球顶硫酸罐施工方案.docx
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球顶硫酸罐施工方案.docx
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球顶硫酸罐施工方案
一、工程概况
1.工程名称:
2.建设单位:
3.工程内容:
本工程共有6台酸罐及盘梯、平台附属工程现场制作、安装。
每台罐容量为10000t,6台,直径25米、总高度16.027米。
4.工程地址:
本工程建设地址在黑龙江省齐齐哈尔市富拉尔基区,蒙西水泥厂西侧。
5.、主要施工程序:
施工准备—基础复检—放样下料—罐底工字钢安装-底板安装---最上一圈壁板安装---罐顶安装---依次安装下带壁板---第一带板安装---盘梯走台等安装---附件安装---罐体试验---整体防腐—竣工。
二、编制依据
1.《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》GB50128-2014
2.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50300-2013
4.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
5.《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
6.《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2012
7.《建筑工程冬期施工规程》JGJT104-2011
三、工程施工组织计划
1施工组织
为实现对本工程项目的施工要求,我公司组建项目经理部,进行项目的组织和管理,由项目经理部统一组织和协调施工。
项目部的工程技术人员和管理人员在公司范围内抽调具有丰富工程管理经验的人员组成,施工劳动力由公司技术精湛的技术工人组成。
公司将派对储罐施工具有丰富施工经验的同志担任本工的项目经理、项目技术负责人,以全面履行对业主的承诺和本工程的施工承包合同。
2项目部组织机构
项目经理部下设三个办公室,即工程管理部、经营部、行政部。
项目经理部组织机构和项目部质量管理体系组织机构见图
3项目质量管理体系组织机构
4施工总平面图
5施工进度计划
6主要施工机械配备情况
序号
材料名称
材质、规格、型号
单位
数量
备注
1
卷板机
20mm
台
1
2
CO2气体保护电焊机
500A
台
10
3
逆变电焊机
500A
台
10
4
焊条烘干箱
恒温200~300℃
台
1
5
空压机
1.05/12.5
台
4
6
等离子切割机
LGK100
套
8
7
数控等离子切割机
HNC~4000H
台
1
8
机械千斤顶
20t
台
40
9
电动葫芦
10t
台
40
10
手拉葫芦
2~5t
台
8
11
磨角机
φ100~φ180
台
30
12
气焊工具
套
15
13
焊条保温筒
个
30
14
干湿温度计
个
2
15
汽车吊
25t
台
1
卸车
16
运输装载机
ZL50
台
1
材料运输
17
喷砂机
台
1
18
无气喷涂机
台
4
19
龙门吊
10吨
台
2
20
碳弧气刨
MZ1000
台
2
7人力资源配备情况
序号
名称
人数
备注
序号
名称
人数
备注
1
项目经理
1
12
喷砂砂工
2
2
施工经理
1
13
油漆工
1
3
技术工程师
1
14
测量工
1
4
质检员
1
15
安装工
10
5
材料员
1
兼保管员
6
安全员
2
7
铆工
6
8
电焊工
20
9
气焊工
4
10
起重工
2
11
电工
1
四、制作安装的工艺措施及质量要求
1安装工艺简介
本工程6台酸罐均为拱顶罐,且为对接形式,因此罐体的坡口切割、滚圆等预制工作在现场预制场内完成,罐的示意图见下图(附图1)。
酸罐安装采用倒装法,采用群立柱10t电动葫芦起吊安装(见下图,附图2),罐底采用CO2气体保护焊,罐壁采用手工电弧焊与埋弧焊交替焊接。
起升
每带板时由专职起重人员统一指挥,保证罐体在起升时在同一高度。
附图1:
附图2:
2罐底制作安装:
2.1罐底工字钢的安装:
对基础复测标高进行测量,对于工字钢底面与砼基础上平面有间隙的,用120X120X实测高差的垫铁垫平,并用电焊焊接。
调整后的高差控制在5mm内,同时对基础的方位、标高、水平进行复测。
