某高架桥桩基专项施工方案.docx
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某高架桥桩基专项施工方案
广州(庆丰)至清远(北江)高速公路
扩建工程XX合同段
UU高架桥桩基
专项施工方案
编制
审核
批准
XXXX公路工程建设集团有限公司
广清高速公路扩建工程XX合同段项目部
二○一一年十月二十五日
UU高架桥桩基
专项施工方案
一、主要编制依据
本专项施工方案是为广清高速公路扩建工程(广州段)第XX合同段UU高架桥桩基而编制,编制依据如下:
一、广清高速公路改扩建工程施工招标、投标文件;
二、广清高速公路改扩建工程第XX合同段两阶段施工图设计文件;合同段承包合同;
3、部颁设计、施工技术规范、规程、标准和质量验收和评定标准等;
4、我公司现有技术水平、机械装备能力和ISO2000质量管理体系和OSH职业健康安全管理体系;
五、按照施工图审查复核及现场查对资料,施工现场实地踏勘调查资料;我单位历年积累的成熟施工技术、科技功效、施工工艺及方式;和连年来从事类似高速公路的施工经验,和我公司可挪用到本合同段工程中的各类资源。
二、工程概况
本标段及施工部位概况
广清高速第XX合同段起点ZK25+(YK25+),终点为K31+,路段长度。
主要包括特大桥2座(UU高架桥及狮岭高架桥)。
海布中桥1座、匝道桥1座,海布互通立交1处,路基及防护排水工程等。
本标段控制工程为2座特大桥施工。
UU高架桥05标段左幅桥梁起ZK25+,终点ZK27+,右幅桥梁起点YK25+,终点YK27+,此段桥梁全长左幅1814.778米,右幅1819.656米,老桥进行加宽改造(左右半幅等加宽8.5米),原桥上构采用16~20米预应力砼空心板及20+30+20肋板式持续箱梁,空心板先简支后桥面持续;老桥换板跨径同原桥,空心板采用新空心板改换,肋式板持续梁改换为变截面持续箱梁,空心板帽梁及以下全数利用,肋板式持续梁承台及以下全数利用,其余部份均拆除。
扩建桥梁空心板下构采用双柱式桥墩,变截面持续箱梁采用薄壁墩,桥台采用U型桥台,基础采用桩基础,扩建部份上构采用与原桥改造相同结构形式,特别指出四十五联,老桥空心板位于变宽加速车道范围内,空心板铰缝及梁体均有损坏,此联上构全数拆除,改换新梁,左幅下部结构老桥基础墩柱利用,在老桥基础外侧新建双柱墩,拆除原有盖梁,接高原墩柱,从头浇注盖梁及支座垫石,原桥右幅桥宽转变较大,下部结构桥墩墩柱布置较乱,且为扩大基础,扩建后部份基础承载力不足,故此联右幅下部拆除重建。
16米空心板采用GJZF4150×200×(37+37)滑板支座及GJZ150×200×35板式支座,20米空心板采用GJZF4150×200×(37+37)滑板支座及GJZ150×250×35板式支座,变截面持续梁支座详见支座布置图。
桥梁各联分联处均采用D80伸缩缝。
本桥左幅平面位于(R=1693m)+(A=573m)+(R=)的曲线及直线上,右副平面位于R=(1708.7m)+(A=580m)+(R=∞)的曲线及直线上。
纵面位于R=6000m(凹型)+R=80000m(凹型)+R=10000(凸型)竖曲线上。
本专项方案所报为UU高架大桥桩基专项施工方案,该桩位地质图显示其前后两个桥墩基础为无溶洞,老桥基础均为桩基础,具体设计参数如下表所示:
UU高架大桥桩基参数一览表
墩台号
桩基
编号
桩基长度(m)
桩顶高程(m)
桩底高程(m)
桩径(cm)
桩基性质
地质情形
UU高架桥桩基地质钻孔情形为
桩基编号
层厚(m)
地质情况
粉质粘土
细砂、粗砂
粉质粘土
微风化灰岩
详细地质图见附件。
工程地质分析
按照上述施工资料分析,本桩基主腹地层粉质粘土,粗砂,青灰色轻风化灰岩。
