深基坑施工组织设计最终版.docx
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深基坑施工组织设计最终版
跨津秦客专特大桥深基坑承台
专项施工方案
1.编制依据
(1)京津城际延伸线天津至于家堡工程施工图
(2)《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99
(3)《天津岩土工程技术规范》DB29-20-2002
(4)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
(5)《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
(6)《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
(7)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
(8)《铁路混凝土工程施工技术指南》
2.工程概况
本工程为新建铁路京津城际延伸线天津至于家堡工程跨津秦客专特大桥,本方案涉及里程范围CJDK19+500~CJDK28+438。
部分基坑开挖深度5m~13.9m,根据场地工程地质及水文地质条件,在基坑开挖和承台施工过程中需要进行临时性基坑支护。
2.1岩土工程条件
土质为各类黏性土、粉质粘土、粉土、粉砂、细砂等,夹淤泥、淤泥质黏土、淤泥质粉质黏土。
2.2水文地质条件
平时降水量较小,雨季降水量较丰富。
(1)地下水类型及主要含水层
表层地下水类型为第四系孔隙潜水,主要含水层为粉、细砂及粉土层,呈透镜体状分布于黏性土层之中,含水层厚度一般10~30m,渗透系数小于10/d。
潜水水位埋藏较浅,水位埋深0.39~3.10m,高水位期出现在雨季后期的9月份,低水位期出现在干旱少雨的4~5月份。
潜水位年变化幅度的多年平均值约0.8m。
(2)周边环境条件
根据业主提供的平面图及现场资料,基坑周边场地相对开阔,距离既有铁路线约为48m-58m,深度5m-14m,基坑安全等级按二级考虑。
(3)基坑防护标准
本次基坑计算依据现场实际情况,按照安全等级二级基坑执行。
支护结构设计考虑其结构水平变形、地下水的变化对周边环境的水平与竖向变形的影响。
3.深基坑参数表
序号
墩号
承台尺寸
承台底标高
地面设计标高
基坑深度
1
121
12.5*8.1*2.5m
-11.865m
0.762m
12.627m
2
122
12.5*9.1*2.5m
-13.305m
0.600m
13.905m
3
123
12.5*8.1*2.5m
-11.744m
1.190m
12.934m
4
153
10.4*7.1*2m
-6.457m
0.350m
6.807m
5
154
11*8*2m
-9.457m
0.380m
9.937m
6
155
10.4*7.1*2m
-6.457m
0.400m
6.857m
7
156
10.4*5*2m
-4.457m
0.820m
5.277m
8
185
11*8*2m
-7.957m
0.830m
8.787m
9
186
11*8*2m
-8.457m
0.590m
9.047m
10
187
11*8*2m
-8.457m
0.640m
9.097m
11
206
12.5*8.1*2.5m
-10.157m
0.730m
10.887m
12
207
12.5*9.1*2.5m
-13.157m
0.690m
13.847m
13
208
12.5*8.1*2.5m
-10.157m
0.780m
10.937m
14
233
11*8*2m
-8.828m
0.160m
8.988m
15
234
11*8*2m
-8.893m
0.111m
9.003m
.16
235
11*8*2m
-8.958m
0.450m
9.408m
17
256
11*8*2m
-9.270m
0.399m
9.669m
18
257
11*8*2m
-9.335m
-1.564m
7.771m
19
258
11*8*2m
-9.397m
-1.878m
7.519m
20
308
11*8*2m
-9.737m
0.608m
10.345m
21
309
11*8*2m
-9.737m
0.608m
10.345m
22
310
11*8*2m
-9.737m
0.612m
10.349m
23
338
10.4*7.1*2m
-8.777m
0.455m
9.232m
24
375
11*8*2m
-7.966m
0.889m
8.855m
4.钢板桩支护方案设计
4.1钢板桩的选用
根据工程所在地周边环境、地质情况等特点,结合钢板桩的特性、施工方法等方面进行考虑,选用拉森Ⅳ号钢板桩,拉森Ⅳ型钢板桩宽度适中,抗弯性能好。
4.2计算拉森桩入土深度
根据钢板桩入土的深度,按单锚浅埋板桩计算,假定上端为简支,下端为自由支承。
这种板桩相当于单跨简支梁,作用在桩后为主动土压力,作用在桩前为被动土压力,压力坑底以下的土重度不考虑浮力影响。
