正确位置。
(2)工件不变形原则夹紧力.的大小要适当;既要保证夹紧可靠;又应使工件在夹紧力.的作用下不致产生加工精度所不允许.的变形。
(3)工件不振动原则对刚性较差.的工件;或者进行断续切削;以及不宜采用气缸直接压紧.的情况;应提高支承元件和夹紧元件.的刚性;并使夹紧部位靠近加工表面;以避免工件和夹紧系统.的振动。
(4)安全可靠原则夹紧传力机构应有足够.的夹紧行程;手动夹紧要有自锁性能;以保证夹紧可靠。
(5)经济实用原则夹紧装置.的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应;在保证生产效率.的前提下;其结构应力求简单;便于制造、维修;工艺性能好;操作方便、省力;使用性能好。
2。
2确定夹紧力.的基本原则
2。
2。
1夹紧力三要素
设计夹紧装置时;夹紧力.的确定包括夹紧力.的方向、作用点和大小三个要素。
1。
夹紧力.的方向
夹紧力.的方向与工件定位.的基本配置情况;以及工件所受外力.的作用方向等有关。
选择时必须遵守以下准则:
(1)夹紧力.的方向应有助于定位稳定;且主夹紧力应朝向主要定位基面。
(2)夹紧力.的方向应有利于减小夹紧力;以减小工件.的变形、减轻劳动强度。
(3)夹紧力.的方向应是工件
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