该场地利用旋挖钻机进行施工需要了解以下几点:
1.岩面施工相对来讲效率明显低于土层施工;但对旧桥加倍安全。
2.石灰岩属于硬岩,施工Ф的桩孔对钻机加压力和扭矩输出有较高的要求,采用较小型钻机可能会由于加压力和扭矩输出不足致使效率低下乃至无法正常钻进;
3.本工程岩层厚度大,施工进程中对钻杆、动力头等部位产生较长时刻的冲击,必然程度上加速设备的磨损;
4.桩基础中部夹有丰硕的粗砂等不良地质现象也会对正常的钻进进程产生必然的影响。
施工方面,主要为粗砂和青灰色轻风化灰岩等,应结合利用嵌岩筒钻、嵌岩锥螺旋及嵌岩双底捞砂斗进行钻进施工;对Ф的桩孔需要采用分级钻进的方式才能完成,即第一采用Ф的嵌岩筒钻进行环切,然后用Ф嵌岩螺旋进行破碎,最后采用Ф11cm嵌岩双底捞砂斗进行捞取;第二步,采用Ф的嵌岩筒钻进行环切,然后用Ф11cm嵌岩双底捞砂斗进行捞取。
分二级进行钻进才能完成。
钻机应采用扭矩大、加压能力强的钻机进行施工,轻风化石灰岩强度较高,而且下部溶蚀现象较多,情形复杂,对钻机及钻杆的性能也有较高的要求。
施工消耗方面,主要为钻齿和油料消耗。
三、施工部署
质量管理机构
本项目实行项目质量管理,成立项目领导组,组成精干高效的项目班子,进行项目施工质量管理,项目质量管理机构图如下:
项目质量管理组织机构图
安全管理机构
成立以项目主要领导为组长的安全生产领导小组和办公室,项目安全管理机构图如下:
人员、机械及材料预备情形
(一)人员预备:
职务
人员名称
职务
人员名称
总负责人
李鹏程
技术负责人
文晓辉
机材负责人
卢亚峰
质检负责人
高国良
安全负责人
谢智敏
安全员
彭鹏
施工主管
赵孝波
配合工
36人
施工员
赵子杰、李乾
实验员
郑鸿州、朱桂莲
测量主管
苏红德
为加速冲孔的施工进度,每一个桩基钻孔时需24小时持续不断作业,天天分3个班,每班工作8个小时,每台钻机每班需要4个劳动力,每台冲机需配备12个劳动力;钢筋制作及安装工人15人;砼工6人;杂工3人。
(二)机械预备:
300旋挖钻机1台,200挖掘机1台,20T吊车一台,50铲车1台,混凝土罐车5台。
(三)材料预备:
本桩基所用混凝土为C25混凝土,钢筋为甲供材钢筋,C25水下混凝土配合比已批复,钢筋材料性能实验已在动工前完成报送审查;钢筋笼在项目部标准化钢筋场加工,用平板车输送到施工现场进行安装。
桩基混凝土由项目部混凝土搅拌站供给,用砼输送车通过便道送至浇注点。
粘土、片石、钢护筒、铲车、挖掘机、水车等溶洞处置材料、机械设备均运至现场。
技术交底
(四)施工技术交底
在桩基钻孔施工前,组织相关技术人员、施工班组进行技术交底、熟悉设计图纸和施工规范。
四、施工工艺与方式
钻孔施工工艺流程图
钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工方式
4.2.1测量放样
在桩基施工前,应对墩台桩基位坐标图进行复核,并按照墩台桩位图准确地放样出各桩位。
4.2.2场地预备
清除淤泥,软基地段先换除软土,平整场地,清除杂物,回填后碾压、夯打密实,钻机行走于坚实水平的地面上,以保证成孔质量。
泥浆池设置深2m,宽4m,长5m,池边用高米,间距2米的外径ф48mm的钢管结合密目网作安全围护,树立泥浆池危险的警示牌,并由专职安全员巡查。
4.2.3泥浆循环系统
本工程采用钻孔泥浆护壁,以维持孔壁在钻进进程不坍塌,应特别注意泥浆的质量和泥浆循环设备配套施工,并设一个大型泥浆池,储蓄好泥浆,预防在出现漏浆情形时,用1台D220型泥浆泵及时补浆。
泥浆循环采用在墩位周围布设,泥浆池考虑各墩桩基共用,就近布置。
设置的泥浆池循环利用,废土渣由运输车运往指定的弃土区废弃。
4.2.4钻孔桩成孔施工
一、旋挖钻孔桩的施工工艺
旋挖钻机就位→钻头轻着地后旋转开钻!
