钢桥施工监理重点Microsoft Office Word 文档.docx
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钢
桥
质
量
监
理
细
则
一、原材料
1.1控制目标
钢桥制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料及紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。
严禁不合格材料使用在钢桥上。
严禁来源不明或不合格材料投产和混用。
1.1.1桥梁用钢材
桥梁用钢材应符合相关技术标准,复验合格后方可使用,技术标准见表1.1-1。
表1.1-1桥梁用钢材技术标准一览表
钢材质量等级
技术标准
使用部位
Q345qE
《桥梁用结构钢》
(GB/T714—2000)
与锚拉板焊连的
=24mm的桥面板按Q345qE订料,增加钢板厚度方向Z35级的性能要求
Q345qC
《桥梁用结构钢》
(GB/T714—2000)
锚拉板按Q345C订料,增加钢板探伤的要求
Q345B
《低合金高强度结构钢》
(GB/T1591—94)
用于闭口肋的封端板
锚管Q345C
低合金高强度结构钢》
(GB/T1591—94)
锚固结构
无缝钢管
《结构管》
(GB/T8162—1999)
无缝钢管
型钢16Mn
低合金高强度结构钢》
(GB/T1591—94)
空腹析架的角钢
Q235B
《碳素结构钢》
(GB700—1999)
辅助结构
1.1.2焊接材料
焊接材料的复验是在工艺试验中进行的,其结果由《焊接工艺评定规程》(DL/T868—2004)评审确认,焊接材料与母材形成的焊缝金属,其力学性能要与母材相匹配,所以,要进行焊接材料的复验。
1、电焊条复验
(1)
3.2
350电焊条复验,电焊条采用:
E4315(E4316),复验标准:
《碳钢焊条》(GB/T5117—95)。
(2)
4.0
400电焊条复验电焊条采用:
E4315(E4316),复验标准:
《碳钢焊条》(GB/T5117—1995)。
2、半自动焊丝复验
(1)
5.0半自动焊丝,半自动焊丝采用:
H08Mn2Si,复验标准:
《熔化焊用钢丝》(GB/T14957—94)。
(2)
5.0半自动焊丝,半自动焊丝采用:
H08Mn2SiA,复验标准:
《熔化焊用钢丝》(GB/T14957—94)。
(3)
5.0半自动焊丝,半自动焊丝采用:
H10Mn2Si,复验标准:
《熔化焊用钢丝》(GB/T14957—94)。
3、药芯焊丝复验
(1)
1.2进口药芯焊丝,进口药芯焊线采用:
TWE711,E71T-1,复验标准:
美国焊接协会规范《碳钢药芯焊丝》(AWSA5.20—95),《碳钢药芯焊丝》(GB/T10045—2001)。
(2)
1.2国产实心气体保护用焊丝,复验标准:
《气体保护焊用钢丝》(GB/T14958—94)。
4、焊剂复验
焊剂采用HJ431,焊接Q345qE,复验标准:
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GB/T5293—1999)。
1.1.3大六角头高强度螺栓复验
1、大六角头高强度螺栓副扭矩系数复验
大六角头高强度螺栓副采用M22,材质20MnTiB,性能等级10.9s,预拉力值范围175~215kN,高强度螺栓的力学性能应符合《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》(GB3098.1—2000)的要求。
2、高强度螺栓连接副施工扭矩检验
高强度螺栓连接副施工扭矩检验含初拧、复拧、终拧扭矩的现场无损检验。
检验所用的扭矩扳手其扭矩精度误差应不大于3%。
1.1.4油漆及其复核涂装体系的复验
1、电弧喷锌铝合金(GB/T9793—1997)
喷涂用金属材料应符合下列要求:
