深茂铁路钻孔灌注桩首件工程开工报告.docx
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深茂铁路钻孔灌注桩首件工程开工报告
新建铁路深圳至茂名铁路JMZQ-6标段(DK245+200~DK290+200)
钻孔灌注桩
首件工程开工报告
中交二航局深茂铁路JMZQ-6标工程指挥部
2015年1月16日
目录
第一章工程慨况1
1.1工程概述1
1.2主要工程内容及数量1
1.3地形地貌及水文特征1
第二章施工准备及工期安排2
2.1施工准备2
2.2劳动力组织2
2.3施工工期安排2
第三章施工工艺3
第四章质量控制要点12
4.1施工测量质量控制12
4.2施工中质量检查与控制13
4.3钢筋加工及安装质量控制14
4.4钢筋机械连接质量控制15
4.5水下混凝土灌注质量控制15
第五章质量保证措施16
5.1质量管理措施16
5.2成桩质量保证措施16
第六章安全、文明施工措施17
6.1安全生产目标17
6.2用电安全17
第七章环境保护措施18
7.1环境保护18
7.2水土保持措施19
第一章工程慨况
1.1工程概述
本施工段属于新建深圳至茂名铁路JMZQ-6标段,漠阳江特大桥起讫里程DK272+653.560-DK280+706.970,长度共计8053.41m;
漠阳江特大桥桥址位于广东省阳江市江城区境内,桥梁较长,跨越范围较大,依次跨越漠阳江东河、漠阳江、漠阳江西河,桥址上游跨2km为雅白线漠阳江西河大桥,本次施工墩台位45#墩,里程DK274+099.400,桩基编号为45#-1,该墩台位于陆上,周边地势较为平坦,无鱼塘稻田,施工条件较好。
1.2主要工程内容及数量
本桥梁桩基础采用钻孔灌注本次施工段内拟将漠阳江特大桥45#,1#桩基钻孔灌注桩作为首件工程进行开桩作业,45#墩采用10根Φ1.00m桩基础,45#-1桩基桩长29.5m,桩径1.00m,混凝土设计强度等级C35(H1)混凝土,单根桩基混凝土方量23.2m³。
1.3地形地貌及水文特征
漠阳江特大桥桥址位于阳江市江城区境内,桥区跨越范围内,地势平坦开阔,水系发达,河网交错。
依次跨越漠阳江东河、漠阳江、漠阳江西河;
阳江地区为沿江平原地区,本段河网密布,城镇发达,线路跨越农田、湖泊地区,水系发达,沿线江河流阶地,阶地地形平坦开阔,地面标高2~10m,水系湖泊较发育,阳江车站一带为海陆交互相冲洪积平原。
本桥梁施工段处于漠阳江入海口平原。
区内第四系沉积物较厚,最厚达50多米。
阳江地区为海陆交互相沉积,表层为1~3m软塑粘土,中部为6~11m淤泥质土,局部夹砂层,淤泥、淤泥质土,流塑,含水量高,强度低,工程地质条件极差,线路在该区主要以高架桥通过,少部分为路基。
本施工段内多为丘间谷地区,线路在该地区多以桥涵和路堤通过。
谷地纵坡较平缓,水塘较多,绝大部分谷地为第四系覆盖,软土、松软土分布广泛,淤泥、淤泥质黏性土、下为粉土、砂砾、各级砂、砂土混合物等组成,厚度差异较大。
沿线有地表水和地下水两类。
地下水有松散岩类孔隙水和基岩裂隙水。
松散岩类孔隙水主要分布于滨海沉积平原、阶地区和山间谷地地带,因地势较低,地下水位高,埋深约0.3~9m,水量丰富,主要为第四系孔隙潜水,局部微承压。
基岩裂隙水主要赋存于下伏基岩强~弱风化带裂隙中,其透水性、富水性差,地下水埋深随基岩面起伏而不同。
第二章施工准备及工期安排
2.1施工准备
(1)全面熟悉设计标准、技术条件及要求;
(2)进行交接桩及桩点复测工作;
(3)组织技术人员对施工图进行审核,并根据施工图进行了现场施工调查。
(4)依据设计文件、工程承包合同,结合公司物资管理规定,分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准;根据自采物资的市场资源状况,分别采用招标、议标或竞争性谈判等方式实施采购;
(5)按试验及检测要求设置工地试验室,且通过验收;
(6)做好人员培训及技术交底工作。
对相关施工管理、作业人员进行集中岗前技术培训工作,特殊工种必须持证上岗;
2.2劳动力组织
根据漠阳江特大桥的工程特点及施工工期要求,组建专业化架子队,架子队施工作业的管理人员和作业人员主要从我公司参加成渝铁路、渝万铁路、成贵铁路等项目中抽调,挑选技术水平高、责任心强的人员参加本项目施工。
下设钻孔作业班组、钢筋作业班组、混凝土作业班组,组织各班之间流水作业及平行作业施工。
2.3施工工期安排
漠阳江特大桥桩基工程计划开工日期为2015年3月1日,计划结束日期2016年5月31日,首件工程45#-1桩基计划开工时间2015年3月1日,计划结束时间2015年3月2日。