4.3钢板桩稳定性验算
板桩入土深度除保证本身的稳定性外,还应保证基坑底部在施工期间不会出现隆起和管涌现象。
详见附件1基坑支护计算单。
5.施工方案
5.1总体施工技术方案
根据基坑的不同深度和承台尺寸采用不同的支护类型,见表5.1。
表5.1基坑支护类型
序号
基坑深度
钢板桩长度
钢板桩接长方式
支撑类型
围堰尺寸
适用承台
1
5m≤h<9m
15m
15m
三道围檩、支撑
11.2m*14m
8m*11m
2
9m≤h≤10m
18m
12m+6m
三道围檩、支撑
11.2m*14m
8m*11m
3
10m<h≤12m
21m
15m+6m
12m+9m
四道围檩、支撑
12m*16m
8.1m*12.5m
4
12m<h≤14m
24m
15m+9m
五道围檩、支撑
12m*16m
9.1m*12.5m
钢板桩采用等强度焊接接长,焊接时先对焊或将接口补焊合缝,再焊加强板,相邻板桩接长缝相互错开。
插打钢板桩前,原地面下降1m,边开挖边布置围檩以及支撑,第一层围檩采用双层350*350mmH型钢,距原地面1.5m,第二、第三层、第四层、第五层围檩采用双层350*350mmH型钢,间距参照设计图,支撑的竖向间距在保证最后一道支撑和承台的施工净空后,可适当调整支撑间距,钢垫板及腰梁与内支撑接触处采用满焊焊接;腰梁与钢板桩接触处采用隔一焊一。
钢板与围檩、钢管撑之间焊接保证垂直、密贴。
支撑采用Ф630mm(壁厚12mm)钢管,C20混凝土封底根据现场实际情况厚度为0.2m~0.5m,支护详图见附件2。
基坑开挖采用18m长臂挖掘机挖土至承台底设计标高,预留20cm人工清底,浇注封底混凝土,破除桩头桩基检测合格后,先支立模板再绑扎承台钢筋,采用泵车浇筑承台混凝土。
待承台施工完成后,进行墩身施工,墩身施工完成边回填边拆除支撑、围檩,回填完成后拔出钢板桩。
5.2主要施工方法
5.2.1技术交底
开工前进行技术培训,编制作业指导书,对现场所有参建人员逐级进行技术交底,严格按“铁建设(2009)155号文”做好三级技术交底,将有关要求落实到每个管理者及操作工人。
5.2.2施工工艺流程
施工工艺流程见图5.1(以5道围檩为例)。
5.2.3测量放样
钻孔桩施工完毕,场地平整,根据设计资料计算承台开挖线坐标,用全站仪测出开挖边线,敷设标志桩,并沿四周洒上白灰线,用水准仪测出原地面高程或者测出支护桩桩顶高程,确定钢板桩长度和基坑开挖深度。
做好标志,便于开挖时直接丈量控制深度。
5.2.4钢板桩施工
5.2.4.1钢板桩施工的一般要求
(1)钢板桩的设置位置要符合设计要求,便于基础施工,即在基础边缘外留有1.45m~3m的支模、拆模工作空间。
(2)基坑护壁钢板桩的平面布置形状尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准钢板桩的利用和支撑设置。
各周边尺寸尽量符合板桩模数。
(3)整个基础施工期间,在挖土、吊运、绑扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
5.2.4.2钢板桩施工的顺序
实施表层土剥离→根据施工图及高程放设沉桩定位线→根据定位线控设钢板桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→插打钢板桩→将钢板桩送至指定标高→焊接围护支撑→挖土→承台施工→墩身施工→回填土→拆除围护支撑→拔除钢板桩。
图5.1 深基坑施工流程图
5.2.4.3钢板桩的检验、吊装、堆放
(1)钢板桩的检验
钢板桩运到工地后,需进行整理。
清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等),对缺陷部位加以整修。
a、锁口检查的方法:
用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准,将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。
检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车,从桩头至桩尾作锁口通过检查。
对于检查出的锁口扭曲进行校正。
b、钢板桩的其它检查,对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查,并采取相应措施,以确保正常使用。
c、锁口润滑及防渗措施,对于检查合格的钢板桩,为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔,并增加钢板桩在使用时防渗性能。
每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油,其体积配合比为黄油:
干膨润土:
干锯沫=5:
5:
3。
(2)钢板桩吊运
装卸钢板桩采用两点吊。
吊运时,每次起吊的钢板桩根数不得过多,并注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊采用钢索捆扎,而单根吊运采用专用的吊具。
