郑嘉翔注塑模具设计及模具价格估算机械仪表工程科技专业资料.docx
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郑嘉翔注塑模具设计及模具价格估算机械仪表工程科技专业资料
摘要
本设计是关于开关盒面板的注塑模具设计,通过注塑机注塑成形零件。
首先运用CAD对塑件进行二维图的绘制,再运用UG软件绘制塑件的三维模型。
设计过程中介绍了注塑机的选用,塑件的选材,浇注系统的设计,分型面及型腔数目的设计,导向、脱模及冷却系统的设计等,以及对模具的校核。
关键词:
CAD制图,注射成型,开关面板
开关盒面板的注塑模具设计及模具价格估算
郑嘉翔
一、绪论
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业的和日常用品工业的发展,塑料制件的需求量越来越大,质量要求也越来越高,要求成型塑件的模具的开发、设计与制造的水平也必须越来越高,因此模具设计水平的高低、模具制造能力的强弱以及模具质量的好坏,都直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代,影响着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。
在塑料制件的生产中,高质量的模具设计、先进的模具设备、合理的加工工艺都是重要的条件,对于注射模也同样的的重要,一副优良的注射模可成型上百万次,注射模具有方便、易控制等特点。
模具CAD/CAM系统是计算机辅助某一种类型模具的设计、计算、绘画以及数控加工自动编程等的有机集成。
CAD/CAM技术具有高智力、知识密集、更新速度快、综合性强、效率高和初始投入大的特点,而标准化是实现注射模CAD系统的有效手段,设计数据的处理是注射模CAD中的一个重要问题,CAD系统具有广泛适应性。
注射成型是热塑性塑料成型的一中重要方法,它具有成型周期短、能一次性成型复杂、尺寸精确、带有金属或非金属的塑料制件。
注射成型的生产率高,易实现自动生产。
到目前为止,除氟塑料以外,几乎所有的热塑料都可以用注射成型的方法成型。
注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程、和塑件的后处理。
注射成型的原理是:
加入到料斗中的颗粒状或粉状的塑料被送至外侧安装电加热圈的料筒中塑化。
螺杆每次前进注射结束后,螺杆在料筒前端原地转动,被加热预塑的塑料在转动的螺杆作用下通过其螺旋槽送至料筒前端的喷嘴附近,螺杆的转动是塑料进一步塑化,料温在剪切摩擦热的作用下进一步提高并得以均匀化。
当料筒前端的熔料堆积造成对螺杆产生一定的压力时,螺杆就在转动中后退,直至与调整好的行程开关接触,具有模具一次注射量的塑料预塑和储料结束。
接着注射液压缸开始工作,与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将熔料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中,保压一定时间,熔融塑料冷却固化即可保持模具型腔所赋予的形状和尺寸。
开合模机构将模具打开,在推出机构的作用下,即可取出注射成型的塑料制件。
二、零件分析
(一)塑料工艺分析
材料的种类、成型特性与工艺参数
塑件名称:
开关面板
塑件材料:
ABS
塑件产量:
中批量
工作要求:
质量轻,光泽度好,耐腐蚀,密封性好,公差要求5级
图1制件
该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS),密度为1.02-1.05g/cm3,无毒、无味、呈黄色,成型的塑件有较好的光泽。
ABS有良好的机械强度和一定的耐磨、耐寒、耐水、耐油、化学稳定性和电气性能,而且有一定的硬度和尺寸稳定性,易于成型加工。
其缺点是耐热性不高,紫外线作用下易变硬发脆。
其成型特点是:
