常减压事故处理汇编.docx
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常减压事故处理汇编
常减压事故处理汇编
常减压事故处理汇编
常减压装置事故处理
常减压装置是炼油行业的龙头,是重要的生产装置之一,具有人员集中、操作连续、设备密集、高温易蚀、易燃易爆、有毒有害之特点,一旦发生生产事故,轻则打乱操作,影响生产,重则损坏设备、伤亡人员,直至造成重大经济损失和装置停工停产。
因而事故处理方案在生产中占有极其重要的地位。
在日常产生和管理中,要认真落实“安全第一、预防为主、全员参加、综合治理”的安全生产方针,认真操作、严守规程、落实制度、掌握动态,对生产事故及时采取有效措施,迅速制止事故的扩大和蔓延,最大限度地保证人身安全和设备安全,快速全面地恢复正常生产。
生产事故的生产具有很大的随机性,我们很难判定何时何处会发生什么事故,因而事故处理常具有较大的难度。
一旦发生事故,如何争取时间,采取有效措施,制止事故尤为重要,这是对操作人员心理素质,实践经验、技术知识和组织能力的综合考验。
1、事故处理的基本原则
1.1沉着冷静、周密组织的原则
生产事故发生后,操作人员尤其是班长,首先要镇静自若,绝不可惊慌失措,大喊大叫,到处乱跑,要迅速组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位,做到判断准确。
然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报,一方面安排人员采取一切措施,全权处理事故。
1.2保证人身、设备安全,控制事态发展,迅速恢复生产的原则
1、照章办事的原则:
在处理事故的过程中,严守操作规程,执行安全规定、遵守规章制度。
2、掌握平衡的原则:
把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础,控制各处温度不超标、尤其是加热炉,要特别注意其低量偏流,局部过热和分支、出口、炉膛温度的超温问题,一旦超温要及时进行平衡流量,降温直至熄火;控制好各处压力不超标,尤其是常顶、换热器压力不超标,一旦超标,降原油、调吹汽、开空冷、放火炬,停泵撤压;控制塔罐液面不超标,尤其注意塔底液面,低则机泵易抽空、抽嗤,应及时降抽出量或停泵;高则易冲塔,要及时提大抽出量,降原油量,直至切断原油进料,罐液面超标易带油或易溢出油品,扩大事态,应及时调整。
3、紧急停工的原则:
一旦发生着大火、爆炸事故,一方面要报火警消防灭火,一方面要立即采取一切有效措施,迅速控制事态扩大和蔓延,必要时可按局部停工和紧急停工处理,或采取断进料(包括装置和单体设备的进料)、停注水、熄炉火、关吹汽、放火炬、破真空、停机泵、防冻凝等措施。
总之,在事故处理过程中,我们应当本着上述原则,努力做到:
不惊慌、不害怕、不超温、不超压、不跑油、不冲塔、不着火、不爆炸、快恢复、勿扩大。
从而达到控制事态,保证安全,恢复生产的目的。
生产事故处理完毕,恢复正常生产后,要本着“三不放过”的原则,及时组织操作人员对事故的原因、现象、部位等进行认真分析,对事故处理的措施,今后的防范措施、预想处理方案等进行认真讨论,对事故处理过程中的不足和经验进行认真总结,才能做到:
抓现象、看本质、拿措施,才能不断提高自身素质,提高预防和事故处理的能力,从而保证安全生产。
2、紧急停工
紧急停工作为事故处理的基本手段,在事故原因尚不明确,或发生重大事故且有扩大趋势而危及本装置的安全生产时,即可采用紧急停工。
它可能不是最优化的事故处理方案,但它却可以迅速有效地控制事故的蔓延,保证装置的安全,从而为迅速恢复生产奠定基础。
2.1局部停工
在生产装置的某一部分出现生产、设备问题时,根据本装置实际情况,将本部分切出系统,进行检修处理,修复正常后并入系统,从而避免了整个生产系统的停工,节省人力、财力、物力,减少损失和对下游装置的影响。
2.1.1停电脱盐罐
1、停电脱盐罐的条件:
①电极击穿或法兰问题造成漏油或着火。
②设备内件存在问题需要处理。
2、操作要点:
①原则视情况降量,停原油注水。
②电脱盐停电(现场停电或变电所停电)、灭火。
改流程:
原油改走付线,甩掉电脱盐罐。
电脱盐罐切水撤压,见油后停切水,扫线(防冻凝)。
⑤备好退油线,开泵退油,视脱盐罐压力情况给汽油加压,防泵抽空,抽嗤密封、退油完毕扫线。
⑥低点放空,检查阀门是否关严,加了盲板。
⑦开人孔蒸罐八小时(时间太长易蒸坏四氟棒)。
⑧脱盐罐采样分析:
O2%≥18%、爆炸气为0%,达到检修条件。
2.1.2停减压(减压塔、减压炉系统)
实现减压塔、减压炉能够切出常压系统的关键是常底油能够改入减压渣油系统。
1、停减压塔、减压炉的条件:
①减压塔设备内件有问题或存在泄漏问题,如:
真空泵、冷却器、塔壁阀等有漏等。
②转油线腐蚀穿孔漏气。
③减压炉炉管漏油着火或衬里等损坏,影响加热炉主体设备等。
④减顶冷却器冷却水中断。
2.1.3停减压塔、减压炉要点:
①原油(以40t/h)降量至60~80%正常处理量(具体视常压操作及渣油外甩温度而定)。
②减压炉改自然通风,以40℃/h降温至熄火,油火嘴扫线,切出废热炉。
若减压炉无问题,留一个瓦斯火嘴,若有问题需处理,则全熄火。
(若减压炉漏油着火严重,应迅速熄火,给炉膛、弯头箱消防蒸汽)。
③减压塔破真空(减压炉出口350℃),关不凝气排出阀。
④停减压塔底吹汽及防腐措施(注氨、注缓蚀剂、注水),侧线及回流无量后停泵,视情况扫线处理。
⑤常底油改入渣油系统,逐渐减少减压炉进料直至切断。
⑥常底泵出口给汽或减压炉进料控制阀处给汽把重油扫入减压塔内。
⑦减底泵将减压塔内存油打入渣油系统后停泵,注意防凝线。
⑧若只处理减压炉或转油线问题,减压塔只给汽暖塔(微正压)塔顶放空。
若减压塔处理内件问题,则给汽蒸塔并给水洗塔直到达检修进塔作业条件。
若减压塔只处理外部问题,如真空泵、冷却器、大气腿等,⑤、⑥、⑦三步可以不进行(即:
油走减压炉、减压塔底),减压塔只给汽暖塔(微正压),塔顶放空,馏出线加盲板处理即可。
2.2装置改闭路循环
1、装置改闭路循环的条件
①原油来量不足或原油中断。
②产品堵库、成品罐满。
③循环水中断。
④仪表长时间停电、停风。
⑤燃料中断
2、闭路循环工艺流程:
原油闭路循环
原油泵出口管线——脱前换热器——电脱盐罐——脱后换热器——初馏塔——初底泵——拔头原油换热器——常压炉——常压塔——常底泵——减压炉——减压塔——减底泵——渣油换热器——渣油冷却器——原油泵出口管线
3、闭路循环操作要点