(1)锌应符合《锌锭》(GB/T470—1997)中的Zn-1的质量要求,Zn≥99.99%;
(2)铝应符合《变形铝及铝合金化学成分》(GB/T3190—1996)中的L2的质量要求,AL≥99.5%;
(3)锌合金的锌的成分应符合《锌锭》(GB/T470—1997)中Zn-1的质量要求,即Zn≥99.99%;铝的成分应符合《变形铝及铝合金化学成分》(GB3190—1996)中L1的质量要求,即AL≥99.7%,合金成分。
(4)除非另有规定,合金中金属的允许偏差量为规定值的±1%。
(5)也可选用不同比例的锌铝合金,如87%Zn—13%AL~65%Zn—35%AL(典型的锌铝合金85%Zn—15%AL)。
2、油漆复验品种
(1)无机磷酸盐富锌底漆;
(2)环氧云铁中间漆;
(3)脂肪族聚氨醋面漆;
(4)水性无机硅酸锌涂料(IC531属于此种涂料);
(5)环氧磷酸锌封闭底漆;
(6)环氧面漆。
1.2监理要点
(1)工程所需材料进场后,承包单位应向监理单位提交正式的出厂证明、质量保证书及相关技术标准文本,并应进行外观检查,按有关规定的比例进行复验。
抽样及复验时应及时通知监理见证。
(2)承包单位应在材料复验后,向监理单位报送有关材料的复验报告,经审查核定后,方可投入使用。
1.3监理方法与措施
(1)进场的原材料除必须有生产厂的出厂质量合格证书外,还应按合同和有关现行标准要求进行抽样复试和验收。
①对于进口钢材应按合同进行商检;
②按现行标准检验其化学成分和力学性能;
③按现行有关标准进行抽检复验;
④与匹配的焊接材料做焊接试验;
⑤各种材料要按材质、品种、规格分类稳妥存放。
(2)钢材质量复验
①复验时按照同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态,每10个炉(批)号抽检一组进行试验;
②钢材进厂时具备下列合格的条件下方可进行钢材质量复验:
钢材的锈蚀程度、几何尺寸及其偏差、钢板的超声波检查,材质标志,取样部位等;
③《桥梁用结构钢》(GB/T714-2000)Q345qE与锚拉板焊连的
=24mm的桥面板增加钢板厚度方向Z35级的性能要求;
④锚拉板按Q345C订料,增加钢板探伤的要求。
(3)每组钢材复验取样频率及试验方法,见表1.3-1。
表1.3-1钢材试验方法
序号
检验项目
取样数量
取样方法
试验方法
1
化学分析
1
GB222
GB233
2
拉伸
1
GB2975
GB228
GB6397
3
弯曲
1
GB2975
GB232
4
常温冲击
3
GB2975
GB2106
5
低温冲击
3
GB2975
GB195
(4)Q345级钢每批钢材的检验项目、取样数量、取样部位和试验方法见表1.3-2。
表1.3-2Q345级钢材试验方法
序号
检验项目
取样数量
取样方法
试验方法
1
化学分析
1
GB222
GB233
2
拉伸
1
GB2975
GB228
GB6397
3
弯曲
1
GB232
4
常温冲击
3
GB2106
5
低温冲击
3
GB4195
(5)螺栓检验
①大六角头高强度螺栓副扭矩法检验
检验方法:
在螺尾端头和螺母相对位置画线,将螺母退回60o左右,用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值,该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。
高强度螺栓连接副终拧扭矩值按式(1.3-1)计算:
Tc=KPcd(1.3-1)
式中:
Tc一终拧扭矩值(N·m);
Pc—施工预拉力值标准值(kN);
d—大六角头高强度螺栓公称直径(mm);
K矩系数,按规定试验确定。
大六角头高强度螺栓连接副初拧扭矩值Tc可按0.5Tc取值。
②转角法检验
a.检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的转角是否达到规定值。