重点检查混凝土基础表面是否有疏松、空洞和漏筋的现象。
与土建施工单位进行书面交接。
2.2罐底预制:
罐底预制过程中,用AutoCAD软件排版放样,然后再下料,下料切割采用数控等离子切割。
坡口加工采用钢板坡口机与等离子切割。
底板下面喷砂除锈喷防腐涂料(按设计要求),所有底板按排版图所示的位置分别用油漆标上板号,以便安装时对号入座。
底板下料精度长、宽控制在±2mm内,罐底排版见下图(附图3、4)
附图3:
附图4:
2.3罐底安装:
罐底按排版图开始铺设,在工字钢上放线按排版图中的底板编号从中心向外依次铺设,焊缝为单面V形坡口2mm钝边,板与板之间留2~3mm间隙,对接焊缝下面衬垫用50X4扁钢,以确保焊透。
为防止罐底焊接变形超标,禁止使用手工电弧焊,采用CO2气体保护焊,以降低对底板焊接线能量的输入,严格按焊接顺序进行多层多道分段退焊的工艺进行焊接,同时在焊缝每隔1.5米设一道龙门板以减小焊缝产生角变形量(龙门板设置见如下示意图附图5)
附图5:
3罐顶的制作安装:
3.1下料
采用Solidworks三维CAD软件建立三维实体模型,在软件中进行罐顶各个构件的预拼装,经检验无误后,再使用FASTCAM自动编程套料软件排版用数控等离子切割。
罐盖拼装示意图及下料图见下图(附图6、7、8、9、10)
附图6:
附图7:
附图8:
附图9:
附图10:
3.2分块预制:
为加快进度,在加工场地制作两个胎具,胎具按实际1/15罐顶面积制作,在胎具上进行预制拼装焊接。
胎具见下图(附图11)
附图11:
3.3安装
将预制好的分块罐顶构件运到安装现场,作用转心平台依次进行安装,转心平台见下图(附图12);安装的同时用钢管进行支撑,待安装结束后再将支撑钢管拆除,支撑钢管排布见下图(附图13);为防止运输变形,制作一个运输的胎具,运输胎见下图(附图14),
附图12:
附图13
附图14:
4罐壁的制作安装:
4.1壁板预制:
壁板板周长为78.6米,分为9段下料,总长度比周长长150mm,以便于圆周合拢时缝隙的调整,卷制时板的两端放置一块过渡板,以保证板的端头没有直边,确保安装时罐壁板立缝接口弧度与罐的直径相吻合,保证圆滑过渡,开坡口使用平板坡口机,以保证坡口宽度及角度一致。
罐壁板的排版图见下图(附图15),存放及运输均在胎具上进行(见下图附图16)。
附图15:
附图16:
4.2壁板安装:
以罐中心为圆心,在壁板表面直径25000的圆,在圆周线两侧均布焊接限位挡铁,其间距为1000mm~1500mm,按排板图将第八层壁板安装就位,按图纸标注位置安装角钢法兰圈并焊接,再安装罐盖,将罐盖与法兰焊接,在罐盖上适当位置开孔,再将20根拔杆立起来并与中心柱连接成为整体,使拔杆形成整体受力吊装结构,见下图(附图17)。
附图17:
依次安装第七~第一带板严格控制顶部第八带壁板、罐盖板的安装质量以及整圈板椭圆度、壁板垂直度及上口水平度,以使安装后的罐体整体尺寸控制在规范要求的尺寸误差内。
相邻两带壁板拼装时,用龙门板和楔铁来调整整圈罐壁垂直度和间隙、错边量,
同时龙门板还起到固定焊口的作用减少焊接变形、减少在坡口内点焊量目的,这
样便于焊接、把好焊接质量关。
龙门板示意图如下所示附图19
附图19:
五、工程技术质量要求
1基础验收
1.1核对施工单位提供的基础验收记录。
1.2基础无贯穿裂纹及分层等缺陷。
1.3复测基础项目如下:
a、基础中心标高允许偏差为±20㎜。
b、支承罐壁的基础表面其高差符合下列规定:
1.4整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。
检测方法是从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面每100平方米范围内测点不得少于10点。
1.5罐体所使用的材料要求:
必须有材料合格证(原件),二次检验报告,材料型号应符合设计要求,材料代用则必须履行材料代用手续。
1.6钢板要求:
表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、划痕、夹层,罐板表面不得有重皮,表面锈蚀深度不得超过0.5㎜。
1.7焊条要求:
使用前必须进行烘干,焊工领取焊条时必须携带焊条保温筒。
1.8钢板的切割与坡口加工:
1.9钢板的切割采用等离子切割。
1.10加工坡口采用机械加工或火焰切割都应保证钢板边缘加工面平滑,无熔渣和氧化皮且不得有分层裂纹和夹渣等缺陷,坡口型式符合设计图纸要求.