在升温时粘度增高,所以成型压力较高;ABS易吸水,故成型加工前应该进行干燥处理;ABS易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响极小在要求塑件精度高时,模具温度可控制在50-60°C,而在强调塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在60-80°C。
ABS在机械工业上用来制造齿轮、外壳等。
在汽车领域,用ABS制造汽车扶手、加热器等。
(二)塑件的结构工艺性分析
该塑件为较简单产品,为开关的外壳,外观要求光泽度好,量感舒适,其精度要求不高。
塑件尺寸公差(SJ1372),选择5级。
三、注塑机及模架的选择和参数校核
(一)注塑机的选择
根据塑料的品种、塑件的结构、成型方法、生产批量、制品的体积或重量查塑料模设计手册拟定注塑机型号为:
SZ-500/2000。
注塑机的参数见表1:
表1注射机主要技术参数
最大注塑量/cm3
525
喷嘴前断孔径/mm
4
锁模力/KN
2000
喷嘴球面半径/mm
15
注射压力/MPa
153
定位孔直径/mm
160
最小模厚/mm
280
拉杆间距/mm
460×460
最大开模行程/mm
450
(二)模架的选择
根据型腔、型芯和流道的布局,以及考虑到导柱、导套、限位拉杆、联接螺钉的位置和采用推杆推出等各方面的问题,拟定模架型号为A2-315x315-16-F1板60-B板50龙记标准模架。
模架结构如图2:
图2模架结构
1.定模板尺寸
塑件高度17.09mm,在模板上还要开设冷却水道和分流道,冷却水道离型腔应有一定的距离,因此定模板厚度取60mm。
2.凸模固定板尺寸
凸模厚度为25mm,在模板上还要布置循环水道,其直径为d=8mm,因此凸模固定板厚度取50mm。
3.支撑板尺寸
支撑用于支撑动模,且还要在支撑板上设置水道取值为50mm。
(三)注塑机参数校核
1.最大注塑量校核
必须使一个成型周期内所需注射的塑料熔体的量(包括流道及浇口凝料和飞边)在注射机额定注射量的80%以内,其关系按下式校核:
(2)
式中:
V机——注塑机的额定注塑量,单位cm³。
V塑件——单个塑件的体积,单位cm3,V塑件=102.3cm³。
V浇——浇注系统和飞边所需要塑料的体积,单位cm³,
V浇=13.5cm³。
故
(cm³)而我们选定的注塑机注塑量为:
525cm³,所以满足要求。
2.合模力的校核
应使注射机的合模力大于模具从分型面胀开的力,则
(3)
式中:
F——塑机的合模力(N)
Pm——料熔体在模腔内的平均压力,通常模腔压力为20~40Mpa。
n——具型腔数目
As、Aj——别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面面积(mm2)经计算两者的面积和为14213mm²
故
我们选定的注塑机的锁模力为:
2500(KN),故满足要求。
3.注射压力的校核
注射机的最大压力应大于塑件成型所需的压力,即
(4)
式中:
Pz——注射机最大注射压力(Mpa)
Pch——塑件成型所需的注射压力(Mpa)
聚甲基丙烯酸甲酯的注射压力为80~130Mpa,选定的注塑机的注射压力:
153Mpa,故满足要求。
4.模具闭合高度的确定和校核
由于考虑到塑件的大小,由以上拟定模架为4040-AI-A板60-B板50的标准龙记模架可知:
动模座板厚度30mm,A板厚度60mm,B板厚度50mm,支撑板厚度50mm,模脚厚度120mm,定模座板厚度30mm。
模具的闭合高度为:
H模=30+60+50+50+120+30=340mm
注塑机最小闭合厚度H最小=280mm
即H模>H最小,故满足要求。
5.模具在注射机上的安装尺寸
(1)模具的长、宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合
即模具长×宽<拉杆面积,
模具的长×宽为450×400<注塑机拉杆的间距460×460。
(2)喷嘴头的凸球面半径R1=15mm,喷嘴的孔径d0=4mm。
喷嘴头的凸球面半径R1与主浇道始端凹球面半径R、喷嘴的孔径d0与主浇道衬套的孔径d之间,分别保持如下关系:
(5)
(6)
取喷嘴头的凸球面半径Rp=16mm,主浇道衬套的孔径dp=5mm