第三章施工工艺
3.1.1桩基施工工艺流程
桩基施工工艺流程图见图3-1。
3.1.2现场准备
(1)测量放样,根据控制点采用全站仪极坐标法放样,测放每个墩台位置线,进行场地平整,平整场地后的标高,根据现场地形条件平整场地,场地高于桩顶标高1m以上,必要时做硬化处理。
设置泥浆池,做好防排水,埋设护筒,对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。
(2)钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深。
3.1.3护筒设置
钢护筒埋置,护筒用10mm厚钢板制成,其内径较设计桩径大20cm,护筒顶高出施工地面0.5m,孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。
护筒斜度不大于1%,用锤击和加压办法下沉钢护筒并在钢护筒四周回填黏土,并分层夯实。
图3-1桩基施工工艺流程图
3.1.4泥浆的制备和使用
(1)在开孔之前应该选定好泥浆池的位置,泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域内,一桩必须挖两池:
循环池和沉淀池,泥浆池周围用钢管做防护,并设置相应的警示标志标牌。
(2)泥浆的制备,选择合适的膨润土运输至施工现场,在开孔之前进行泥浆制备,并测定泥浆的相关指标,在钻孔时,根据不同的土层调整泥浆指标。
(3)钻孔施工时,根据地层情况及时调整泥浆性能指标,以保证成孔速度和质量,施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
(4)泥浆循环和废浆处理:
在钻进过程中,配备大颗粒径除渣器及粗颗粒砂沉淀桶,泥浆经过除渣器、沉淀桶,净化后返回孔内,应确保终孔后灌注混凝土前孔内泥浆各项指标满足规范的要求。
经泥浆净化器净化后的钻渣及时清理,自卸卡车运往指定地点堆放,保持现场清洁、有序。
废浆集中存放在一个储浆池内,待干结后将残留物用挖掘机清理并运往指定地点堆放。
表3-1泥浆性能指标
地层
泥浆性能指标
密度(g/cm³)
粘度(s)
含砂率
胶体率
PH值
淤泥质黏土
1.10~1.25
19~28
<4%
≥96%
9~11
粉质黏土
1.20~1.45
19~28
<4%
≥95%
9~11
粉砂及细砂
1.15~1.4
16~22
4%-8%
≥96%
8~10
细砾土及片岩
1.05~1.20
16~22
<4%
≥95%
8~11
检测方法
泥浆相对密度计
漏斗黏度计
含砂率计
量杯法率
PH试纸
3.1.5钻机就位
桩基成孔采用XR360液压多功能旋挖钻机,钻机就位时与平面最大倾角不超过4度,孔位钻机平台周围必需碾压密实,必要时进行场地地基处理以达到钻机就位正常作业,钻机就位后即可进行桩位放样,将钻机行驶到要施工的桩位,在桩中心四周打4根护桩,再操作钻机调整桅杆角度,将钻头中心与测量桩位中心对准,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,同时稍微提升钻具,确保钻头环刀自由浮动切削土层。
3.1.6钻孔
(1)成孔顺序
同一个墩位上的几根桩应采用跳桩钻孔施工,即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩,依此类推,同一墩台桩基施工顺序如图3-2。
图3-2桩基成孔顺序图
(2)钻进成孔
本桥段钻孔机械根据桥区桩基所在位置的地质、设计孔径、孔深等素,结合试桩施工选用XR360型多功能旋挖钻机进行钻孔施工。
护筒埋设完成后,由测量人员对护筒中心进行复核,保证桩位中心与设计偏差不超过50mm时就可以正常钻进,若偏差较大,则需要重新埋设护筒,桩位偏差符合设计和规范要求时即可钻进施工。
3.1.7成孔工艺
钻进过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过主机电脑显示屏上的深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后,提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进,钻进速度与主机电流值有关,钻进的速度反映在钻机钻头马达的电流大小,采用钻头与钻杆自重摩擦加压钻进,遇到土层土质较好时,可以较快速度钻进,电机遇到阻力较小,电流会较小,当遇到孤石或岩层时以较低速度钻进,电机遇到阻力较大,电流会较大,钻机操作手要随时注意钻机电流值,根据钻机上的电脑显示屏,达到设计深度时,即可用测绳量测孔深。
