东能化工压缩机的安装与修理.docx
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东能化工压缩机的安装与修理
压缩机的安装与维修
第一章离心式压缩机的安装与维修
离心式压缩机是压缩和输送气体的一种机器,一般由驱动机(电机或汽轮机)增速器、压缩机本体组成。
压缩机本体包括转子、定子和轴承等部件。
近几年来,多使用的是水平部分中开式离心式压缩机和垂直部分式结构。
一、离心式空气压缩机的拆卸
1、增速器的拆卸:
1)拆除主油泵、进、出油管;
2)打开增速器的箱盖,取出齿轮一轴进轴承;
3)从基座上吊开增速器箱座。
2、压缩机的拆卸
1)拆卸汽缸盖的由于附件;
2)汽缸盖起吊前将导向杆拧入机座,起吊时必须垂直吊起并保持水平,不得使上盖有横向或纵向移动,以防碰坏叶轮;
3)将汽缸盖翻过来,使法兰面向上,取出轴瓦、推力块、隔板、导流体,进出口挡板及密封等,当导流体、隔板、进出口挡板取出困难时,不得直接敲打,要采取适当的措施解决;
4)拆除级间密封,垂直吊出转子,注意保持转子的水平状态,吊出后放在专用支架上。
5)取出汽缸底内的轴瓦,推力块等。
6)从机座上吊开汽缸底。
二、离心式压缩机的修理
1、离心式空气压缩机常见故障及其处理方法
故障
原因
消除方法
轴承温度过高,超过65℃
1、轴承的进油口截留圈孔径太小,进油量不足2、润滑系统由于下降或滤油器堵塞,进油量减少3、冷油器的冷却水量不足进油温度过高;4、油内混有水分或油变质;5、轴衬的巴氏合金牌号不对会教主不缺陷此案;6、轴衬与轴颈的间隙过小7、轴衬存油沟太小。
1、适应加大截留圈孔径2、检修润滑系统油泵油管或清洗滤油器;3、调节冷油器冷却水的进水量;4、检修冷油器、排除漏水故障或更换新油5、按图纸规定的巴氏合金牌号重新浇铸;6、重新刮研轴封
轴承振动过大,振幅超过0.02mm
1、机组找正精度被破坏2、转子或增速器大小齿轮的动平衡精度被破坏3、轴承与轴颈的间隙过大4、轴承盖与轴瓦瓦背间的过盈量太小5、轴承进油温度过低6、负荷急剧变化或进入喘振工况区域工作7、齿轮不良或噪音过大8、汽缸内有积水或固体沉积物9、主轴弯曲10、地脚螺栓松动
重新找正水平和中心2、重新校正动平衡3、减小轴衬与轴颈的间隙4、刮研轴承盖水平中分面或研磨调整垫片,保证过盈量为0.07-0.06mm5、调节冷油器冷却水的进水量6、迅速调整节流蝶阀的开启度或打开排气阀或旁通闸阀7、重新校正大小齿轮间的不平行度,使符合要求8、排除积水和固体沉积物9、校正主轴10、把紧地脚螺栓
气体冷却器出口处气温超过60℃
冷却水量不足2、气体冷却器冷却能力下降3、冷却管表面沉积污垢4、冷却管破裂或管与管板间配合松动
1、加大冷却水量2、检查冷却水量,要求冷却器管中的水流速应小于2m/s3、清洗冷却器芯子4、堵塞已损坏管的两端或用胀管器将松动的管胀紧
气体出口流量降低
1、密封间隙过大2、进气的气体过滤器堵塞
1、按规定调整间隙或更换密封2、清洗气体过滤器
油压突然下降
1、油管破裂2、油泵故障
1、更换新油管2、检查油泵故障的原因并消除之
检修周期:
检修类别
小修
中修
大修
检查周期/月
3
12
24
第二章本公司压缩机简介
一.空分KV01104离心式空压机
型号及含义:
M机壳水平剖分结构。
汽机型号ENK40/450第一级悬臂半开三元轮
110第一级叶轮名义直径为1100MM
4共四级叶轮
二.合成器压缩:
2BCL438+3BCL408离心式压缩机
由汽轮机驱动(型号为:
NKS40/36)压缩机由低压缸+高压缸与增速器组成。