①原油降量(10%加工量/h)至正常循环量(原油中断时迅速改闭路循环)。
②加热炉降温(40°/h),炉出口若保持200~250℃,停燃料油火嘴并扫线,燃料油改循环,废热炉放空(原油中断时,迅速熄火,留1~2个火咀)。
③减压炉出口350℃,破减压真空(注:
关闭不凝气排出阀)。
④初馏塔、常压塔、减压塔各侧线、回流无量停泵,回流及侧线视情况退油扫线并暖线防冻防凝。
⑤关小塔底、侧线吹汽,少通蒸汽。
常顶瓦斯放火炬,改出加热炉。
⑥渣油系统基本充满原油后,打开开工循环线,改为闭路循环,循环量视渣油泵负荷而定,控制好各塔液面及各器液界面,维持操作。
若塔底液面低,可以适当补原油(若原油中断时,可迅速改闭路循环,液面低时可将某个电脱罐中的原油打入系统维持循环)
注意:
改循环线时,原油罐区停泵、关原油进装置阀、开循环线阀、关出装置几处要协调动作,防止出现蹩压、漏油及原油泵抽空等问题。
⑦渣油出装置线扫线,冷却器视情况关小或停用。
⑧注意装置的防冻防凝工作。
2.3紧急停工
2.3.1紧急停工的目的、条件
在装置生产过程中,当遇到突发的重大事故时,一时难以下手,为了迅速控制事态,避免事故的扩大和蔓延,保护人身、设备的安全,最大限度地减少损失,迅速恢复生产,即可果断地采取紧急停工手段,这些突发的重大事故,可以归纳为以下几类:
1、本装置内发生重大着火、爆炸事故
2、加热炉管严重烧穿、漏油着火
3、分馏塔或转油线等主要设备严重漏油着火
4、主要机泵如:
原油泵塔底泵等严重故障无法运行或漏油着火
5、公用系统,如电、风等长时间中断
6、重大的灾害如地震等
7、外装置重大事故严重危及本装置安全。
2.3.2紧急停工对生产及设备的影响
紧急停工时,由于时间短、动作快,造成温度、压差变化大,又易于出现组织不周密、动作不协调情况,因而会出现:
1、温度大幅度变化,设备管线热胀冷缩,易于出现法兰泄漏,炉管弯曲、密封漏油,管线拉裂、着火等情况。
2、压力变化大,流程改动容易出错,会有超压情况发生,造成设备泄漏、安全阀启跳等。
3、液位变化大,液面控制不稳,易出现冲塔,污染大罐,罐满液面溢油等。
4、由于思想紧张、动作不协调,易出错、易伤人。
以上情况应引起操作人员重视,做到遇事不惊,有条不紊,忙而不乱,组织周密,动作协调。
2.3.3紧急停机操作要点
1、沉着冷静,果断决策,及时汇报调度和上级领导,通知消防队掩护或灭火。
2、加热炉迅速熄火,炉膛及弯头箱给事故蒸汽,调小烟道挡板,降低降温速度,各塔顶瓦斯改放火炬或放大气。
3、切断原油进料(通知罐区先停原油泵),停掉所有机泵(原油泵、塔底泵、侧线泵、回流泵、燃油泵、引风机等)。
4、关闭所有汽提蒸汽,过热蒸汽放空。
5、减压塔破真空,恢复常压,在停真空泵而未恢复常压前,要关闭减顶瓦斯去炉子或放火炬手阀,严防空气倒串入塔,发生燃烧或爆炸。
6、设备内给蒸汽掩护(微正压),其存油迅速拿走、退净。
7、迅速切除与事故相关的管线、设备,并对事故环境中的管线、设备进行撤压、拿油,给汽掩护,给水降温或组织消防灭火等,严防设备管线受热膨胀爆裂,漏油着火,扩大事态。
8、在紧急停工过程中严防超温、超压、超液面情况发生。
9、根据停工时间的长短,决定重油管线是否吹扫。
10、其他事宜均按正常停工处理。
3、原料事故处理方案