钻进过程中,随时观察孔内土层变化和水位情况,根据土质情况调制泥浆进行泥浆护壁。
3.1.8终孔、清孔
(1)终孔:
当钻孔达到设计终孔标高后,请监理工程师验孔,确定孔深和孔径,采用探笼检查孔径是否符合设计要求。
(2)清孔:
采用换浆法施工,即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆,换出孔底沉渣及浓度较大的泥浆。
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
(3)检孔:
清孔完毕后,即组织监理工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查,包括孔深及沉渣厚度。
3.1.9钢筋笼制作及安装
钢筋笼在钢筋加工厂下料,分段制作。
钢筋笼制作时先将主筋间距布置好,待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。
主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。
在钢筋笼上加设加劲箍,加强筋采用与主筋直径相同的钢筋,第一道布置在距承台底以下40cm,最下一道设在钢筋笼底面以上10cm处,加劲箍间距自上而下2.0m布置一道,其余的在最下两段进行调节,但间距不超过2.5m,加强箍采用双面搭接焊接,双面焊缝长度5d,d为主筋直径,mm。
钢筋笼保护层定位,采用在钢筋笼上焊接定位钢筋N10,沿钢筋笼加强箍四周等间距布置4个,桩身桩长范围内每2m布置一组。
钢筋笼的支垫间距为2m,以防止钢筋笼变形。
钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形,必须进行修整方可使用。
为吊放钢筋,每节钢筋笼上部对称设置2个吊环,吊环采用与桩身主筋相同的钢筋制作,同时每节钢筋笼的上部还设置2个临时支撑固定杆,以满足钢筋笼对接焊接临时支撑的需要,同时作为桩基接地连接钢筋。
钢筋笼采用25t吊车吊装,逐段接长放入孔内,先将第一段钢筋笼对准孔位,垂直缓慢放入孔中,避免碰撞孔壁,利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。
再将第二段钢筋笼吊起,钢筋笼接长采用直螺纹套筒连接接长。
钢筋笼下放到设计标高后,在钢筋笼顶设置临时钢撑架,临时钢撑架固定在桩架上,防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差见表3-2。
表3-2钻孔桩钢筋骨架质量要求及检验方法
项目
允许偏差
检验方法及频率
钢筋骨架在承台底以下长度
±100㎜
尺量检查
钢筋骨架直径
±20㎜
尺量检查
主筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
加强筋间距
±20㎜
尺量检查不少于5处
螺旋筋间距
±20㎜
尺量检查不少于5处
钢筋骨架的垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
3.1.10混凝土灌注导管
(1)导管水密试验
按照规定,水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.5倍,也不应小于可能承受灌筑混凝土时最大内压力的1.3倍。
通过公式计算。
Pmax=1.3×(rc•hc–rw•Hw)
式中:
Pmax——导管可能承受到的最大内压力(kpa);
rc——混凝土容重(KN/m³),取24.0kN/m³;
hc——导管内混凝土柱最大高度(m)
rw——孔内泥浆的容重(KN/m³),取12.0KN/m³;
HW——孔内泥浆的深度(m),取29.5m;
最大压力Pmax=1.3×(24×29.5-12×29.5)=460.2kpa
本次施工的45#-1桩基桩长为29.5m,计算按照导管承受最大压力时的状态,即最不利受荷载考虑。
水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭,一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头,并与水泵出水管相接,启动水泵给导管注入压力水,当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时,稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