两缸分别安装在汽轮机的两侧,汽轮机进气端通过膜片连轴器与低压缸(2BCL438)连接,汽轮机排气通过膜片连轴器与变速机+高压缸(3BXL408)连接。
工作原理:
当驱动机(如汽轮机,电动机等)带动压缩机转子旋转时,叶轮流道
中的气体受叶轮作用随叶轮一起旋转,在离心力的作用下,气体被甩到叶轮外的扩压器中去。
因而在叶轮中形成了稀薄地带,入口气体从而进入叶轮填补这一地带。
由于叶轮不断旋转,气体就被不断地甩出,入口气体就不断进入叶轮,沿径向流动离开叶轮的气体不但有压力有所增加还提高了速度,这部分速度在后接元件扩压器中转变为压力,然后通过弯道导入下级。
导流器再把从弯道来的气体按一定方向均匀的导入下级叶轮继续压缩。
三.合成煤气压缩机
本压缩机为沈阳鼓风机股份有限公司制造压缩机为两缸四段十三级离心式,型号定义:
1MCL1006+2MCL607原料气压缩.
2—叶轮背靠背排列M—机壳轴向部分
CL—无叶扩压气100—第一级叶轮名义直径1000mm
6—低压缸共6级叶轮60—第二级叶轮名义直径600mm
7高压缸共7级叶轮.
压缩机为两缸四段十三级离心式压缩机,由低压缸+高压缸与增速器组成.两汽缸分别安装在汽轮机两侧,汽轮机进气端通过膜片连轴器与低压缸(2MCL1006)连接汽轮机进气端通过膜片连轴器与变压缸+高压缸(2MCL607)连接.
来自脱硫岗位的100mmH2O柱的水煤气进入1MCL1006低压缸,分二段压缩,由第一段三级叶轮压缩后出来的气体经一段气体冷却器一段汽液分离器后,再进入第二段继续压缩,经过第二段三级叶轮压缩后至两缸之间的二段气体冷却器,三段汽液分离器后,再进入第四段经四级叶轮继续压缩后送出.
压缩机采用干气密封,轴端密封采用浮环密封,叶轮为后弯叶片闭式工作轮.压缩机由低压缸向高压缸看,低压缸为逆时针旋转,高压缸为顺时针旋转.
润滑密封控制联合为压缩机轴承,变速机汽轮机轴承提供强制润滑油,为压缩机轴浮环提供密封油,为汽轮机提供控制调节油.
为防止水煤气中所含少量的煤焦油,灰尘等,再叶轮隔板,机壳流到和密封等处结焦,积灰,采用注水方法.利用水蒸发的潜热来降低缸气体温度,冲刷附着再在叶轮上的少量焦油.
二.主要技术参数
1.压缩机
轴功率(正常/最大)
打气量(正常/最大)85000/93500Nm3/h
正常工作转速(低压缸/高压缸)5081/8771rpm
最大工况转速(低压缸/高压缸)5011/8790rpm
最大连续转速(低压缸/高压缸)5336/9210rpm
出口压力≤2.1MPa进口温度≤40℃出口温度≤167℃
低压缸临界转速(一阶/二阶)rpm高压缸临界转速(一阶/二阶)rpm
一段入口压力:
0.103MPa40℃一段出口压力:
0.206MPa111.6℃
二段入口压力:
≤0.186MPa≤42℃二段出口压力:
≤0.393MPa128.3℃
三段入口压力:
≤0.374MPa≤42℃三段出口压力:
℃≤0.81MPa125.5℃
四段入口压力:
≤0.791MPa≤42℃四段出口压力:
2.1MPa≤165.4℃
2.供油系统
螺杆油泵电机功率90KW输出油量≤96.78m3/h
输出油压≤2MPa油箱容积21M3
润滑油压≤0.3MPa调节油压≤0.9MPa
润滑油滤油精度=5um平衡气/缓冲气
压缩机为两缸四段十三级离心式压缩机,由低压缸+高压缸与增速器组成.两汽缸分别安装在汽轮机两侧,汽轮机进气端通过膜片连轴器与低压缸(2MCL1006
)连接,汽轮机排气端通过,膜片连轴器与变压缸+高压缸(2MCL607)连接.