对于常减压的原料(原油)来讲,出现问题最多的是原油带水或中断,对于炼制混合原油的装置来讲,原油性质变化更常见,从而增加操作难度。
对这些问题,常减压装置大都无法预测或控制,因而,操作人员只有作好事故预想,一旦出现问题,做到应付自如,果断处理,保证安全生产。
3.1原油带水事故处理方案
1、原因:
①原油罐切水未尽或降沉时间不足,造成原油带水多(明水)
②原油性质不好,乳化严重,造成原油含水多(乳化水)
③注水过多,造成电脱盐罐脱水效果不好。
④电脱盐罐操作失误、水界面超高。
关键原因:
罐区带水或电脱盐罐脱水效果差。
2、现象:
①原油在线含水仪指示高,脱前温度降低。
②电脱盐罐跳闸、报警、电流回零或电压下降、电流上升,批示灯熄灭。
电脱盐罐水界面上升,切水量增大或切水乳化。
③脱后原油换后温度下降,压力上升甚至蹩压漏油,原油流量下滑。
④初馏塔进料、初顶、初底温度降底,初顶压力、气体流量上升,安全阀启跳,带水严重时初馏塔冲塔、塔底泵抽空。
⑤拔头原油换后温度降低。
⑥常压炉进料流量大幅度波动且出口温度下降,燃油量增加,炉膛温度上升。
⑦常压温度、侧线温度上升,塔顶回流量增加,常顶回流罐、产品罐水量大增,易出现回流带水。
主要现象:
脱前温度下降,原油量下降、初顶、常顶压力上升,常压炉进科上升。
3、处理:
处理原油带水,首先根除带水原因,其次水带入系统后,严防超压和污染成品罐。
原油轻度带水:
①原油降量,降注水,通知罐区换罐或切水。
②电脱盐罐加大切水,降低水界面,甚至切出乳化层,尽量维持电脱盐正常操作。
③平稳初项压力,提高初顶温度。
④平稳炉出口温度、减小波动。
⑤关小塔底吹汽,稍提塔顶压力,平稳侧线温度,提大中段回流,保证产品合格。
原油严重带水:
①原油降量停注水,罐区换罐、切水。
②电脱盐罐快速切水降界面(甚至切除乳化层)。
③初馏塔关闭塔底吹汽、塔顶放火炬,开空冷降压力。
初顶回流罐加大切水防回流带水,控制好初底液面,防止泵抽空,初顶产品改次品。
④常压炉降出口温度。
⑤关闭常底吹汽(稍通蒸汽防结焦),过热蒸汽适当放空。
常顶瓦斯放火炬,停去加热炉,开足空冷降常顶压力,控制常顶压力不超标,防止安全阀启跳。
回流罐、产品罐加大切水,防止回流带水。
侧线降抽出,回流加大量,常底加大抽出。
视侧线产品情况,及时改走不合格线,杜绝污染罐区大罐。
⑥电脱盐抓紧送电,换热器等进行泄漏检查。
⑦带水因素消除后,迅速恢复操作。
3.2原油中断事故处理方案
原油中断主要表现为原油无量,系统液面、压力迅速下降,加热炉出口温度上升,存在的主要问题是加热炉超温,机泵抽空及切水跑油。
1、现象:
①原油流量回零,压控压力、电脱盐罐压力迅速下降。
②脱前温度、换后温度、拔头原油换后温度、加热炉出口温度、侧线外甩温度等均上升。
③初底、常底、减底液面迅速下降,侧线及回流罐液面下降。
④初顶、常顶压力下降,系统压力下降。
⑤脱后原油接力泵晃量或抽空。
2、原因:
①原油罐区停电。
②原油换罐阀门开关出错。
③原油罐液面过低,泵抽空。
④原油泵入口线堵或凝线或泵体故障。
3、处理:
原油短时间中断:
①加热炉降温至熄火(留一个瓦斯火),严禁加热炉超温。
②严禁机泵抽空:
原油接力泵(电脱盐后),初底泵、常底泵、减底泵降量防抽空,侧线、回流降量,防止泵抽空,燃料油泵防抽空,液面无法维持后,停泵。