(3)钢板桩堆放
钢板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意:
a、堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;
b、钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;
c、钢板桩应分层堆放,每层堆放数量一般不超过5根,各层间要垫枕木,垫木间距一般为3-4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上,堆放的总高度不宜超过2米。
5.2.4.4钢板桩的接长
18m、21m、24m钢板桩采用15m、9m、6m同类型钢板桩等强度接长,焊接严格按照焊接规范施工,两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊,要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm,断面上的错位不大于2mm,对接好后再施焊加强板。
5.2.4.5导向架的安装
在钢板桩施工中,为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,防止钢板桩的错位及屈曲变形,控制桩的打入精度,设置一定刚度的、坚固的导向架。
导向架由导梁和围檩桩等组成,围檩桩的间距一般为2.5~3.5m,双面围檩之间的间距不得过大,一般略比板桩墙厚度大8~15mm。
安装导向架时应注意以下几点:
(1)采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
(2)导梁的高度要适宜,要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
(3)导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。
(4)导梁的位置应尽量垂直,并不能与钢板桩碰撞。
5.2.4.6钢板桩打设
根据现场施工条件,钢板桩采用单独打入法,即从一角开始逐块插打,每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。
因此,桩机行走路线短,施工简便,打设速度快。
角桩为单独加工的异型钢板桩,为保证钢板桩围堰能够闭合,在插打线路的最后两米,调整钢板桩插打的平面角度,直至角桩打入,围堰闭合。
但是,由于单块打入,易向一边倾斜,累计误差不易纠正,墙面平直度难以控制。
(1)先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线,可每隔一定距离设置导向桩,导向桩直接使用钢板桩,然后挂绳线作为导线,打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。
(2)送桩:
打桩机吊起钢板桩,人工扶正就位。
(3)单桩逐根连续施打,注意桩顶高程不宜相差太大。
(4)在插打过程中随时测量监控每根桩的斜度不超过2%,当偏斜过大不能用拉齐方法调正时,拔起重打。
5.2.4.7挖土
(1)土方采用普通挖掘机配合长臂挖掘机开挖,长臂挖掘机臂长18m,挖斗方量0.6m3,分层分区连续施工,并对称开挖,土方开挖至钢板桩顶以下1m处,进行围护支撑施工。
(2)围护制做安装:
第一道围檩及支撑设置在板桩墙顶以下0.5米处,根据设计位置在钢板桩内壁上焊围护托架,然后吊装H型钢围檩并焊接加固。
(3)基坑周边(约一倍桩长)范围内严禁堆载。
(4)地面及坑内设排水措施。
(5)开挖过程中注意支护体系的变形观察。
(6)基坑内作业时,有专职安全员负责。
在基坑开挖过程中需要注意的问题:
由于工程在地下水位很高的软土地基中施工,所以钢板桩的垂直度及搭接就十分重要,钢板桩未贴靠在围檩的上部分时,需作加垫处理,使钢板桩的压力传到围护及支撑上,支撑的材料、制作、焊接必须严格按图施工。
5.2.5变形观测
为准确及时的了解在施工的过程中基坑的变形情况,确保基坑的安全与稳定,采取一系列的监测措施。
5.2.5.1支护桩桩身位移监测
在支护桩顶部每隔5m布设一个水平位移监测点,水平位移监测采用坐标法,平面控制采用两级控制。
在远离基坑影响区域外设立个若干一级基准点,构成平面三角形网,对基准网采用高精度全站仪进行边角联测,并采用平差软件进行平差处理,得到基准点的高精度坐标。
并通过对基准网的定期检测来判断各基准点的稳定情况,从而对不稳定的基准点剔除或进行修正。
在上述监测点附近布设二级监测工作基点,每次监测时,将全站仪架设在基准点上,测量出工作基点平面坐标,再根据工地通视情况将仪器架设在其中的任一个工作基点上,测得各监测点在上述坐标系统中的平面直角坐标,通过两次观测所得各监测点坐标之差即可得知这两次期间监测点的水平位移量。
每天进行两次观测,做好变形记录。
5.2.5.2基坑变形的监控
基坑变形的监控值见表5.2。
表5.2基坑变形的监控值(cm)