来自脱硫岗位的100mmH2O柱的水煤气进入2MCL1006低压缸.分二段压缩,由第一段三级叶轮压缩后出来的气体经一段气体冷却器.一段汽液分离器后再进入二段气体冷却器,三段汽液分离器后,再进入第四段经四级叶轮继续压缩后送出.
压缩机采用干气密封,轴端密封采用浮环密封.叶轮为后弯叶片闭式工作轮.压缩机由低压缸向高压缸看,低压缸为逆时针旋转,高压缸为顺时针旋转.
润滑密封控制联合为压缩机轴承,变速机,汽轮机轴承提供强制润滑油,为压缩机轴浮环提供密封油,为汽轮机提供控制调节油.
为防止水煤气中所含少量的煤焦油,灰尘等,在叶轮隔板,机壳流到和密封等处结焦,积灰,采用注水方法.利用水蒸发的潜热来降低缸内气体温度,冲刷附着在叶轮上的少量焦油.
二.主要技术参数:
1.压缩机:
轴功率(正常/最大)
打气量(正常/最大)85000/93500Nm3/h
正常工作转速(低压缸/高压缸)5081/8771rpm
最大工况转速(低压缸/高压缸)5011/8790rpm
最大连续转速(低压缸/高压缸)5336/9210rpm
出口压力≤2.1mpa进口温度≤40℃出口温度≤167℃
低压缸临时转速(一阶/二阶)rpm高压缸临时转速(一阶/二阶)rpm
一段入口压力:
0.103Mpa40℃一段出口压力0.206Mpa111.6℃
二段入口压力:
≤0.186Mpa≤42℃二段出口压力:
≤0.393Mpa128.3℃
三段入口压力:
≤0.374Mpa≤42℃三段出口压力:
≤0.81Mpa125.5℃
四段入口压力:
≤0.791Mpa≤42℃四段出口压力:
2.1Mpa≤165.4℃
2.供油系统:
螺杆油泵电机功率90kw
输出油量≤96.78m3/h输出电压≤2MPa
油箱容积21m3/h润滑油压≤0.3MPa
调节油压≤0.9MPa润滑油滤油精度=10um
调节油滤油精度=5um平衡气/缓冲气≥0.05MPa
干气密封:
一级密封进气管路氮气(设计压力1.2MPa,设计温度80℃实际压力为氮气1.0MPa(A)流量为150Nm3/h常温30u).(后置隔离密封仪表风设计压力1MPa,设计温度80℃,实际压力为0.5MPa(G)流量为110NM3/h;常温为30u).
三.启动前的准备:
(1)检查现场无杂物,卫生情况良好,全系统吹出,试车合格结束;
(2)仪表,电器系统调试合格好用,防喘振系统调试合格好用,连锁报警及安全系统全部投用,确认仪表,指示器齐全,指示好用;505E调速系统,PLC操作台系统设定完毕,静态调整合格使用.
(3)确认压缩机本体积器与工艺系统相连的阀门应在正确的准备启动位置,各阀门的开关灵活.
(4)打开管道最低点的导淋阀,在排尽积液后关闭.
(5)用氮气置换系统管道及缸体设备内的空气,直到系统内的氧含量小于0.5﹪为合格.
(6)启动油泵供油.
①检查油箱液位;分析油质符合规定;油箱内充吹扫氮气;油箱内油温应在35~45℃左右,若油温低,用蒸汽加热器升温(油温达20℃以上启动油泵,油站做自身油循环,以使用油箱内的油加热均匀并提高加热速度;油温达35℃时,整个油系统循环直至油温达45℃停蒸汽加热器).