③电脱盐罐、回流罐、产品罐等切水关闭防跑油。
④各塔侧线,塔底吹汽适当关小,保持塔内温度、压力。
⑤原油来量后,逐渐恢复操作。
原油长时间(0.5h以上)中断:
改装置闭路循环,等待来油。
3.3加热炉进料中断事故处理方案
加热炉进料中断关键是保证加热炉不超温。
1、现象:
①加热炉出口、分支温度直线上升,燃料量下降,出口烟气温度升高。
②相关的塔底液面先急剧上升,塔底液面后急剧下降。
2、原因:
①加热炉进料泵抽空。
②加热炉进料泵一台损坏而另一台未送电或开不起来。
③进料泵入口堵塞。
④原油中断或原油接力泵停运。
3、处理
①进料中断,加热炉迅速熄火且进料控制阀后给蒸汽掩炉管。
其它加热炉迅速降温。
②迅速启运备用泵并处理进料泵或原油接力泵,使之恢复上量。
③若进料泵短时间不上量,原油降量,各塔回流、侧线降温,维持好进料泵前的物料平衡及压力,防止冲塔。
④若进料泵长时间不能上量,而物料平衡又无法维持时,按紧急停工处理。
⑤若原油中断造成,按原油中断处理。
4、操作事故处理方案
在生产操作过程中,操作人员尤其要注意,水对操作的影响,瓦斯、凝油的危害以及违章操作的问题。
水的带入常严重打乱操作,造成冲塔或产品不合格,严重的水击事故,甚至导致突沸爆炸。
瓦斯、凝油的泄漏或外溢,无事则罢,有则着火爆炸,损伤极大,这在加热炉点火或日常操作中是容易发生的。
操作人员在操作中,不按规程、制度办事,发生一些通常可以避免的违章操作事故,这些问题应引起操作人员的高度重视,不可掉以轻心。
4.1电脱盐罐超压事故处理方案
1、想象:
①电脱盐罐压力指示上升、超程,压控前现场表指示压力升高。
②脱前换热器蹩压漏油。
③电脱盐安全阀启跳。
(定压1.78Mpa)
2、原因:
①原油泵出口返罐阀关闭。
②原油压控阀突然开大或停风(风关阀)。
③在脱盐后原油接力泵停电或不上量或误动作,造成蹩压。
3、处理:
①迅速关小压控阀,若不管用,可关小原油进装置大阀(视阀前压力调节,不能使管线超压),通知原油罐区降压。
②开大原油流控阀。
③开大电脱盐切水,停原油注水
④在较长时间调整不下来时,电脱盐罐开退油线、消压。
⑤针对原因逐项处理:
联系原油罐区开循环线(或返回线)撤压。
处理原油接力泵使之上量或纠正误动作。
4.2换热器蹩压漏油事故处理方案
1、事故经过:
①某装置脱盐罐后2#原油接力泵换3#备用泵,误开备用泵入口阀,造成二路原油中断,电脱盐罐,脱前换热器超压,脱前换热器蹩压漏油。
另一次是将泵出口阀开错,造成两泵出口都进二路,脱后换热器蹩漏油,另一路原油中断。
②某装置渣油换热器原油端漏油,要甩掉处理,操作人员在甩换热器时,缓慢打开原油端付线阀,关出入口阀,造成壳程原油严重泄漏。
2、原因:
①第一起事故前一种是由于开错泵入口阀,而造成某路原油中断,前部系统超压所致,后一种是开错泵出口阀,实际两泵都打进第二路,造成第一路中断,而第二路超压所致。
②第二起事故是弄错顺序,应先甩热源端而后甩冷源端。
3、处理:
①立即纠正误动作,改对流程。
②分清投用、切除冷换设备的顺序,消除误操作。
③关键部位动作,班长要确认并交清楚操作方法及安全事项。
④强化技术炼兵,提高技术素质。
4.3烧焦、烘炉烧毁炉管事故处理方案
在烧焦、烘炉过程中,造成炉管烧毁的主要问题是加热炉超温,当温度超过了炉管钢材所承受的极限温度时,就会造成晶相破坏,再加上热膨胀弯曲致使炉管报废。