基坑类别
围护结构墙顶位移监控值
围护结构墙体最大位移监控值
地面最大沉降监控值
二级基坑
6
8
6
变形观测参照二级基坑监控值,如观测变形量超过上表规定允许值,则立即采取加固措施。
5.2.6承台施工
5.2.6.1破除桩头
基坑开挖完成后,开始破除桩头施工。
破桩头前先测量出桩头破除高度(承台底向上15cm),采用红油漆在桩身上做好标记,先采用切割机沿标记切割,然后采用人工剔凿,剔至瓶颈形,将钢筋向外侧拨开,用铁簪子水平打入,使桩头断裂,用吊车将桩头吊出,桩头调运至指定地点集中处理,禁止随处卸放。
破除桩头时注意保护声测管。
4.2.6.2封底混凝土施工
桩头调运完成后,采用人工配合挖掘机进行清底、平整处理达到垫层施工条件。
在承台西南角预留开挖一个长、宽各1m,深1.5m的积水井。
垫层与钢板桩之间隔离一层竹胶板,防止垫层混凝土与钢板桩粘连。
封底采用C20混凝土,厚度20cm,混凝土浇筑完毕后表面必须进行抹面,向积水坑一角收坡-2‰,收面平整,保证垫层不积水,同时控制好垫层顶面标高(即承台底标高)。
5.2.6.3桩基检测
垫层施工完成后,进行桩基检测验收工作。
桩基检测前必须对声测管孔道进行清理,保证孔道畅通。
桩基检测采用声波透射法,检测完成后,在收到检测单位的检测合格报告后,进行承台施工。
5.2.6.4钢筋加工、绑扎
桩基检测合格后方可进行钢筋绑扎施工。
对进场的钢筋先检查出厂合格证、质量证明书、包装、标志和规格进行检查;再报质检工程师进行外观检查验收,按照规范要求进行力学性能抽样试验,进行质量鉴定,监理工程师见证,合格后方可用于施工。
承台钢筋在钢筋加工厂内加工半成品。
钢筋绑扎前,测量班放出承台四个角点,做好标记,施工员根据角点画出承台边线,然后按照施工图进行钢筋安装绑扎安装,钢筋数量、尺寸、标高符合设计要求。
在钢筋与模板间设置保护层垫块,垫块错开布置,不能贯通截面全长。
每平米不少于4个。
承台内接地钢筋采用直径≥16mm的结构钢筋。
接地钢筋之间全部采用焊接连接,焊接长度双面焊时不小于5d且不小于100mm,单面焊时不小于10d且不小于200mm,其中d为钢筋直径,焊缝厚度不小于4mm。
在承台下层沿桩位四周设置一圈环形接地钢筋,并与墩身、桩基接地钢筋焊接。
接地钢筋网应保证各点电气连续贯通,混凝土浇注前应逐个测试无误后方可施工。
承台观测标分为观测标-1、观测标-2,观测标-1设置于底层承台左侧小里程角上;观测标-2设置于底层承台右侧大里程角上。
此外,按照设计要求做好加台(加台)钢筋和墩柱钢筋的预埋,预埋深度及预埋位置符合设计要求,注意在墩柱接地钢筋上采用红油漆做好标记。
钢筋加工允许偏差符合表5.3要求。
表5.3钢筋加工允许偏差
检验项目
允许偏差(mm)
检测方法
受力钢筋全长
±10
尺量
弯起钢筋弯折位置
20
箍筋内径尺寸
±3
钢筋安装满足符合表5.4要求。
表5.4钢筋安装允许偏差
序号
检验项目
允许偏差
检测方法
1
受力钢筋排距
±5mm
尺量两端、中间各一处
2
同一排受力钢筋间距
±20mm
3
分布钢筋间距
±20mm
尺量连续3处
4
箍筋间距绑扎骨架
±20mm
5
弯起点位置(包括加工偏差)
30mm
尺量
6
钢筋保护层厚度(㎜)
≥35
+10,-5
尺量两端、中间各两处
对进场的钢筋先检查出厂合格证、质量证明书、包装、标志和规格进行检查;再报质检工程师进行外观检查验收,按照规范要求进行力学性能抽样试验,进行质量鉴定,监理工程师见证,合格后方可用于施工。
承台为两层承台,在钢筋加工厂内加工半成品。
钢筋绑扎前,测量班放出承台四个角点,做好标记,施工员根据角点画出承台边线,然后按照施工图进行钢筋安装绑扎安装,钢筋数量、尺寸、标高符合设计要求。
在底层设置高15cm的钢筋马蹬,支立承台底层钢筋,保证其稳定性。
在钢筋与模板间设置保护层垫块,垫块错开布置,不能贯通截面全长。
每平米不少于4个。
在承台中埋设Φ50mm冷却水管,蛇形循环管水平布置,间距1.5米,并通过立管相连接。
按设计要求安装接地钢筋,接地钢筋采用搭接焊,单面搭接长度不小于10d,双面搭接不小于5d。
此外,按照设计要求做好加台(加台)钢筋和墩柱钢筋的预埋,预埋深度及预埋位置符合设计要求,注意在墩柱接地钢筋上采用红油漆做好标记。
5.2.6.5模板施工
钢筋绑扎完毕,开始支立承台模板。
承台模板采用大块定型钢模板,安装前必须对模板进行打磨抛光处理,板面平整、无浮锈及杂物,同时涂刷隔离剂。
模板与模板间夹垫双面胶带,模板拼装要求表面平整,拼缝无错台,不漏浆,几何尺寸符合设计要求。
准确测量,在模板四角标记承台顶面标高,控制混凝土浇注。
模板与钢板桩采用钢管对顶形式进行支护,钢管支撑牢固,间距1m,保证混凝土浇注过程中不跑模、胀模。
模板安装的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定,详见表5.5要求。
表5.5模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
15
尺量每边不少于2处·