②油系统蓄能器气囊冲压符合工艺指标.
③打开螺杆油泵出入口阀;主观压力调节阀PCV323及前后手阀,关闭旁路阀.
④油冷器.过滤器一组工作,一组准备(若油温低,油冷器先不通水).
⑤将被用泵自启连锁切除;启动一台油泵.调试备用泵自启动连锁合格,投用.
⑥油压调节;用PVC323调节主管油压1.6MPa;用PCV390调节汽轮机调节油压0.9MPa.
⑦向高位油箱油,待回油管视镜有油流回油箱后,关闭充油截至阀.
⑧检查各回油管线上的视镜,油流动情况,并调整各支线供油压力.根据有温度调整油冷却器冷却水量.
⑨开车前油系统循环12小时,并清理有过滤全器.
四.离心式压缩机的工作原理:
气体由吸气室吸入,随叶轮一起高速旋转,获得动能后,经叶片间流道沿半径方向甩出,并进入流通面积逐渐扩大的扩压气中,将动能转化为压力能.每一叶轮相当于一级压缩,气体在一个叶轮里获得的速度有限,若想得到很高的压力,就要将多个叶轮串联起来.压缩一般在一个缸内叶轮级数不应超过10级,如果叶轮级数较多时,需要用两个或两个以上的缸串联.
第三章压缩机零件简介
一.常用术语:
级”“段”“缸”
“级”由一个叶轮及其相配合的固定元件构成.而固定元件由吸气室,扩压器,弯道,回流器级蜗壳组成.
段”指从气体吸入机内到流出机外去冷却,其间所流经级的组合.
“缸”指一个机壳所含的整体.
二、转动元件:
把主轴,叶轮,平衡盘,推力盘.套筒的紧圈和固定环等转动元件组成的旋转体,称为转子.
①主轴:
结构形式有阶梯轴,节鞭轴和光轴三种.轴上个零件均以过盈配合热套在轴上.一般情况,过盈量约在(0.001~0.0015)D之间,D为配合处的轴径.各零件均留有0.15~0.30mm的轴向间隙,以保证各零件受热时自由膨胀,考虑轴的强度和转子的平衡,各级叶轮的键槽应相互错开180°主轴材料一般采用35GRMO.4OCR.2CRB等钢材锻成,轴径部分按IT6.IT5加工,表面粗糙度R.值为0.4um.
②叶轮:
又称工作轮,是离心式压缩机中对气体作功的唯一元件.叶轮使气体获得能量,并且提高压力和转速叶轮一般由轴盘.叶片和动盘三者组合而成.按照进气上午方式分为单进气和双进气结构,按工艺方法分为:
铆接叶轮,先制铆接叶轮和整体铸造叶轮.
③紧圈和固定环,固定环由两个半圈组成,加工时按尺寸加工成一个圆环,然后锯成.两半固定环装在轴槽内,然后将紧圈加热到大于固定环外径,热套在固定环上,冷却后即牢固地固定在轴上.
④轴向力及平衡装置:
转子上总的轴向力一般是用止推轴承来平衡,但有时为了减轻止推轴承的负荷,常利用平衡盘将大部分轴向力平衡掉.平衡盘的结构装在压缩机高压端的轴上,盘的外缘与固定元件之间装有迷宫式密封齿,盘的左边的压力高于右侧的压力,因此平衡盘上便产生一个与轴向力方向相反的平衡力而将轴向力加以平衡.
⑤轴套:
轴套的作用是使轴上的叶轮与叶轮之间保持一定的间隔,防止叶轮在轴上发生窜动.
⑥推力盘:
利用平衡盘可以平衡掉大部分轴向力.其余部分由推力盘和止推轴承承受.
三.离心式压缩机的固定元件:
有吸气室、扩压室、弯道、回流器及蜗壳等,作用是把气体由前一元件引到后一元件中去,并使气流具有一定的速度与方向,气流在固定元件中流动是否良好,将影响离心式压缩机的速率,以及气体的最终压力.