当钻头内装满土砂料时提升出孔外→旋挖钻机旋回,将其内的土砂料倾倒在土方车或地上→关上钻头活门→埋设护筒,旋挖钻机旋回到原位,锁上钻机旋转体→放下钻头→钻孔完成,清孔并测定深度→放入钢筋笼和导管→进行混凝土灌注→拔出护筒并清理桩头沉淤回填,成桩。
二、钻具的选择
钻具有必然的刚度,在钻进中或其他操作时,不产生移动和摇晃,钻具的安装应符合生产厂家的标准。
施工时可配用短螺旋钻头、回转斗,岩心钻头,岩心回转钻头等各类规格的钻头。
施工时,按照不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头:
短螺旋钻具,适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。
岩心螺旋钻头,适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。
岩心回转斗,适用于风化岩层及有裂纹的岩石。
按照地层情形选择钻斗类型结构,软土层选择楔形齿、小切削角、小刃角、齿宽稍大的类型;硬土层选用较大切削角、较窄弯曲齿套;粘土层的齿间距宜大些,避免糊钻。
钻头由实际施工的地质情形选购选配。
3、埋设钢套管
旋挖机就位对中,先下挖1—2m以便更好固定钢套管。
用旋挖机的副吊起吊套管,套管就位后,拉好护桩对中,先用旋挖机钻头下压套管,使其固定于桩位上,旋挖机提起钻头,插入套管内,旋挖机动力头加装套头,套头卡住套管,用四个横梢固定套管的驱动器,启动旋挖钻机动力头将套管旋转打入孔内。
驱动器离地面50—100cm停止,掏出横梢,旋挖钻斗下挖桩孔,用旋挖机副吊将下一节护筒就位对中,再用四个横梢固定套管旋转打入下一节。
如此循环直到护筒进入岩面为止。
灌注成桩后在砼初凝前旋挖机返回,套头卡住套管,上横梢固定套管头,反转套头上提动力头,缓缓提升,提升到必然程度后再正转,使砼达到自密的最高程度。
提升一节后,掏出横梢,移开套管再接上另一节套管,缓缓反转掏出下一节,直到全数掏出护筒,砼达到自密的最高程度。
完成全数成桩步骤。
4、旋挖钻进成孔
旋挖钻钻进前先调整钻机的水平、垂直仪,气泡居中,然后伸缩钻塔,使钻头底部导向尖对准孔位中心,钻头自然放松,再按照护桩到钻头外壁的距离进行对位校核,严格控制孔位误差在允许误差范围内。
钻进时,缓慢旋转下放钻杆,当进尺在护筒顶以下必然深度(约2米),再进行孔内注浆,避免钻入过深影响成孔质量。
旋挖成孔第一是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土,并直接将其装入钻斗内,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,如此周而复始,不断地取土卸土,直至钻至设计深度。
五、钻进进程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部100cm以上,并应严格控制钻进速度,避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。
钻斗的起落速度宜控制在~s;在粉砂层或亚砂土层中,起落速度应加倍缓慢.泥浆第一次注入时,应垂直向桩孔中间进行注浆。
六、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,应维持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。
处置孔内事故或因故停钻时,必需将钻头提出孔外。
7、钻孔施工
施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面,然后进行钻孔作业。
钻孔时先将钻斗着地,通过显示器上的清零按钮进行清零操作,记录钻机钻头的原始位置,现在,显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字,操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置,从而操作钻孔作业。
在作业进程中,操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力,加压压力、主卷压力,实时监测液压系统的工作状态。
开孔时,以钻斗自重并加压作为钻进动力,一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度,长条形柱动态显示钻头的运动位置,孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,操作回转操作手柄使机械转到土方车的位置,将钻渣装入土方车,完毕后,通过操作显示器上的自动回位对正按钮机械自动回到钻孔作业位置,或通过手动操作回转操作手柄使机械手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
开孔后,以钻头自重并加压作为钻进动力。