b.在螺尾端头和螺母相对位置画线,然后全部卸松螺母,再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓,观察与原画线是否重合。
终拧转角偏差在10o以内为合格。
终拧转角与螺栓直径、长度等因素有关,应由试验确定。
c.复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取,每批抽取8套连接副进行复验。
连接副扭矩系数复验用计量器具应在试验后进行标定,误差不得超过2%。
每套连接副只应做一次试验,不得重复使用。
在紧固中垫圈发生转动时,应更换连接副,重新试验。
连接副扭矩系数的复验应将螺栓穿入轴力计,在测出螺栓预拉力尸的同时,应测定施加于螺母上的施拧扭矩值T,并应按式(1.3-2)计算扭矩系数K;
K=T/Pd(1.3-2)
式中:
T—施拧扭矩(N·m);
d—高强度螺栓的公称直径(mm);
P—高强度螺栓的预拉力(kN)。
每组8套连接副扭矩系数的平均值应为0.11~0.15,标准偏差应小于0.01。
d.高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。
制造批可按分部(子分部)工程划分规定的工程量每2000t为一批,不足2000t的可视为一批。
抗滑移系数试验用的试件由制造厂加工,试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、铜皮制作,采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态,并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副,在同一条件下存放。
试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定,同时应考虑在摩擦面滑移之前,试件钢板的净截面始终处于弹性状态。
M22的高强度螺栓试件的宽度b=105mm。
试件板面应平整、无油污,孔和板的边缘无飞边、毛刺。
③施拧方法
紧固高强度螺栓应分初拧、终拧。
初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。
终拧后,螺栓预拉力应符合下列规定:
a.对装有压力传感器或贴有电阻片的高强度螺栓,采用电阻应变仪实测控制试件每个螺栓的预拉力值在0.95P~1.05P(P为高强度螺栓设计预拉力值)之间;
b.应在试件侧面画出观测滑移的直线;
c.加荷时,应先加10%的抗滑移设计荷载值,停lmin后,再平稳加荷,加荷速度为3~5kN/s,直拉至滑动破坏,测得滑移荷载Nv。
④在试验中当发生以下情况之一时,所对应的荷载可定为试件的滑移荷载
a.试验机发生回针现象;
b.试件侧面画线发生错动;
c.X-Y纪录仪上变形曲线发生突变;
d.试件突然发生“嘣”的响声。
⑤抗滑移系数实测值
抗滑移系数,应根据试验所测得的滑移荷载Nv和螺栓预拉力P的实测值,按式(1.3-3)计算,宜取小数点后两位数字:
(1.3-3)
式中:
—抗滑移系数;
Nv—由试验测得的滑移荷载(kN);
—摩擦面面数,取
=2:
—试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值(或同批螺栓连接副的预拉力平均值)之和(取三位有效数字)(kN);
m—试件一侧螺栓数量,取m=2。
二、量具、仪器、仪表、设备及操作人员
2.1控制目标
(1)钢桥制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等的精度能满足设计及有关规范要求,确保其在校验的有效期内;
(2)参与桥梁结构焊接工作的焊工持有相应的焊工证书,全部持证上岗,不出现无证上岗和超出合格证焊接类别上岗的现象。
2.2监理要点