2预制加工
2.1罐底板
罐底的排版直径应比设计直径大1—2/1000(焊接收缩量),罐底边缘板沿罐的半径方向的最小尺寸为700㎜,罐底中幅板的宽度不应小于1000㎜,长度不小于2000㎜,罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝距离不应小于200㎜,底板铺设前其下面应涂防腐漆(按设计要求防腐涂料涂刷)每块底板边缘50㎜范围内不涂刷。
2.2罐壁板
罐壁板宽度不应小于1000毫米,长度不应小于2000毫米
,罐壁板宽度变更时,各圈罐壁以厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。
各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一且不应小于300毫米。
罐壁板两侧在滚圆前,应进行预弯曲,壁板滚圆后用2米弦长的样板检查间隙,不应大于4毫米。
在壁板宽度方向上用直线样板检查间隙,不应大于2毫米。
壁板尺寸允许偏差见下表:
壁板尺寸允许偏差表(毫米)
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300毫米。
罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200毫米;与环向焊缝之间距离不得小于100毫米,包边角铁对接接头与壁板纵向焊缝之间距离,不得小于200毫米。
2.3拱顶板
绘制出排板图,每块顶板宜在胎具上拼装成型,焊后脱胎用弧形板检查间隙,不得大于10毫米。
加强肋条的拼装若采用对接时,应加垫板,且必须完全焊透;采用搭接时,其长度不得小于加强肋宽度的2倍。
拱顶的顶板及加强肋,进行成型加工。
加强肋用弧形样板检查,其间隙不得大于2毫米,加强肋与顶板用双面角焊缝,按图纸要求要求施工。
顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于200毫米。
2.4其它附件的预制
法兰角钢的预制滚圆成型后用样板检查弧度间隙,不应大于2毫米,放在平台上检查,翘曲度不应超过全件长度的1/1000,且不超过6毫米。
梯子、法兰、人孔等按到货情况按图纸预制,与罐安装同步。
3组装焊接
3.1罐底板组装焊接
按图纸要求划出中心线。
罐底板应由中心向两侧铺设,按规定搭接量进行。
罐底板的焊接:
焊接顺序应减少焊接中的变形,焊接变形要求必须小,为保证焊后变形小先点焊中幅板短焊缝,后点焊中幅板长焊缝,在焊接长焊缝时每隔1500mm增设600mm*200mm的龙门板点焊在焊到焊缝处,然后先焊接横向的短焊缝,后焊纵向的长焊缝,从中心向两侧放射性对称进行分段倒焊法进行施焊,并严格控制电流,几个焊把电流应趋于一致,焊工宜对称分布,隔缝跳焊。
待该处焊缝经多次焊接成型并冷却后再拆除龙门板,罐底和壁板角缝焊接宜采用CO2气体保护焊,以控制对焊缝线能量的输入,减小焊缝角变形,检验底边局部凸凹度变形是长度的2/1000且不大于50毫米。
所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53Kpa,无渗漏为合格。
3.2壁板的组装焊接
壁板组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装,须重新矫正时,应防止出现锤痕。
底圈壁板应符合下列要求:
相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2毫米,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6毫米,倒装法时顶圈罐壁上口水平允许偏差6毫米。
壁板的铅垂度允许偏差,不应大于3毫米。