(1)导管下放
导管使用前进行水密、承压及接头抗拉试验,然后逐段吊装直到距孔底30~40cm为止。
导管必须接头严密、牢固,导管位于井孔中央,严防导管接头卡环和钢筋笼相碰。
导管采用无缝钢管制成,导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密;导管采用快速螺纹接头,导管接头处设密封胶圈,保证接头的密封性;导管φ内=273mm,壁厚δ=6mm,导管中间标准节长2m~3m,底节4m~5m,同时配备若干个1m和0.5m的导管,导管在使用前应进行试压和水密试验,并按顺序编号。
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。
下放过程中注意保持与孔位中心线一致。
导管接长时通过活动卡盘固定。
待钢筋笼、导管安装完毕后,测量孔底沉淀层厚度不得大于50mm。
达不到设计要求的,必须进行二次清孔,确保沉淀值达到设计要求,并量测孔深和泥浆等的各项指标,向监理报验、签认,经验收合格后方可进入下一道工序。
3.1.11二次清孔
钢筋笼及导管安装完毕,检查孔底沉淀情况,为了满足铁路对桥梁基础沉降的严格要求,桩的沉渣厚度满足规范要求。
达不到设计要求的,必须进行二次清孔,确保沉淀值符合设计要求,并量测孔深和泥浆等的各项指标,向监理报验、签认,经验收合格后方可进入下一道工序。
3.1.12灌注水下混凝土
根据现场施工布置,从搅拌站经施工便道由砼罐车输送现场浇筑。
在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,必须保证各桩含砂率小于2%、泥浆比重不大于1.1、黏度17~20s,沉渣厚度要求柱桩不大于50mm,符合要求后方可灌注水下混凝土,采用灌注漏斗和导管进行水下混凝土的灌注。
(1)灌注首批混凝土
首批混凝土入孔后导管埋入混凝土中的深度不应小于1.0m,不宜大于3.0m,且导管底部距孔底间隙25-40cm。
参照规范进行计算桩基首批混凝土方量(按照φ100㎝桩基进行计算),首批混凝土方量计算图见图3-3。
图3-3首批混凝土浇筑方量计算图
桩基首批混凝土方量计算公式如下:
V≥(πD2Hc+πd2h1)/4
h1=Hw·γw/γc;Hc=Hd+He
式中:
V-首批混凝土所需数量(m³)
He-导管初次埋置深度,取1.00m
h1-混凝土面高度达到H2时,导管内混凝土柱需要的高度(m2),当孔扩大时,应用扩孔后的横截面面积
h1-孔内混凝土达到Hc时,导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度(m)
Hw-孔内泥浆深度,取29.5m;
γw-孔内泥浆的容重,取12kN/m³;
γc-混凝土的容重,取24kN/m³;
D―桩孔直径(m);d-导管内直径(m);
Hc-首批混凝土要求浇筑深度(m);
Hd-导管底端至孔底间距,取0.25-0.4m;
首批混凝土方量计算:
h1=Hw·γw/γc=29.5m×12kN/m3/24kN/m3=14.75m
A=πd2/4=3.14×0.273×0.273/4=0.0585m2
V=
(Hd+He)+
h1=2.14m3
计算得桩基首批混凝土方量为2.14m3,现场配备的集料斗方量为3m3。
在45#-1桩基进行首批混凝土浇注时,需采用3m3的料斗进行灌注封孔,同时每套导管配备一个1.0m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板(一只备用),以及其它相关设备、工具。
混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场,根据混凝土的运输距离及浇筑速度配置足够数量的混凝土罐车以保证桩基混凝土的浇筑能连续、迅速完成(单根桩混凝土浇筑控制在3个小时内完成)。
将拌合物通过集料斗进入导管内灌入成孔内。
(1)水下混凝土浇筑
在接好导管、正式浇筑砼应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测,若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求,须进行二次清孔,然后重新测定,直到满足设计要求。
清孔方法:
可在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼,用泥浆泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉渣,要求沉渣厚度≤50mm;清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5~2.0m,以防止塌孔;清孔完成后,应立即进行水下砼的浇筑。
当混凝土开始灌注时,放慢灌筑速度,直到混凝土将钢筋笼埋深至1米时,再以正常速度灌筑,严防钢筋笼上浮。
混凝土浇筑完成前,测定浮渣厚度,保证桩头混凝土质量。
混凝土封底灌筑采用拔塞法施工,即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口,在导管口的顶部放一个直径小于导管内经1cm的皮球做为隔水球,当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板,使混凝土沿导管下落,通过隔水球将泥浆强行排除导管外,同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌筑至水下,从而完成首批混凝土的灌筑。
首批混凝土灌筑成功后,大料斗换成小料斗,转入正常灌筑阶段,混凝土经泵车或者直接灌入进行输送,不断地通过小料斗、导管灌筑至水下,直至完成整根桩的浇筑。
正常灌筑阶段保持导管埋深在2~6m范围,每次拆除导管1节,拆除导管后,导管底口的埋置深度不应小于2.0m。
在混凝土灌筑的过程中应经常测量混凝土面标高,以确定导管埋深、拆除导管的时机。
另外还应该在拆除导管之前向搅拌站询问已经送至现场的混凝土方量,以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较,防止出现差错。
当混凝土灌筑临近结束时,再一次核对混凝土的灌入方量,以确定所测混凝土的高度是否准确,混凝土顶面标高到位后,停止灌筑,拆除灌筑导管。
砼面标高控制在比设计桩顶标高(按设计要求每根桩桩顶伸入承台10cm)高1.0m以上,以保证桩头砼质量。
现场浇注起重设备主要是吊车。
在灌筑过程中,由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中。
通过泥浆运输车运输到指定地点排放。
3.1.14桩基施工常见问题处理
(1)塌孔处理
钻孔过程中发生坍孔后,要查明原因进行分析处理,可采用加深埋设护筒等措施后继续钻进。
根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末,同时增大泥浆比重(控制在1.15~1.4之间),改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时,速度要非常缓慢,等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.3~0.5m/s。
坍孔严重时,应回填重新钻孔。
(1)缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时,一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔,直到钻孔正直,如发生严重弯孔时,应采用小片石或卵石与黏土混合物,回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏。
(2)埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快;卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在大块孤石地层钻进时,孤石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后,在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力,严禁强行处理,否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后,应保证孔内有足够的泥浆,保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌,为事故处理奠定基础。
(3)混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮
混凝土浇筑过程中,钢筋笼上浮主要是由于灌注混凝土过快、导管提升过程中悬挂钢筋笼造成,出现以上情况,在确保导管埋深的情况下,将导管快提慢下,旋转导管。
3.1.15桩基检测
钻孔桩桩身混凝土质量采用低应变动测法检测,混凝土检查试件组数按照规范要求制作试件、养护及试件试压,桩基砼标号达到设计要求后,及时进行桩身检测,经检测合格进入承台施工。
第四章质量控制要点
4.1施工测量质量控制
桥梁沿线布设的导线点应由专业的测量人员定期进行导线复测,定期检核导线点的偏差,在已有的导线点精度满足施工要求时,对已有导线点进行加密,布设加密导线点,以减少施工测量过程所用的时间,提高施工效率和提高测量结果质量;
组织专业能力强、业务水平较高的测量人员对桥梁各个结构物进行测量放样,加强施工测量偏差,严格控制偏差在在施工规范允许的范围内,使得测量成果最优质量最好。
每次放线都要有详细的测量记录,并且每次测量放样的原始记录保存好以作为校核桩位偏差的依据,并对各标志桩进行校核,测设成果记录需经现场监理工程师签字认可。
4.2施工中质量检查与控制
成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。
孔位质量检查与控制:
施工场地经平整后,并按设计图纸进行桩位的精确测放,并在护筒埋设好后对护筒中心点进行复核测量,严格控制桩位偏差,桩位复测时,护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
孔径质量检查与控制:
施工时,成孔机械采用旋挖钻机进行成孔作业,必须考虑到成孔直径不得小于设计要求,也不宜超过设计要求造成浪费,钻头一般会较设计桩径小,通过在钻头上加焊钢板、钢筋达到设计桩径,在施工过程中可根据钻头具体型号加焊不同厚度钢板或钢筋。
钻机操作手在钻进过程中应随时观察土层变化情况,根据经验,钻进较坚硬的土层或岩层时,钻头磨损会相应的加大,这样造成了钻头直径变小,当遇到持续坚硬的岩层钻机时,应对钻头进行加焊钢板或者高强度结构钢,以达到耐磨损,尽量减少加焊次数,以提高工效和作业效率,孔径检查可使用探笼进行检查,按检查结果,修正钻头直径,孔径不够时,应进行修孔,直到复核设计要求。
孔深质量检查与控制:
采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查,必须保证设计深度,不得提前终孔。
垂直度检查与控制:
旋挖钻机钻孔过程中,通过调整钻杆垂直度来修正孔的垂直度,设置钻杆上的精密仪器传感器通过电缆线连接在在操作室电脑显示屏上,操作手可以快速效地调整钻杆垂直度。
沉渣厚度的控制:
旋挖钻机成孔较快,为减小孔壁坍塌,,孔内地质条件较好的孔通过成孔测量孔深及吊放钢筋笼前的测量孔深数据对比,可判断出孔内的岩层及沉渣厚度情况;对于地质条件较差的桩位,通过静态泥浆进行泥浆护壁,在钻进过程中,往孔内注入调制好的泥浆,并通过对不同岩层的观察,及孔内坍孔情况,随时调整泥浆各项指标;成孔时,换平底钻头原地慢速扫孔,同时注入泥浆。
4.3钢筋加工及安装质量控制
制作钢筋笼工序包括钢筋切断、弯曲、丝头加工、箍筋焊接
钢筋加工质量控制:
表4-3钢筋加工允许偏差和检验方法
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
10
弯起钢筋各部分尺寸
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
5
本桥梁柱基础中,部分桩基采用通长配筋,部分桩基采用分段配筋;分段配筋时,钢筋在下料时,分段配筋长度严格按照桥梁工点图[深茂铁路江茂施(桥)]进行施工。
部分桩基主筋布置,主筋沿加强箍外侧等间距布置,当主筋数量较多时,若采用单根布置主筋净间距不足8cm时,则桩身主筋采用两根一起作为束筋布置。
检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求,经查无误后,可下吊放钢笼,下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。
钢笼技术指标:
钻孔桩钢筋骨架质量要求
表4-4钻孔桩钢筋骨架质量要求及检验方法
项目
允许偏差
检验方法及频率
钢筋骨架在承台底以下长度
±100㎜
尺量检查
钢筋骨架直径
±20㎜
尺量检查
主筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
加强
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