(1)开工前检查承包人所有用于钢桥制造的量具、仪器、仪表等的校验证书,确保其在校验的有效期内,定期检查其复验情况。
(2)检查焊工上岗证,看是否持证上岗,证书类别是否与其所对应的焊接工作对应。
2.3监理方法与措施
(1)凡参加施焊的焊工,必须经考试合格,并具有相应的《电焊工资格证》,持证上岗,从事所持证书许可范围内的焊接工作。
(2)焊工资格考试应按监理确认的“焊工考试规则”进行。
(3)承包单位在组织焊工考试前,应将“焊工考试规则”及相关的焊材、钢材标准提交监理认可。
(4)无损检测人员应持有相应等级的资格证书。
(5)应将所有参与本项目的焊接人员和无损检测人员的相应证书及证书复印件,由承包单位造册连同施工中使用的焊工和无损检测人员名单提交监理单位审查、认可、备案。
监理工程师应不定期对焊工和无损检测人员的资格进行复查,发现证书与所进行项目不一致的情况,应立即预以制止;对于重要的细节、复杂构造和关键工序、部件,根据焊工和无损检测人员的实际工作情况,监理工程师有权要求承包单位对焊工和无损检测人员进行必要的培训和补充考核。
三、焊接工艺
3.1控制目标
(1)焊接工艺必须针对钢桥进行焊接工艺评定,并符合现行有关的标准和规定。
(2)为焊接工艺所做的试验项目和试验数量满足现场生产要求并符合现行有关规定。
(3)试验用试样及试验方法必须符合现行的有关规范要求。
(4)焊接工艺评定报告应由主管焊接的工程师签认,总工程师批准后方可生效。
(5)焊接工艺确定的工艺参数,在施工中不得随意改动。
3.2监理要点
(1)督促承包人认真编写焊接工艺方案和焊接工艺评定计划,通过评定确定合适的焊接工艺。
(2)充分考虑操作焊工、实施工艺、焊接环境等具体情况,保证焊接工艺评定试板和焊接产品试板具有代表性。
(3)实施中检查焊接工作是否按确定的焊接工艺进行。
3.3监理方法与措施
3.3.1焊接工艺评定的相关规定
1、焊接工艺评定的依据
焊接工艺评定(以下简称为“评定,’)是编制焊接工艺的依据,凡是“评定”均必须进行对接接头试验和T形接头试验。
必须在完成“评定”并经过“专家工艺评审确认合格”的情况下方可进行首制件焊接。
2、必须进行焊接工艺评定的情况
属于下列情况之一者,应进行焊接工艺评定:
(1)进口钢材或制造厂首次使用的钢材品种;
(2)对接接头的I级和II级焊缝、T形接头的熔透II级焊缝和不熔透的贴角焊缝;
(3)焊接材料的改变;
(4)焊接方法或焊接方位的改变;
(5)衬垫改变;
(6)焊接电流、电压或焊接速度的改变,导致线能量超过5kJ/mm以上时;
(7)破口形式改变;
(8)对接焊缝与T形熔透角焊缝汇交处(如钢箱梁的上面板、下底板与中纵腹板、边纵腹板的交汇处);
(9)母材焊接部位涂有车间底漆时;
(10)“大间隙”(间隙超过规范规定或工艺要求3mm以上)的焊接;
(11)“大错边量”(错边量超过规范规定或工艺要求的板厚≥25mm,且错边量≤3mm以上)而又不能进行矫正时(在钢箱梁安装定位时可能发生)。
3.3.2焊接工艺评定试板的制备
(1)模拟产品的施工条件而制备的试验板件,称之为产品试板;由产品试板截取的毛坯称之为样坯;由样坯按规范要求加工而成的工件称之为试件。
(2)焊接试板的种类
焊接试板分为:
焊接工艺试板和焊接产品试板。
焊接工艺试板是根据设计要求而编制的焊接工艺制备的试板,具有代表性的各种焊接形式的焊接接头,通过对母材、焊材及其合适的匹配,选择最佳的工艺方案,制订出焊接工艺试验实施细则,经过化学试验、力学试验确定工艺参数,工艺参数就是工厂的《焊接工艺守则》,成为焊接工艺试板。
3.3.3焊缝金属的分析
1、焊缝金属的结晶
在焊后的冷却过程中焊缝从接近基本金属的部位开始,逐渐凝固。
在多层焊时,对前一道的焊缝要重新加热,加热到900℃的部分可以消除柱状结晶并使晶粒细化,因此,多层焊接的焊缝力学性能通常比单层焊接时要好。
2、焊缝金属的化学成分和力学性能