①吸气室的作用是把气体从进气管或中间冷却器中顺利引入叶轮.
②扩压器是把从叶轮出来的高速气流的功能转变成静压能的元件.本公司采用无叶扩压器,由两个平衡壁面构成的一个等宽度环形流道,流道的后面可以与弯道相连,或是通过蜗壳把气流引到压缩机外面去.气体在无叶扩压器中作方向角不变的流动,我们称之为对数螺旋线流动.
③弯道和回流器:
弯道是连接扩压器与回流器的一个半环形气体通道,回流器的作用,除了引导气流从前一级进入后一级外更重要的是由其中的反向导叶片来控制进入后一级叶轮的气流的预旋度.
4.浮环密封:
原理是高压油在浮环与轴套之间形成油膜而产生节流降压阻止气体的泄漏.由于油膜起主要作用,所以又称为油膜密封
.
第四章主要件的检查与修理
一.增速器齿轮及轴采用超声波探伤检查,对轮齿区及轴表面还应用磁粉或者色探伤检验,若有裂纹或白色即判废.轮齿所伤或磨损可采用局部更换法,焊修法等方法修理,轴加颈根据磨损情况大小,选择修理尺寸法,电镀,焊修法等方法修理,如有弯曲可采用车厢或矫直法修复.
二.增速器箱座煤油试漏,箱座外表涂上白粉,装上煤油停放4~6h,以不漏为合格,若有缝隙,可用粘结法,焊修法步步锭等法修复.
三.转子:
主轴应用超声波探伤,磁粉探伤,发现白点或裂纹即判废.主轴轴颈的圆度和圆柱度不小于0.02mm.轴套及叶轮应无裂纹,冲蚀及严重磨损的痕迹,叶轮铆钉应无严重收缩。
转子各部位的径向和端面跳动量应在允许值内(测量方法见离心泵的测量).转子的直线度不大于0.25mm/m如转子有不均匀磨损或振动增大时,应做动平衡.如过的转子均应严格动平衡.
四.轴承主轴瓦和止推轴承合金应结合良好,天气孔,夹渣.裂纹等缺陷,轴承磨损及间隙在允许值内.如磨损严重,间隙过大,必须用备件调换,旧瓦采用补焊或补铸修复.止推瓦块应能自由摆动,无卡死现象.
五.隔板,检查扩压叶片与导流叶片的磨损情况,叶片与紧固螺钉有无松动及破裂现象,叶片有松动时,应重新予以紧固,叶片磨损严重或有破裂时,应予以更换.
六.密封:
检查密封齿的情况,有无损坏和碰伤,必要时用备件更换.
第五章离心式压缩机机组的安装
离心式压缩机机组的安装因驱动机不同其程序有所区别.驱动机为汽轮机的离心式压缩机一般称透平压缩机,安装时常以汽轮机为基准,但也有以大型增速器或机组中间位置的某段缸为基准的,对于由电机,增速器齿轮轴中心线为基准,来找正压缩机和电动机的中心线,使整个机组的中心线在垂直面上投和电动机的中心线,使整个机组的中心线在垂直面上投影能成为一条连续的曲线,这样才能保证机组的正常工作.机组的安装有整机安装和解体安装两种.
第一节增速器的装配
一.对各零件认真清洗和检查,要求各零件无损伤,油路畅通.
二.轴承的装配(A对开式径向厚壁滑动轴承的装配)一般把其耐磨合金厚度/底瓦厚度大于0.05,且耐磨合金厚度为0.01d+(1~2)mm的轴瓦称为厚壁轴瓦,耐磨合金厚度/底瓦厚度小于或等于0.05,且耐磨合金厚度为0.5~1.5mm的轴瓦称为薄壁轴瓦.
对开式径向厚壁滑动轴承的装配过程主要包括清洗,检查,刮研,装配,间隙调整和压紧力的调整等步骤.
1.轴瓦的清洗和检查:
①先用煤油,汽油或其他洗净剂轴瓦清洗干净.