6.开模行程
我们选用全液压式锁模机构注射机,其最大开模行程等于动模与定模之间最大开距(Lk)减去模具的厚度(Hm).当模具厚度增大,则开模行程减少。
(7)
式中:
H1——推出距离,单位mm
H2——包括浇注系统在内的塑件高度,单位mm
L——注塑机开模行程
因为
故满足要求。
综上计算及校核,可选定注塑机型号为:
SZ-500/2000,
模架为A2-315x315-16-F1板60-B板50的标准龙记模架。
四、模具结构方案确
(一)确定材料的成型工艺参数及条件
查塑料手册可知,聚甲基丙烯酸甲酯的工艺参数及成型条件如下所示:
注射机类型:
螺杆式注塑机
料筒温度:
后段温度t1选用190℃
中段温度t2选用200℃
前段温度t3选用210℃
喷嘴温度:
选用210℃
模具温度:
选用80℃
注射压力:
选用90Mpa
保压压力:
选用50Mpa
螺杆转速:
选用30r/m
(二)定成形位置和分型面
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计机、塑件结构工艺性及尺寸精度等多种因数的影响,选择分型面时,应遵循以下几项基本原则;
1.分型面应选择在塑件外形最大轮廓处
2.分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
3.分型面的选择应保证塑件的精度要求
4.分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
5.分型面的选择要便于模具的加工制造
6.分型面的选择应有利于排气
由于塑件外观完整,并没有其他结构,考虑塑件的外观质量,按分型面选择塑件外形最大的轮廓原则,将分型面取在塑件下端最大平面处。
如图3
图3装配图
(三)浇注系统形式
浇注系统的设计一般应遵循以下基本原则:
1.了解塑料的成型性能
2.尽量避免或减少产生熔接痕
3.有利于型腔中气体的排除
4.防止型芯的变形和嵌件的位移
5.尽量采用较短的流程充满型腔
6.流动距离比和流动面积的校核
由于是一模一腔,所以采取一级浇注系统。
(四)主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触开始到分流为止的塑料熔体的流动通道,是熔体最先流经模具的部分,它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响,因此,必须使熔体的温度降和压力损失最小。
在卧式或立式注射机上使用的模具中,主流道垂直于分型面。
为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出,主流道设计成截面为圆形,整体为圆锥型,其锥角为2-6°。
小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5-1mm,取值为
,由于小端的前面是球面,其深度为1-5mm,取值为2mm。
注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合,因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1-2mm,取R=11mm。
所以采用把浇口套和定位圈设计成整体式的形式,用螺钉固定与定模座板上。
图4浇口套
(五)浇口的设计
浇口的形式很多,但无论采用什么形式的浇口,其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大,因此,合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的一个重要设计环节。
选择浇口位置时,需要根据塑件的结构和工艺特征和成型的质量要求,并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动状态、成型工艺条件,综合进行考虑:
1.尽量缩短流动距离
2.避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷
3.浇口应开设在塑件壁厚处
4.考虑分之定向的影响
5.减少熔接痕提高熔界强度
点浇口这种浇口由于前后两端存在较大的压力差,可较大程度地增大塑料熔体的剪切塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热,从而导致熔体的表面粘度下降,流动增加,有利于型腔的充填。
在设计点浇口时,为了减少与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩孔、变形等缺陷,一方面应尽量选较小锥度的主流道锥度
,另一方面尽量减小定模板和定模座板的厚度。
成形零件的工作尺寸是指凹模和型芯直接构成塑件的尺寸。
在成形尺寸计算之前,还需注意以下三点:
1.针对塑料模的分型面处容易出现飞边的特点,在计算成形尺寸时,必须按分型面接触面积的大小,分别减去飞边厚度0.02〜0.05mm;
2.塑件成型后为了脱模方便,沿脱模方向应设计脱模斜度,一般情况下,脱模斜度不包括在塑件图的尺寸公差范围内,其中外形尺寸以大端尺寸符合制件图纸的尺寸公差要求,斜度取向小端方向上;内形则以小端尺寸符合制图纸的尺寸公差要求,斜度去向大端方向;
3.对塑件图纸进行认真的消化,分析塑件图中未注公差的尺寸中哪些尺寸属于负公差,哪些尺寸属于正公差,以及哪些尺寸属于正负公差,分别用相应的计算公式计算。
成形收缩塑件成形后的收缩率与多种因素有关。
再在计算工作尺寸时,通常按平均收缩率计算:
(8)
式中
——塑件的平均收缩率
——塑件的最大收缩率
——塑件的最小收缩率
模具成形零件的制造公差它直接影响塑件的尺寸公差,成形零件的精度高,则塑件的精度也高。
模具设计时,成形零件的制造公差可选为塑件公差或选用IT7-IT8级精度,表面粗糙度为Ra0.8〜0.4um
模具成形零件的磨损模具使用过程中由于塑件熔体、塑件对模具的作用,成形过程中可能产生的腐蚀气体的锈蚀以及模具维护时重新打磨抛光等,均有可能时成形零件发生磨损。
在计算成形零件工作尺寸时,磨损量
应根据塑件的产量、塑件品种、模具材料等因素来确定。
一般来说,对中小型塑件,最大磨损量
。
可取塑件公差Δ的1/6,对于大型塑件则取塑件公差Δ的1/6以下。
此外,模具安装、配合的误差,塑件的脱模斜度等都会影响塑件的尺寸精度。
成形零件的工作尺寸是根据塑件成形收缩率、成形塑件的制造公差和模具成形零件磨损量来确定的。
各公差根据《机械设计课程手册》查得。
1.凹模和型芯的径向尺寸
凹模
(9)
式中:
LM——凹模、型芯的径向工作尺寸,mm;
——塑件的平均收缩率;
Ls——塑件的径向尺寸,mm;
Δ——塑件的尺寸公差,mm;
x——修正系数当塑件尺寸较大、精度级别较低时,x=0.5
当塑件尺寸较小、精度级别较高时,x=0.75
对于塑件凹模
尺寸的凹模径向尺寸:
型芯
(10)
式中:
Lm——凹模、型芯的径向工作尺寸,mm;
——塑件的平均收缩率;
ls——塑件的径向尺寸,mm;
Δ——塑件的尺寸公差,mm;
X——修正系数当塑件尺寸较大、精度级别较低时,x=0.5
当塑件尺寸较小、精度级别较高时,x=0.75
对于塑件型芯F26mm、F28mm、F2mm、F1.5mm、F27.5mm尺寸的径向尺寸:
2.凹模深度和型芯的高度尺寸
凹模
型芯
HM、hM——凹模、型芯高度的工作尺寸,mm;
Hs、hs——塑件高度尺寸,mm;
X——修中系数当塑件尺寸较大、精度级别较低时,x=1/3
当塑件尺寸较小、静度级别较高时,x=1/2
对于塑件凹模2mm、10mm、1mm、6.5mm、的深度尺寸
对于塑件型芯1mm、0.5mm、6.5mm的高度尺寸
按平均收缩率法计算模具工作尺寸有一定得误差,这是因为在上述公式中x系数取值凭经验确定,为保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内,尤其是对于尺寸较大且收缩率波动范围较大的塑件,需要对成形尺寸进行校核。
其校核的条件是塑件成形尺寸公差应小于塑件尺寸公差。
(六)成型零部件的设计和计算
经过初步计算,预选A2-315x315-16-F1模架。