当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,装入土方车,同时观察监视并记录钻孔地质状况。
八、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔
9、钻孔进程出现坍孔、孔身偏斜、扩孔、缩孔等故障时,现场施工管理人员应及时仔细分
析、查明原因,采取必要办法进行补救。
遇重大事故时,应及时通知技术主管,由项目负责
人组织总监办和业主有关人员进行会议,出具处置方案。
在成孔进程中应分班持续进行,必需填写好施工同步记录,如实反映施工情形,交交班时应交代施工进展情形及下一班注意事项。
10、在溶洞地域施工为了避免后施工基桩塌孔或漏浆对周围己施工基桩造成影响,理论上需先施工地质情形好的基桩。
桩基施工进程对周边土体产生较大的扰动,周围桩基钻孔常常出现溶洞连通的情形,为了避免上述情形对施工的不利影响,应距离一个乃最多个钻孔位置进行开孔。
并优先施工桩基埋深较大的位置,以便于实际施工所得资料与原地质钻孔增强比对,为临近桩基施工提供必然的参考。
4.2.5终孔验收、清孔
成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、垂直度等进行检查,不合格时采取办法处置。
成孔检查方式按照孔径的情形来定,当钻孔为干孔时,采用直接用测绳及测孔器测,若孔内存在泥浆,可采用泵吸反循环抽浆的方式清孔,则采用水下灌注混凝土施工的方式进行钻孔的测孔工作,清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率;经质量检查合格的桩孔,及时灌注混凝土。
冲孔完成后,经测量查验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩样后,当即进行清孔。
清孔应采用换浆法进行。
在清孔进程中,不允许无端长时刻停止泥浆循环。
现场施工管理人员应该检查孔底沉渣厚度,直至达设计要求或施工规范。
清孔后桩底沉淀层厚度应符合有关要求,嵌岩桩沉淀层厚度<50mm,灌注前泥浆比重为,粘度为17-20(s),含砂率<2%,胶体率>98%。
清孔完成后,用伞形检孔器或圆筒检孔器械配合检查桩孔中心偏位,桩孔直径及桩孔垂直度,测定泥浆指标,报请监理工程师验收合格后,移开钻机预备钢筋笼下放。
4.2.6钢筋笼的制作与安装
钢筋进场应具有出场质量证明书及检测报告,按品种、规格分批检查,对钢筋还要进行外观检查,外观检查不合格钢材不得下料施工。
一、钢筋笼制作:
钢筋笼统一在标准加工场分段加工,钢筋笼采用加劲筋(间距2m)成型法,加劲筋点焊在主筋内侧,制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度,然后焊接牢固,钢筋笼按照需要每隔2m在内箍内侧设置“十”字型内撑,以避免钢筋笼寄存、转运、吊装时变形。
二、钢筋笼安装:
为了确保钢筋笼的顺利吊放,在吊放钢筋之前应按如实际情形肯定是不是利用深孔检查桩孔的孔径和垂直度。
对于钢筋笼的定位,必需采取有效办法,确保其位置符合设计要求。
在实际施工中,可采用加耳筋、吊筋等方式定位钢筋笼。
钢筋笼的吊放进程必需有施工管理人员在场指导,取得现场监理的确认后方可下放桩孔中。
对要求声测的桩基上,其钢筋笼做好后,按设计桩径等边布设三根声测管,绑扎在增强劲筋上。
钢筋笼下到桩孔前,将声测管灌满水。
3、钢筋骨架保护层的设置
绑扎混凝土预制块:
混凝土预制块为15cm×20cm×8cm,靠孔壁的一面制成弧面,靠骨架的一面制成平面,并有十字槽。
纵向为直槽,横向为曲槽,其曲率与箍筋的曲率相同,槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。
在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。
垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层转变而定,在松软土层内垫块应布置较密。
一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道,每道沿圆周对称的设置很多于4处。
4、钢筋骨架的寄存、运输与现场吊装
(1)钢筋骨架临时寄存的场地必需保证平整、干燥。
寄存时,每一个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以避免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好顺序,进行编号,便于使历时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的进程中必需保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每一个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等;采用人工抬运时,应多设抬棍,而且保证抬棍在加劲筋处尽可能靠近骨架中心穿入,各抬棍受力尽可能均匀。