②检查轴瓦衬有无裂纹,脱壳,砂眼剂孔洞.检查方法是用小铜锤沿巴氏合金衬里的表面顺序轻轻敲打,若发出清脆的叮当声音则表示轴瓦衬里与底瓦粘合较好,轴瓦质量好;若发出浊音或哑音,则表示轴瓦质量不好.发现缺陷后,应根据缺陷的部位合严重程度更换新轴瓦或采取补焊的方法消除.
③检查测量轴瓦的磨损情况,若表面有影响轴瓦使用寿命的磨痕或轴瓦内孔的圆柱度,圆度超过规定数值,应采取机械加工方法消除.
④检查上,下两瓦瓦口的平面接触情况,不允许有缝隙.若有缝隙将造成润滑油的泄漏.
⑤检查轴瓦与轴承体的接触情况,轴瓦与轴承座及瓦盖一定要接触均匀不得有影响轴瓦装配质量的翘角或间隙.轴瓦与轴承体的接触点应达到质量要求,轴瓦与轴承体要求配合紧密,不得有较大的间隙.
2.轴瓦的刮研,轴瓦刮研的目的是为了实现轴瓦与轴承体轴径之间均匀接触的要求。
轴瓦与轴承体的接触质量要求
项目
质量要求
接触面积
上瓦与瓦盖
>40%
下瓦与瓦座
>50%
接触斑点
1-2点/cm2
轴瓦与轴颈的接触质量要求
项目
质量要求
接触角
60。
-90。
,最大≤120。
接触点
重负荷及高速运转的机器3-4点/cm2
中等符合及连续运转的机器2-3点/cm2
低等符合及连续间歇工作的机器1-1.5点/cm2
(1)在装配或修理工作过程中可以用涂色法检查。
如果达不到要求,则应用刮削轴承座与轴承盖的内表面或用细锉刀加工轴瓦瓦背的方法来修正。
对于轴瓦内表面只能用刮刀将轴颈磨出的色斑刮去,逐渐增加接触点,反复数次直到合格为止。
(2)轴瓦与轴接触面所对的圆心角称之为接触角,接触角不应过大或过小。
若过小,则轴瓦上所受到的单位压力增加,使轴瓦过快,磨损;若过大。
就破坏了轴承的楔形间隙,当接触角大于120°时,液体摩擦将无法实现,导致轴瓦迅速磨损。
故一般应在应在60°-90°之间。
当载荷大。
转速低时,取较大的角;当载荷小,转速高时、取较小的角、根据经验。
当转速在3000r/min以上时,接触角可为35°~60°;当低速重载时,接触角为90°~120°。
因此在刮研轴瓦后应将大于接触角的轴瓦部分刮去,使其不与轴接触。
(3)为了保证润滑油引入畅通,并且不受阻碍地达到轴瓦的各工作部位开好(刮出)油沟和破口。
3.轴承的装配,轴瓦刮研好并符合规定的质量要求后,即可进行装配。
(1)轴瓦与轴承座和轴承盖的装配。
为了保证轴瓦在轴承体内不之致发生转动和轴向移动,轴瓦与轴承座和轴承盖的配合常采用不大的过盈配合,为H8/K6配合,其过盈量为0.02~0.06mm。
(2)装配轴瓦时,可在轴瓦的接合面上垫以软垫(木板或铅板),用手锤将它轻轻地打入轴承座或轴承盖内,然后用螺钉或销钉固定。
(3)轴承盖与轴承座之间用销钉,凹槽或榫槽定位。
4.轴承间隙的调整,轴瓦与轴颈之间的配合一般采用H8/H9两种,而配合间隙有顶间隙的功用是为了保持液体摩擦。
所以其值与轴颈的转速。
直径和压强以及润滑油的粘度等因素有关。
但在一般情况下可取间隙D=(0.001~0.002)dcd为轴颈的直径,单位为毫米,侧间隙的功用是为了积聚和冷却润滑油,以利于形成油楔,其值在水平面上为顶间隙的一半。
愈向下愈小。
在调整间隙之前,必须先要检查和测量间隙。
一般常采用压铅法来测量顶间隙,其测量方法为:
先打开轴承盖,用直径为(1.5~2)倍顶间隙而长度为10~40mm的软铅丝或软铅条,分别放在轴颈和轴瓦接合面上,因为轴颈表面光滑。
软铅丝容易从上滑落,故需涂点润滑脂来粘住它;然后放上轴承盖,均匀地拧紧螺母,再用塞尺检查轴瓦接合面间的间隙应均匀相等;最后打开轴承盖,用于分尺测出已压编的软铅丝的厚度,就可用下式计算出轴承间顶间隙的平均值,即:
D=b1+b2+b3/3-a1+a2+a2+c1+c2+c3
式中:
D—轴承的平均顶间隙mm;
B1、b2、b3、—轴颈上各段软铅丝压扁厚的厚度,mm;
A1、a2、a3、c1、c2、c3轴瓦接合—面上各段软铅丝压扁的厚度,mm,若实际测得的顶间隙小于标准值,则应该在上下瓦的接合面加入垫片,若实际顶间隙大于标准值,则应减去垫片或刮削接合面来进行调整。
轴瓦和轴颈之间的侧间隙不能用压铅法来测量(当然塞尺也可以用来直接测量顶间隙)塞尺塞进间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4,若测间隙太小,可以刮削瓦口来增大间隙,而侧间隙稍大则没有什么大的影响。
5.轴向间隙的检查调整。
滑动轴承装配丝,除了径向配合间隙需要检查和调整外,对于受轴向负荷的轴承还应检查和调整轴向间隙,将轴推移到一端极位置,用塞尺或干分表来测量,使c值达0.1~0.8,mm,当轴向间隙不符合要求时,可以通过刮削轴瓦端面或调整止螺钉来调整。
6.轴瓦弹力的调整,为了防止轴瓦在工作过程中发生转动或轴向转动,除了使瓦背和轴承壳的过盈配合以及设备定位销等止动零件外,轴瓦还必须借用螺栓力压紧轴承盖使之生产弹性来固定。
测量轴瓦弹力的方法移测量顶间隙的方法一样,但这时应把铅丝分别放在轴瓦的瓦背上和轴承盖与轴承座的接合面上,测出软铅丝的厚度后,按下式计算出轴瓦的弹力(用轴瓦压缩后的弹性变形量来表示),即:
i=b1+b2/2-a
式中i—轴瓦压紧后的弹性变形量,mm;
b1、b2、—轴承盖与轴承座之间的软铅丝压扁厚后的厚度mm
a—上轴瓦瓦背上的软铅丝压扁后的厚度,mm,
一般轴瓦压紧后的弹性变形量控制在0.004~0.08mm左右为宜。
如果压紧变形量不符合要求,则可以增减轴承盖与轴承座接合面处的垫片厚度来调整。
第二节止推滑动轴承的装配
止推滑动轴承分整体式和多块式两类。
整体式止推滑动轴承是在基环(止推环
)的工作面上加工出若干斜槽,当轴回转时。
推力盘带动润滑油,由大口流向小口而形成动压油楔,以承受轴向推力。
现主要介绍多块式止推滑动轴承。
1.多块固定式止推滑动轴承。
由两半基环组成,用螺钉固定轴承壳上,整个基环上由8块扇形止推块,止推块下部与基环连接部分有2/3是选空的,使止推块具有一定的弹性。
当推力盘转动时,止推块悬空部分可以略微倾斜一个角度,从而保证有油楔,产生动压油膜。
推力盘和止推块之间留有轴向间隙,以便形成油膜,这个间隙通常称为转子轴向窜动量。
止推块和基环使一个整体,以便都是碳钢制造的,也有青铜制作的。
止推块上面有燕尾槽,以便浇注巴氏合金。
巴氏合金的厚度应小于转动部件和静止部件之间的最小轴向间隙。
这是因为一旦巴氏合金融化,推力盘还可以靠在止推块的钢体上,短时间不至于使转动部件与静止部件直接接触。
2.多块活动式止推滑动轴
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