各板厚数值皆已有国标规定,其强度足够。
1.型腔尺寸计算
(1)板厚及侧壁厚计算
对于圆弧不规则型腔,采取近似为矩形整体式来计算板厚及侧壁厚。
a.按刚度条件计算侧壁厚:
(11)
式中c——由H1/1决定的系数查表6.6,取c=0.93
P——型腔内熔体的压力,据注射机取p=100MPa
H1——承受熔体压力的侧壁高度,H1=10mm
E——钢的弹性模量,Pc的值为≤0.06-0.07
则
=0.5
因此可取型腔之间的壁厚为2mm,其它侧壁厚均取>7mm
b.按刚度条件计算型腔底板厚度:
(12)
式中c’——由型腔边长比1/b决定的系数取值为0.0251
b——塑件短边长度为9mm,其它项同上
=1.045mm
通过对定模型腔的侧壁厚和板厚的尺寸计算,故选取国标模架A2-315x315-16-F1,其导柱等标准件皆从模架中选取。
2.型腔尺寸
A.型腔径向尺寸
B.型芯径向尺寸
B.型芯径向尺寸
C.型腔深度尺寸
D.型芯的深度尺寸
(七)脱模机构的设计
1.推出机构的要求:
(1).设计推出机构是应尽量使塑件留于动模一侧;
(2).塑件在推出过程中不发生变形和损坏;
(3).不损坏塑件的外观质量;
(4).合模时应使推出机构城阙复位;
(5).推出机构应动作可靠;
脱模机构采用推件板推出机构。
推件板推出机构是由一块与凸模按一定配合精度相配合的模板和推杆所组成,随着推出机构开始工作,推杆推动推件板,推件板从塑料制件的端面将其从型芯上推出,推出力的作用面积大而均匀,推出稳定,塑件没有推出的痕迹。
(八)冷却与加热系统
温度是否适合、均一与稳定,对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响,模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制模具的温度,使注射成型塑件有良好的产品质量和较高的生产效率。
考虑由于ABS塑料成型时要求模温在60-801,在加上塑件精度不高,故不设置加热系统,只在型腔板上设置两个通冷却水的冷却孔。
一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定,平均壁厚为2mm是,水孔直径可取8-10mm。
1.冷却水回路设置的基本原则:
(1)冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大;
(2)冷却水道离模具型腔表面的距离;
(3)水道出入口的布置;
(4)冷却水道应沿着塑料收缩方向设置;
(5)冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位;
由于塑件的平均的壁厚为2mm,所以设计直径为10mm的2条冷却水道。
(九)排气系统的设计
1.排气系统的作用
在注射过程中将型腔中的气体顺利排出,以免塑料产生气泡,疏松等缺陷。
气体来源:
(1)浇注系统和型腔中原有的空气;
(2)塑料中的水分在注射温度下蒸发的水蒸气;
(3)塑料熔体受热分解产生的挥发气体;
(4)熔体中某些添加剂的挥发和化学反应生成气体;
2.设计要点
(1)保证迅速、有序、通畅,排气速度应与注射速度相适应;
(2)排气系统应设在塑料流末端;
(3)应设在主分型面凹模一侧;
(4)尽量设在塑件较厚的部位;
(5)排气方向应避开操作区,以防高温熔料溅出伤人;
3.采用的设计方法
由于该塑件厚度较小,所以模具可通过分型面和凸模固定板上的顶杆间隙进行排气。
(一十)其他零部件的设计
1.垫块的设计
垫块的作用是支承动模成型部分并形成推出机构运动空间的零件。
其中相关尺寸根据模架以及推出高度而定,取垫块的高度为
63mmGB/T12556.1——1990。
2.支承板的设计
支承板的作用是承受成型是塑料熔体对动模模型腔的作用力,以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。
支承板需要有较高的平行度和必要的硬度和强度。
(1)支承板的厚度计算
(13)
式中h——支承板的厚度(mm);
P——承受的注射压力(MPa);