1、现象:
①炉管颜色发红(全部炉管),炉管弯曲,有时弯头箱被顶开。
②炉管分支出口温度超标:
>600(对合金黄色管而言),炉膛温度>650,或>450℃(对碳钢而言),炉膛温度>560℃。
2、原因:
①烧焦风量过大,冷却蒸汽小,烧焦面积太大,造成炉管超温。
②烧焦冷却蒸汽未给或太小。
③烧焦完毕后,风未停或未关严风阀,造成自燃。
④烘炉时未给冷却介质(汽或水)或量太小。
⑤混淆温度控制点,搞错控制温度。
⑥不按规程操作,未控制好炉膛温度及炉出口温度,且操作过程中检查不细致。
3、处理:
①关闭烧焦风。
②降温(50/h)、熄火(膛温300℃)停炉,自然通风冷却。
③进炉检查鉴定,更换报废炉管,修复损坏部位。
4、经验与教训:
①严格按操作规程办事,控制好温度,给好冷却介质或烧焦风。
②认真巡检,作好记录,勤观察炉膛、炉管变化情况。
5、注意事项:
①发生上述事故,严禁提大或通入冷却介质。
②加热炉降温也不要太快,以防出现等温淬火、硬度上升或加剧炉管弯曲变形等。
4.4加热炉管结焦事故处理方案
炉管结焦是由于炉管中油品温度过高在区停留时间过长而形成的,严重时整个炉管几近结死。
1、现象:
①在炉膛中,正常炉管呈现黑色,(烧油时,炉管外壁上的灰尘闪现红星光),若在炉管上发现暗樱红色斑点或条纹,证明已经结焦,颜色越亮越严重,严重部分出现鼓泡,爆皮直至漏油着火。
②在相同处理量下,炉膛温度升高,炉出口温度反应缓慢。
③炉管压降上升。
2、原因:
①加热炉长期处于低处理量状态,甚至低于允许最低处理量,造成油品停留时间太长而结焦。
②操作不当,某一路流量过低,即严重偏流而结焦。
③加热炉出口温度严重超温,使油品过热而结焦。
④火嘴扑炉管,使炉管局部过热,而造成局部结焦,鼓包甚至破裂。
⑤原料性质变重、变劣,易于结焦。
⑥烧焦,清炉管不彻底,管壁残焦诱导生焦。
3、处理:
①将结焦炉管(压降最大且有色斑)中的流量(流速)控制到最大(设计流速),防止结焦进一步发展。
②减少结焦炉管所在炉膛温度,减缓生焦。
③将过热炉管结焦处,喷射蒸汽或空气降温,减缓生焦。
④严重至无法操作时,停炉、烧焦、检修处理。
4、预防措施:
①严格执行操作规程,尤其在出现操作波动,事故处理过程中更要控制好炉出口,分支炉膛温度不超标。
加热炉处理量保证处于设计范围内,且做到不偏流。
②加强加热炉操作,多嘴、短焰、齐火苗,严禁扑炉管燃烧。
③停工烧焦一定要干净彻底。
4.5燃料气(瓦斯)带油事故处理方案
1、现象:
①高压瓦斯排凝罐液面迅速上升,直至满罐。
②高压瓦斯压力、温度波动。
③烟囱、看火窗冒黑烟,炉膛变正压,炉底火焰炉外燃烧,炉膛乌黑,浓烟滚滚。
④炉膛温度、分支温度、出口温度上升,之后降低。
⑤带油严重时,炉膛内发生闪爆,防爆门开,甚至损坏加热炉。
2、原因:
①高压瓦斯带油。
②外补液化气未完全汽化,带入瓦斯管网。
③瓦斯排凝罐液面上升,未及时排入低压管网,造成满罐。
3、处理:
瓦斯排凝罐未满或轻微带油。
①迅速打开排凝线向低压管网或其它排凝罐排出液化气及轻油。
②迅速打开排凝罐加热盘管加热,汽化凝油。
③调整加热炉瓦斯火咀或熄灭一部分,保证加热炉不超温。
④带油消除后,恢复正常操作。
瓦斯严重带油