组装焊接后,在底圈罐壁1米高处,内表面任意点半径允许偏差为±10毫米,倒装时顶圈罐壁半径的允许偏差为±10毫米。
其它的罐壁组装偏差参照以上参数。
壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:
①、纵向焊缝错边量:
当板厚小于或等于10毫米时,不应大于1毫米;当板厚大于10毫米时,不应大于板厚的1/10且不应大于1.5毫米。
②、环向焊缝错边量:
当上圈壁板厚度小于8毫米时任意一点的错边量均不得大于1.5毫米;当上圈壁板厚度大于或等于8毫米时;任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大于2毫米。
③、组装焊接后,罐壁的局部凸凹变形应平缓,不得有突然起伏,应符合:
不大于13毫米。
④、组装焊接后,焊缝的角变形用长1米的弧形样板检查应符合:
不大于10毫米。
在组装罐壁时应找好圆弧度,严禁强行组对,包边角钢对接焊缝和壁板纵缝均应互相错开200毫米以上,
⑤、罐壁的焊接需按下列顺序进行:
应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝,当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝;焊工应均匀分布,并沿同一方向施焊。
纵向焊缝采用手工立焊时,自下向上焊接,焊缝不允许一次成型。
3.3顶板组装焊接
罐顶支撑柱即中心支柱的铅垂度允许偏差,不应大于柱高的1/1000且不大于10毫米。
顶板应按画好的等分线对称组装,顶板搭接宽度允许偏差为±5毫米。
固定顶板的焊接,需按下列顺序进行:
先焊内侧焊缝,后焊外侧焊缝;径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊的方法,并由中心向外分段退焊。
如附图5。
顶板与法兰角钢焊接时,焊工应对称均匀分布,并应按同一方向分段退焊。
顶板的焊缝除中心顶板外,所有焊缝均应相互错开200毫米以上。
3.4附件的安装
①、开孔接管中心位置偏差,不得大于10毫米;按管外伸长的允许偏差,应为±5毫米。
开孔补强的曲率,应与罐体曲率一致。
②、轴线的垂直,倾斜应不应大于法兰外径的1%且不得大于3毫米,法兰的螺栓孔,应跨中安装。
3.5焊缝的允许偏差见下表
3.6罐整体组焊成型后的允许偏差严格执行GB50128-2014标准。
4焊缝无损探伤及检验:
4.1所有罐底焊缝检验:
应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不低于53Kp,无漏为合格。
4.2罐壁的纵向焊缝:
每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1毫米时可视为同等厚度)在最初焊接的3米焊缝的任意部位取300毫米进行超声波探伤。
以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300毫米进行超声波探伤,探伤部位中的25%应位于T字焊缝处,且每台罐不少于2处。
7.8.3环向对接焊缝:
每种板厚(以较薄的板厚为准)在最初焊缝的3米焊缝的任意部位取300毫米进行超声波探伤。
以后对于每种板厚,在每60米焊缝及尾数内的任意部位取300毫米进行超声波探伤。
上述检查均不考虑焊工人数。
4.3底圈壁板:
当厚度小于或等于10毫米应从每条纵向焊缝中任意取300毫米进行超声波探伤;当板厚大于10毫米或等于25毫米时,应从每条纵向焊缝中取二个300毫米进行超声波探伤检查,其中一个应靠近底板。
厚度大于10毫米的壁板,全部T字焊缝均应进行超声波探伤检查。
4.4超声波探伤:
不合格时,应在该探伤长度的两端延伸300毫米作补充探伤,但缺陷的部位距离端部或超声波检查端部75毫米以上者可不再延伸。