L——支承板跨度(mm);
B——支承板受力的宽度(mm);
E——刚的弹性模量,取2.06x105Mpa;
[δ]——允许的变形量(mm);
由上面可知道支承板的厚度要>20,所以支承板厚度取32mm
五、模具的生产过程
模具的工作过程如下:
动、定模合模,注射过程开始,熔融塑料注入密闭型腔,经过注射、保压、冷却后,首先,动、定模分型,随着动定模分离的后,注射机的液压缸推动顶出机构,成形顶杆推动塑件及浇注系统余料从型芯上脱落下来,安装在顶出机构的弹簧使顶出机构先复位,动、定模合模,一次注射周期完成。
六、模具零件图和装配图
(一)成型零件图
凹模、凸模的形状结构如图10、11所示,具体尺寸标注及技术要求可见零件图:
图10凹模零件图
图11凸模零件图
(二)模具装配图
图12模具三维装配图
七、模具的装配
装配模具是模具制造过程的最后阶段,装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。
其装配顺序为:
①确定装配基准;②装配前要对零件进行测量,合格零件必须去磁并将零件擦拭干净;③调整各零件组合后的累积尺寸误差,如各模板的平行度要校验修磨,以保证模板组装密合,分型面吻合面积不得小于80%,间隙不得小于溢料最小值,防止产生飞边;④在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面,以便总装合模调整时检查;⑤组装导向系统并保证开模合模动作灵活,无松动和卡滞现象;⑥装冷却和加热系统,保证管路畅通,不漏水,不漏电。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;⑦试模:
试模合格后打上模具标记,包括模具编号、合模标记及组装基面。
其装配流程见图12:
图12模具装配流程
1.型腔的装配
为了装配方便,采用型腔与模板之间过盈配合。
2.导柱导套的装配
导柱、导套是模具合模和开模的导向装置,它们分别安装在塑料模具的动、定模部分。
装配后,要求导柱、导套垂直于模板平面。
导柱和导套以H7/g6配合,导套以最紧过渡配合H7/n6紧固在定模上。
3.浇口套的装配
一般采用过盈配合。
装配后的要求浇口套与模板配合孔紧密、无缝隙。
浇口套和模板孔的定位台肩应紧密贴实。
八、模具的备料清单
(一)标准件的清单
表2标准件的清单
名称
材料
型号
数量
模架
55钢
4040-AI-A板80-B板50
1
浇口套
T10A
Ⅱ型Φ50×57
1
定位环
45钢
Φ160×15
1
导柱
T8A
GB/T4169.4-1984Φ35×110
4
带头导套
T8A
GB/T4169.3-1984Φ48×60
4
螺钉
45钢
GB70-76M16×230
4
螺钉
45钢
GB70-76M16×60
4
螺钉
45钢
GB70-76M5×23
8
螺钉
45钢
GB70-76M12×50
8
密封圈
半粗羊毛毡
d=20mm
12
密封圈
半粗羊毛毡
d=8mm
4
(二)非标准件的清单
表3非标准件清单
名称
材料
型号
数量
凸模
3Cr2W8V
260×260×25
1
凹模
3Cr2W8V
260×260×35
1
复位杆
T10A
Φ30×185
4
拉料杆
T10A
Φ11×182
1
顶杆
T10A
Φ10×187
4
矩形顶杆
T10A
Φ20×130(15×1.4)
8
推杆
T10A
Φ14×245
4
推管套
T10A
Φ21×290
4
电极
紫铜
九、模具价格估算
模具价格技术参数法计算表
客户
客户名
机种名
部品名
注塑材料
密度/(d/mm3)
产品
长(L)/mm
宽(W)/mm
高(H)/mm
产品体积/mm3
产品重量/t
PA66
1.19
50
50
6.8
102.3
0.121
模具
长(L)/mm
宽(W)/mm
高(H)/mm
重量/kg
注塑机吨位/t
型腔
型芯
每模取件数
取件方式
产品表面
热流道
450
400
340
460.481
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