①加热炉迅速熄火(关燃料气、燃料油总阀),炉膛给事故蒸汽防止闪爆。
然后关各瓦斯火嘴,燃料油火嘴扫线,雾化蒸汽不停,打开燃料油循环线,投用燃料油伴热线。
②排凝罐迅速排凝去低压管网,且给大排凝罐加热盘管蒸汽,汽化凝油。
③原油视情况降量,维持正常生产,减压侧线降量保液面,并防泵抽空,减底加大拿油。
④情况好转后,检查排凝罐带油情况及加热炉损伤情况。
⑤加热炉按规程要求点火(炉膛爆炸气体;0%,瓦斯含氧量≯1%,瓦斯管线无凝油),恢复正常操作。
4.6炉膛爆炸事故处理方案
导致炉膛爆炸的根本原因是炉膛内进入的瓦斯达到了爆炸极限,在遇到明火、火星或高温(>420℃)时产生爆炸的。
1、事故经过:
①某装置停工,减压炉烧焦点火,车间指挥通知平台上的操作人员打开瓦斯火嘴阀,但未点着,之后询问拿电子打火枪的操作人员打火情况,按要求把瓦斯阀再开大一点,仍未点着。
当指挥人员走下平台,要求不要点火时,炉膛发生爆炸,至使辐射室部分损坏,一死二伤。
②某装置停工处理问题,在减压炉子降温全部熄火后,司炉工检查瓦斯压力撤不下,20分钟后,减压炉即发生爆炸,致使辐射室转对流段爆炸损坏。
③某装置加热炉点火开工,加热炉膛吹扫半小时后,拆总瓦斯线盲板点火,不久瓦斯火嘴熄灭,随即向炉膛吹蒸汽半小时,而后点火,瞬间爆炸,造成废热炉损坏,二人重伤。
2、事故原因:
①第一起事故的主要原因是:
瓦斯阀开启时间太长而未点着火,瓦斯充满炉膛达到爆极限,遇火花(电子枪)爆炸。
②第二起事故的主要原因是:
所用火嘴既能烧油又能烧瓦斯,原用瓦斯火,后改烧油,其中有2个火嘴的高压瓦斯阀未关严。
停炉熄火后,高压瓦斯(注:
瓦斯有正常压力)患入炉膛,达到爆炸极限,遇到高温(刚熄火,炉管、炉衬高温)或火星(烧油时,灰分在炉壁上成火星)爆炸。
③第三起事故原因是:
有一个瓦斯火嘴不严、泄漏,第一次点火时由于刚拆盲板,问题不大;第二次点火前又吹扫半小时,瓦斯泄漏半小时,致使点火瓦斯爆炸。
④违章作业,不按操作规程办事。
3、事故处理:
①紧急停炉,切断进料,按紧急停工处理。
②鉴定修复加热炉。
4、经验与教训:
①加热炉点火首先要进行化验分析:
瓦斯氧含量≯1%;炉膛吹汽半小时后,采样分析爆炸气为0%,安全员拿到化验单后方可点炉。
其次,点炉时先放火把或点器(点着)。
点火人离开后,再开瓦斯手阀点火。
若开阀后不着,立即关死,重复上述操作。
②加热炉熄火后,一定要关火咀手阀和瓦斯总阀,并观察瓦斯压力表,确认已关严撤压。
③加热炉开工点火,停工熄火时,要求安全员,班长两级确认,签字。
不允许任何人代替操作人员操作。
4.7塔顶回流带水事故处理方案
1、原因:
①塔顶回流罐(常压塔、初馏塔)水界面控制过高,或仪表失灵造成水界面过高,使水进回流入塔。
②塔顶有水冷却器时,因腐蚀等原因漏水或原油带水量大,而回流罐脱水不及,水面超高带水。
2、确认方法:
顶回流控制阀放空采样,检查是否有水,无水正常,有水即为回流带水。
3、现象:
①塔顶回流罐水界面满(现场玻璃板满)
②塔顶压力上升,而常顶温度及常一、二线等侧线温度下降,顶回流量下降,常一线泵有时抽空,严重时安全阀启跳。
4、处理:
①塔顶回流罐加大切水(开付线),迅速
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