(2)钢筋笼入孔时,由吊车吊装。
在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于,长度大于6m时,应采取办法对起吊点予以增强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,维持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应缓缓下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处置。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进工字钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用挤压套筒连接。
连接时上、下主筋位置对正,维持钢筋笼上下轴线一致:
先连接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再连接其它所有的接头,接头位置必需按50%接头数量错开至少20d连接。
接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑工字钢后,下放骨架。
如此循环,使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位,必需由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为避免钢筋笼掉笼或在灌注进程中浮笼,钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上,定位筋采用Ф16号筋。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,反复查对无误后再焊接定位于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位清完孔经监理和业主验收合格后,在4h内浇注混凝土,避免坍孔。
五、声测管的布置及数量
(1)声测管自进入工地现场后起,在装卸、搬运、安装进程中,要避免使声测管的管体扭曲、挤压变形。
声测管要寄存在有遮雨设施的场地,避免管体生锈。
进场安装的声测管,第一要对管体进行查验,扭曲变形的声测管不允许进入安装程序。
(2)声测管可直接固定在钢筋笼的内侧,固定点的间距不超过2米,其中声测管的底端和接头部位必需设固定点,对于无钢筋笼的部位,声测管可用钢筋支架固定。
(3)声测管与钢筋笼的固定方式,优先采用钢管卡子,卡接压紧声测管后,卡子与钢筋焊接,固定点声测管与钢筋笼固定绑扎方式:
先把铁丝在钢筋笼上缠绕两圈,然后以编辫子的方式编至70×82mm长,再把铁丝叉开捆住声测管,然后拧紧铁丝,(所有固定点的铁丝绑法都按此方式)。
钳压式(液压式)声测管,在安装声测管时,第一安装密封圈;待上下管推插到位后,把专用液压工具模头的环状凹部对准承插口(或接头)端部内装有橡胶圈的环状凸部,将对接部位管材同时压紧到位。
(4)钢筋笼放入桩孔时应避免扭曲,管与管平行垂直,声测管随钢筋笼分段安装,每埋设一节均应向声测管内加注清水,声测管安装完毕后应加盖或加塞封锁,以防浇注混凝土时落入异物,堵塞孔道。
(5)声测管埋设深度应在灌注桩的底部以上5cm-15cm,声测管的上端应高于灌注桩顶面30cm-50cm,同一根桩的声测管的外露高度相同。
(6)在灌注基桩浇注混凝土之前,应检查声测管内的水位,如管内水不满,则应补充灌满。
(7)若声测管需割断,应采用切割机切断,并对管口进行打磨除刺,不得用点焊机烧断。
(8)焊接钢筋时,应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。
(9)声测管在使历时,应在钢管插入端适量涂油,以保证接头的顺利插入。
六、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管预备浇注水下混凝土,这段时刻的间隙较长,孔底产生新碴,待安放钢筋笼及导管就序后,采用换浆法清孔,以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换完全。
也可采用内封管吸泥清孔。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉碴厚度在设计范围之内后,清孔完成,当即进行水下混凝土灌注。
第二次清孔时也采用空压机进行清孔。
4.2.7灌注水下混凝土
1.灌注混凝土
水下混凝土须知足配合比设计要求,采用混凝土搅拌运输车输送混凝土、直接或输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间,并有专门好的的和易性,混凝土初凝时刻应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时刻完成。