如延伸部位的探伤结果人仍不合格时,应继续延伸进行检查。
4.5底圈罐壁板与罐底的T型接头检验:
罐内角焊缝进行渗透探伤。
在罐充水试验后,应采取同样方法进行复验。
4.6超声波探伤标准:
按《JB/T4730-2005》的规定进行,Ⅲ级标准合格。
5总体试验
5.1储罐制造完毕后,进行充水试验,并检查下列内容:
1).罐底严密性。
2).罐壁强度及严密性。
3).固定顶的强度及严密性。
4).接管的严密性。
5).基础的沉降观测。
5.2充水试验应符合下列规定:
1).试验应在晴天进行,充水试验采用洁净淡水,试验水温不得低于5℃;
2).注水前将焊缝表面清理干净且不得刷油漆。
3).充水和放水过程中,打开放空孔充放水,排水时应远离基础避免浸水。
4).充水时严格控制上水、停水的进程,随时检查水位。
5).当第一台储罐进行充水试验时,充水时应快速充水到罐高的1/2,进行沉降观测,当不均匀沉降量小于5mm/天时,继续充水到罐高的3/4进行观测,当不均匀沉降量仍小于5mm/天时,继续充水到最高操作液位,并保持48小时后进行观测,当沉降量无明显变化即可放水。
6).当沉降量有明显变化,则保持最高操作液面,每天定期进行观测,直至沉降稳定为止。
沉降观测过程中发现有异常时,应停止充、放水,待处理后方可继续进行。
沉降完成后,若沉降量大于表5-1,应分析原因并按规范SH3528-2006对基础进行修复。
7).当储罐731V08B罐基础沉降量符合要求后,731V08A罐充水试验时可取消罐高的1/2和3/4进行的两次观测。
8).基础沉降观测早、晚各观测一次,每次的沉降数据做好统计,并描绘出基础沉降变化图,便于分析。
罐基础沉降允许值:
表5-1
序号
储罐位号
罐内径D(m)
任意直径方向最终沉降差允许值(mm)
1
731V08A/B
21.00
315.0
2
731V10
23.70
237.0
3
731V11
15.78
236.7
5.3试验方法
1).针对硫酸罐区酸罐体积大,试验压力低,现场引水、排水较困难的特点,在现场采取从东至西循环试压的方法对6台酸罐进行试压。
2).建立充水系统:
连接上水、排水线;为清楚观测罐内液位情况,可采用罐顶下放标尺测量观测以及U型压力计的方法观测;
3).用临时管线(DN80消防水带)接到储罐附近;通过消防带进行上水保持最高水位48小时,检查罐壁的强度及严密性,无渗漏、无异常变形为合格;在此期间同时进行沉降观测;
4).若发现渗漏,应放水至液面比渗漏低300mm左右处,并按规范GB50128-2005相关规定进行焊接修补;
5).当考虑水的重复利用,第一台罐水压试验完毕后,将水直接排到第二台罐里,待两罐水位平衡后,启动管道泵,将第一台剩下部分继续上水至第二台罐内;
6).罐充水试验完成,放水时应控制放水速度,液面下降每天不大于3m,放水应排放到指定位置,不可就地排放使基础浸水;
7).放水后及时将罐内的积水和杂物清扫干净;
8).放水完毕并清扫干净后,应打开所有的管口和人孔,以加强罐内的空气流通,当罐内水吹干后,及时检查,并用抹布清除干净罐内的水渍。
5.4试压技术要求
1).上水、排水过程中,应先将顶部法兰打开,然后从底部放水,以避免超压或抽空。
2).试验完毕后,应将辅助部件,全部拆除。
6质量管理
6.1通过施工过程质量控制措施来实现
(1)加强思想教育,提高质量意识。
施工前进行安全技术交底。
(2)各工种的施工人员必须持证上岗。
(3)严格按施工方案排版图及规范进行施工。
(4)不合格的材料、构件严禁使用。
(5)严格按监理制定认可程序进行施工。
(6)施工班组在施工中认真作好自检自查,及时填写自检记录,技术人员要做到工程与资料同步,上一道工序为下一道工序服务,严把各工序质量关,决不许不合格产品进入下一道工序。