实际焊缝接头中的焊缝,其力学性能往往与材质原始规定值有一定的差异,这是因为焊缝的力学性能受焊接层数、焊缝方法和焊缝热输人线能量的影响,较低热输人线能量的单道焊缝金属,由于冷却的速度快,强度有所上升。
3、增加焊缝热输入线能量
提高预热温度和层间温度,会导致冷却速度降低,晶粒更加粗大,其结果是使焊缝金属(特别是高强度钢)的强度和韧性下降。
4、焊缝冷却速度
焊缝冷却速度过快,往往会产生淬硬组织和产生裂纹,特别是高强度钢,由于部分基本也要熔融,进而对焊接材料进行稀释,其结果是基本金属对焊缝金属的性能会产生一定的影响。
5、焊缝金属的强度与塑性的关系
熔敷金属是指在焊剂和气体保护下焊接或焊条的熔融金属。
焊缝金属是指熔敷金属熔融的基本金属的混合物。
在低合金钢的对接焊缝中,如果焊条的熔敷金属的抗拉强度与基本金属相同,施焊时由于基本金属强烈地渗合金作用,与基本金属相比,焊缝根部处的抗拉强度将急剧增加,而上部焊缝金属受基本金属的影响较小,焊缝金属的性能与熔敷金属的性能相近,这样的焊缝,其工作性能是不佳的,因为在焊缝的根部,就焊缝形状而言,宽度不大,却有高值抗拉强度和低值塑性。
在受拉伸时特别是承受高值应力时,由于不能承受较大的塑性变形而失败。
6、基本金属对焊缝熔敷金属的稀释作用
在焊接低合金钢时,要充分注意到由于基本金属对焊缝熔敷金属的稀释作用而造成焊缝金属的性能影响。
在焊接接头的设计中,选择破口形式、填充材料、焊接方法、焊接参数时,要充分考虑到基本金属对焊缝填充金属的稀释作用。
7、结晶裂纹
热输人线能量增加,基本金属的熔深增加,稀释率增高。
基本金属(低合金钢)成分比例增加就极易产生裂纹。
8、异种钢材的焊接接头
异种钢材的焊接接头中,稀释更是令人关心的问题,此时有可能由于两种钢材产生有害化合物,例如,在采用具有垫板的对接接头中,应当注意到垫板的成分(如陶质衬垫、铜衬垫等),因为垫板的有害成分对接头的稀释可能导致焊缝发生裂纹和脆化。
3.3.4抗裂焊接性试验(GB4675—84)
1、试验条件
试验所用的焊条原则上采用《低碳钢及低合金高强度钢焊丝》(GB981—76)所列的与试验钢材相匹配的焊条。
2、钢材焊接接头热影响区的冷裂纹试验(母材和焊条组合的裂纹试验)
裂纹多出现于焊根角处的热影响区。
当焊缝金属的抗裂性能不好时,裂纹可能扩展到焊缝金属,甚至贯穿至焊缝表面。
裂纹可能在焊后立即出现,也可能在焊后数分钟,乃至数小时后才开始出现。
因此,试验方法主要适用于钢材焊接接头热影响区的冷裂纹试验,也可作为母材和焊条组合的裂纹试验。
3.3.5焊接性能Y形坡口裂纹试验方法(GB4675.1—84)
1、焊接裂纹产生的部位
焊接裂纹多出现于焊根尖角处的热影响区,当焊缝金属的抗裂性能不好时,裂纹可能扩展到焊缝金属,甚至贯穿至焊缝表面。
裂纹可能在焊后立即出现,也可能在焊后数分钟,乃至数小时后才开始出现。
因此,本试验方法主要适合于钢材焊接接头热影响区的冷裂纹试验,也可作为母材和焊条组合的裂纹试验。
2、试件的制备
试件厚度一般采用9~38mm,坡口采用机械加工。
3、试验条件
(1)试件的拘束焊缝开X形坡口。
焊接试验部位采用比2mm大的塞片插入,以保证试件间隙,焊完拘束焊缝后拆除塞片。
要严格保证试板两面点固焊的质量。
(2)拘束焊缝焊接,一般采用低氢型焊条,直径为4mm或5mm;先在背面焊第一层,然后再焊正面一侧的第一层,注意不要产生角变形及未熔透。
以下各层正面和背面交替焊接,直至焊完。
试验一般在室温进行,也可在各种预热后和热处理条件下进行试验。
(3)焊完的试件经48h以后才能开始进行裂纹的检测和解剖。
3.3.6控制氢含量防止焊缝裂纹
(1)确定电弧焊缝熔敷金属扩散氢的含量少于4mL/100g,根据《电弧焊方法焊接的马氏体、贝氏体钢焊缝金属的扩散氢含量的标准方法》测定;
(2)要求焊条药皮含水率不超过0.2%;
(3)焊条、焊剂在烘干箱中经过370℃~430℃烘焙,恒温1h后降至120℃~150℃,焊剂在2h内用完(焊条置于保温箱内随时取用);
(4)气体保护融化极电弧焊使用清洁的焊丝。