混凝土采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用φ25cm和φ30cm的钢管,壁厚3mm,每节长~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。
导管利用前,应进行接长密闭实验和拉力实验。
下导管时应避免碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
浇筑时先浇注首批混凝土,首批混凝土数量须通过认真计算,使其有足够的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能将孔底沉渣向外置换,同时能把导管下口埋入混凝土不小于深度,因此漏斗的大小须充分考虑首批混凝土数量制作。
漏斗下端口设有翻转式闸阀,混凝土装满漏斗需要灌注时,打开闸阀,混凝土当即沉入孔底,排开泥浆及沉渣,迅速埋住导管下口,完成首批混凝土灌注。
钻孔桩所需首批混凝土数量应能知足导管第一次埋置深度(≥的需要),其混凝土参考数量按下式计算(如图所示):
V≥(πd2/4)h1+(πD2/4)Hc
Hc=h2+h3
式中:
V——首批混凝土所需数量,m3;
d——导管内径,m;
D——井孔直径,m;
Hc——首批混凝土在孔内的高度,m;
h2——导管第一次埋置深度,m;h2≥1.0m;
h3——导管底端至钻孔孔底距离,取0.4m;
h1——井孔混凝土面高度达到Hc时,
导管内混凝土柱的高度,m,而
h1=γwHw/γc
其中:
Hw——井孔内混凝土面以上水或泥浆深度,m;
γw——孔内水或泥浆容重,KN/m3;
γc——混凝土的容重,KN/m3;
由于孔径的不均匀,该式计算出首批混凝土后,需按照现场情形适当增大混凝土数量。
为避免钢筋骨架因混凝土压力而上浮,当混凝土顶面接近钢筋笼底部时,适当降低混凝土灌注速度,至钢筋笼埋深m以上时,可恢复正常灌注。
随着混凝土的继续灌注,导管也相应上拔,提升时应维持轴线竖直和位置居中,慢慢提升(如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心)。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上必然高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
拆除导管动作要快,半途停滞时刻不该超过15分钟,拆除的导管及时清洗干净。
。
导管提升进程中,下管口在混凝土内的埋深控制在~。
在混凝土灌注进程中,要避免混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必需仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,避免错误。
水下混凝土是利用导管内混凝土超压力使孔内混凝土顶面不断上升,上升速度一般不小于2m/h,孔内混凝土灌注至孔顶标高后,必需确认混凝土表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注。
孔内混凝土达到必然强度后进行桩头处置,桩头处置为~1m(埋设护筒时,孔顶标高须考虑桩头处置高度),残余桩头须无松散层。
2.灌注水下混凝土时导管出现问题的处置方式
(1)导管进水
导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。
初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大,混凝土下落不能埋置导管,造成泥水从导管底口进入。
它的处置方式是:
当即将导管提出,并将散落在孔底的混凝土拌和物用泥石泵吸出,不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清孔,然后从头下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土或更正操作工艺,从头灌注。
在灌注混凝土的进程中,由于导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气挤开,或焊缝开裂,水从接头或焊缝中流入,导管提升过猛,或测深犯错,导管底口超出原混凝土面,发生中期导管进水,这种情形可按下面方式进行处置:
拔换原管从头下新管。
在操作时必需用潜水泵将新管内的泥水抽干,才可继续灌注混凝土。
同时为避免抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底翻入,导管插入混凝土应有足够的深度,一般宜大于2m。
由于潜水泵不可能将导管内的水全数抽干,
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