(7)严格按质量计划要求进行施工。
(8)施工管理人员要深入现场与施工人员密切配合,发现问题应及时修改,共创优质工程。
(9)主材和辅助材料均由施工单位比价择优采购,有质量保证能力的生产厂家,并有质量证明书。
并经验收合格后才准使用。
(10)材料领用有专人负责,填写材料领用卡,技术负责人签字后方可领用。
(11)依据施工排版图放样下料,按图加工并样板检测合格后方可进行下道工序。
质量检查员对样板进行检查,样板合格后并做检查记录。
(12)应对罐外观几何尺寸进行检查,焊接前,焊接过程,焊接后检验,严格控制施工质量,并符合施工验收规范的质量要求。
(13)全部施工项目符合业主的规范要求,达到试运投产一次成功。
主要质量指标:
单位工程质量合格率100%;
单位工程优良率95%以上;
焊接一次合格率98%以上。
允差项目测点合格率95%以上;
定位测量自检合格率95%以上;
(14)项目部将根据该工程的特点,根据项目部的管理体系,制定项目工程管理制度,作为第三层次的文件,详细规定工作标准以及达到或实现这些标准要求的方法,严格地贯彻执行。
制定项目工程管理制度时,充分结合业主的相关文件,积极响应业主的规定或办法。
在施工过程中,针对该工程特点和具体单项施工环境,将我公司程序文件内容,在编写的施工方案、技术措施中加以体现。
6.2质量保证体系
项目经理是工程质量的第一责任人,对工程质量负直接领导责任,项目经理部技术质量办公室是日常质量管理工作的办事机构,使质量保证体系与工作机构一体化,确保质量体系与施工活动有效同步运转,确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。
6.2.1项目经理
项目经理是该项目的第一责任人,对项目工程质量负全责,贯彻执行上级有关质量管理的规定和制度,并监督检查实施情况,负责组织建立项目质量保证体系,将项目工程质量目标和计划落实到施工班组,明确其质量责任,掌握工程质量动态,参加质量工作会议和质量检查,负责项目部员工质量意识教育,组织开展QC小组活动;负责组织开展“三查四定”,对公司下达的质量指标完成情况负有直接责任。
6.2.2施工经理及技术员
在项目经理领导和上级质量部门指导下,贯彻执行上级有关质量方面的管理制度和规定,领导项目部质量管理工作,对工程质量负全责,在项目经理领导下保证质保体系的正常运行,依据计划合理安排检查、组织施工员、质检员进行工程质量评定,开展质量检查和质量分析活动,并及时通报开展情况及处理情况。
定期进行质量活动分析;参加“三查四定”、中交验收和竣工验收,组织接受上级各部门对工程质量的监督、检查和对存在问题整改的确认,按照质量奖惩办法,对项目工程实施质量奖惩,并组织设施,负责对质量事故进行调查和处理工作。
6.2.3质检员
负责项目检验工作的协调和对外业务联系工作,确保检验工作正常进行;
依照检、试验计划进行检、试验工作、并对“A”“B”级质量控制点质量状态进行标识,对检查确认的结果负责,对特殊工种持证上岗进行监督,参加隐蔽工程检查和主要工序间交接检验工作,对检查确认结果负责,对分管的特殊过程进行全过程或连续监控,参加不合格的评审和处置确认,执行质量评定标准,对分项质量评定进行抽查确认,对其准确性负责,掌握项目工程质量状况,提出奖惩意见。
6.2.4施工班组
对所施工的工程质量负有直接责任,严格按图纸、技术措施和有关操作规程进行施工,保证工程施工质量,对班组进行施工前的技术/质量交底,对所施工的工程质量组织自查,并做好记录;搞好班组职工岗位培训,不断提高职工素质和工程质量水平,针对工程关键和质量通病开展QC小组活动,解决施工中的质量问题,对班组施工中出现的不合格品负责处理,直至合格为止,工时负
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