3.3.7焊缝金属强度匹配
(1)焊缝熔敷金属(焊条、焊丝和焊剂等)的屈服点
进行焊接接头试验时,在拉伸试验中,如果焊缝方向与荷载平行,此时
对接头的强度影响不大。
换言之,裂纹将起源于塑性值最低的焊缝或母材部位。
当荷载垂直于焊缝时,焊缝金属的
将对接头强度起主要影响,即当高匹配时
—基本金属屈服点),在弹塑性变形阶段,焊缝金属受基本金属保护不易变形。
相反,当为低匹配焊接接头时(
),变形将主要集中在焊缝金属上,这种力学非匀质性将强烈地影响焊接接头的承载能力。
(2)焊接接头的“焊接工艺评定”试板厚度的规定见表3.3-1。
表3.3-1焊接接头焊接工艺评定试板厚度的规定(TB10212—1998)
板厚组合
产品厚度(mm)
试板厚度(mm)
1
8~16
12~16
2
17~32
24~32
3
33~56
33~56
(3)焊接接头的“焊接工艺评定”的数量
对接接头的“试板”可按产品的每一种板厚范围在表3.3-1中选择一种厚度,作为工艺评定试板的数量。
3.3.8“焊接工艺评定”试板的制备
“试板”宜采用C、P、S等化学成分偏标准上限且冲击韧性值偏标准下限的母材制备,工艺评定试板规格尺寸如下。
(1)对接接头的“焊接工艺评定”试板宽度,标准见表3.3-2。
3.3-2对接接头焊接工艺评定试板宽度(GB/T2649-89)
序号
试板厚度
(mm)
试板每侧宽度
(mm)
1
≤10
≥80
2
>10~24
≥100
3
>24~50
≥150
4
>50
≥200
①工艺评定试板的长度,应根据样坯尺寸、数量(含附加试样数量)等因素予以综合考虑。
自动焊不得小于600mm,手工焊、CO2(含混合气体)保护焊不得小于400mm;
②工艺评定试板的对接接头的挠度,在200mm长度范围内不应超过板厚的10%,且不得大于4mm(GB/T2649—89);
③工艺评定试板的对接接头的平面错位,不应超过板厚度的15%,并不得大于4mm(GB/T2649-89);
(2)T形接头“焊接工艺评定”试板厚度的规定,见表3.3-3。
表3.3-3T形接头焊接工艺评定产品试板厚度的规定(TB10212—1998)
焊脚尺寸
(mm
试板厚度(mm)
腹板
翼板
6.5
6.5
10~16
12~16
8
8
12~25
17~25
10
10
26~32
26~40
12
12
33~56
33~56
(3)“焊接工艺评定”试板的对接接头的样坯截取数量(含附加试件)和试验方法,见表3.3-4。
表3.3-4工艺评定试板对接接头的样坯截取数量和试验方法
接头形式
试验项目
样坯数量
试验方法
对接接头
对接接头
拉伸
极限强度
2
GB2651—89
屈服强度
延伸率
侧向弯曲
2
GB2653—89
低温冲击
6
GB2650—89
硬度
2
GB2654—89
宏观断面酸蚀
2
焊缝金属
拉伸
极限强度
2
GB2650—89
屈服强度
延伸率
低温冲击
2
GB2650—89
T形接头
拉伸
极限强度
2
GB2652—89
屈服强度
延伸率
接头硬度
2
GB2654—89
(4)工艺评定试板样坯的截取位置
样坯从焊接工艺评定试板上截取的位置依据:
《焊接接头机械性能试验取样方法》(GB/T2649—89)。
样坯的截取方法:
在含有焊缝的钢板中(有效长度≥460mm,有效宽度≥650mm)截取焊缝的工艺试板样坯,一般采用机械切割的方法,亦可采用剪床、等离子或火焰切割的方法,但均需考虑火焰切割对热影响区的影响,保证焊缝金属不改变原来的焊缝状态。
焊缝样坯的截取,要明确该焊缝的质量等级(是超声波探伤Ⅰ级,还是Ⅱ级),经过超声波探伤、射线拍片检测合格后,方可进行样坯截取。
(5)“焊接工艺评定”试板焊缝内部质量检验,见表3.3-5。
表3.3-5焊接工艺评定试板焊缝内部质量检验指标(GB5
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