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
相邻两模板高差偏差
2
尺量
5.2.6.6混凝土施工
混凝土施工前,搅拌站和试验室控制好混凝土自身质量,试验室进行取样及有关试验并做好做混凝土试件。
保证混凝土坍落度、含气量、入模温度等其他相关指标。
混凝土拌制过程中测定骨料的含水率,每一工作班不少于一次,当含水率有显著变化时,应增加测定次数,依据检测结果及时调整用水量和骨料用量,并派专人量测记录混凝土入模温度和坍落度,控制入模温度在5~30℃之间,坍落度在16±2cm之间。
混凝土浇筑前,根据附件3标示位置预埋测温线,在模板上标记出承台的顶面标高,安排专人清理模板内的杂物,保证底部无杂物、无积水。
自检合格后报请监理工程师按照设计图纸核对承台钢筋和综合接地布置及电阻,检查承台结构断面尺寸误差是否符合规定,模板接缝情况及表面平整光洁度。
以上情况逐项检查、验收,合格后方可进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前,洒水润湿桩头及模板。
混凝土在拌合站集中拌合,混凝土罐车运送至现场,泵送入模,插入式振动棒振捣。
自高处倾落混凝土,临时调整承台钢筋,穿入橡胶泵管,使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。
混凝土浇注采用“先四周后中间,分层浇注,分层振捣”的方式进行施工。
混凝土分层浇筑,每层30~40cm。
混凝土一经入模,立即进行全面的振捣,使之形成密实的均匀体,先由一台振动棒进行浇筑振捣,紧随其后由一台振动棒进行复振,避免出现漏振。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为准,防止漏振、过振。
振捣过程中严禁振捣棒触碰钢筋、模板。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔,振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍(移动间距30至50cm),每点振动时间约20s~30s,混凝土振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm~10cm为宜。
施工现场控制好混凝土顶面标高。
承台混凝土浇注完后毕派专人定时量测环境、混凝土表层和芯部温度,形成书面记录。
5.2.6.7混凝土养护
承台混凝土浇筑完成后用铁抹子收面压光,待混凝土初凝后顶面立即覆盖清洁、厚实的塑料布。
混凝土终凝后撤去顶面塑料布,用浸湿的土工布覆盖,再用塑料布覆盖在浸湿的土工布表面,进行洒水潮湿养护,根据养护情况随时补充水分,保证混凝土表面润湿。
混凝土浇注完毕后至第3天,每隔2小时测温1次,第4天至第10天每隔4小时测温1次,第11天至第28天每隔8小时测温1次,养护时间不少于28d,混凝土内部通过冷却管通循环水降温,养护期间设专人负责。
5.2.6.8模板拆除
承台混凝土强度达到2.5Mp以上,芯部与表层,表层与环境之间的温差不大于15℃,砼内部开始降温后,人工拆除模板。
拆除模板时注意保护承台混凝土,避免损伤棱角。
5.2.7墩身施工
5.2.7.1钢筋制安
(1)运到现场的钢筋须有出厂合格证,表面洁净,经试验合格后方可投入使用,下料前必须将表面浮锈清除干净。
(2)钢筋平直,无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
钢筋集中制作、现场人工绑扎,钢筋加工允许偏差和检验方法见表5.6。
(3)墩身钢筋与承台锚固筋按规范和设计要求焊接牢固,形成一体;基底预埋钢筋须位置准确,满足钢筋保护层的要求,钢筋安装及保护层厚度允许偏差见表5.7。
(4)钢筋骨架绑扎适量的垫块(4块/m2),以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
(5)墩柱内主筋的接头,必须在顶层承台3m以上留置。
接头焊接采用双面搭接焊。
表5.6钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表5.7钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量、两端、中间各1处
2
同排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量、连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
5
焊接骨架
±10
6
弯起点位置(加工误差±20mm包括在内)
30
尺量
7
保护层厚度c
C≥35
+10,-5
尺量、两端、中间各2处
8
35>c>25
+5,-2
9
C≤25
+3,-1
5.2.7.2综合接地布置及沉降观测点设置
沿墩立面中心对称预置2根竖向接地钢筋,N1上端
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