保定东站桩基施工方案.docx
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保定东站桩基施工方案
第一章总体施工组织规划
第一节编制依据
(1)上海岩土工程勘察设计研究院有限公司提供的京石客运保定东站岩土工程勘察报告,编号:
2010-G-032。
(2)京石客专保定东站设计图纸。
(3)京石客专保定东站施工组织设计。
(4)《建筑基桩检测技术规范》(JGJ103-2006)
第二章工程概况
第一节工程简况
京石客专保定东站位于保定市东郊,站房中心里程DK142+950。
第二节设计概况
地基基础设计等级为甲级,建筑桩基设计等级为甲级。
桩基采用钻孔灌注桩,混凝土强度为C35。
工程桩共计205根,试桩为3根。
直径均为800mm。
第三节场地工程地质及水文地质情况
根据工程岩土工程勘察报告,基础形式为桩基,持力层为3-3层粉质黏土,勘察期间地下水位埋深为15.20米~17.30米,抗浮设计水位标高为室外地面以下0.5米,地下水对砼微腐蚀性,地下水对钢筋微腐蚀性,基础以下无液化土层。
场地标准冻深小于0.5米。
第四节主要工程内容及数量
本工程工程桩基数量205根,桩长38+2米,共计8200延米,桩基混凝土4120方。
试桩3根,桩长≧40.5米,共计121.5延米,桩基混凝土61方。
桩顶标高分别为-8.75m,-8.00m,-3.00m.,-2.9m,-2.4m。
第三章施工部署
第一节施工组织管理机构图
京石客专保定东站施工由中铁电气化局集团有限公司京石客专站房项目经理部负责具体组织,现场施工技术组织管理见下图
序号
职位或工种
姓名
1
现场经理
刘宝全
2
施工技术负责人
蔡龙
3
技术员
张鹏
4
质检员
娄肖
5
测量员
苗旺
6
试验员
苏洋
7
安全员
王连生
8
物资管理员
李景军
第二节劳动力安排
本段主要配备以下各工种:
机械司机、钢筋工、电焊工、模板工、架子工、混凝土工、修理工、电工、吊装工、试验工、测工等。
各工种需要人数根据工程进度进行增加或减少,保证满足现场施工要求,按计划提前进场。
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
现场负责
2
6
测工
2
2
机械司机
8
7
起重工
6
3
钢筋工
12
8
混凝土工
15
4
电焊工
6
9
修理工
4
5
电工
2
10
试验工
2
第三节主要施工机械设备配备
主要施工机械设备使用计划及主要机械设备数量型号及进退场时间见下表。
施工机械、设备应根据工程进度,以满足工程施工需要,需要增加的要提前计划、进场并报验。
主要施工机械设备根据工程进度进行增加或减少,保证满足现场施工要求,按计划提前进场。
序号
名称
规格(型号)
单位
数量
1
吊车
QY25
台
2
2
旋挖钻机
SR150C
台
2
3
电焊机
X500
台
6
4
泥浆泵
3PNL
台
8
5
潜水泵
3kW
台
8
6
空压机
3m3
台
3
7
配电箱
只
6
8
切割机
台
3
9
导管
ф300
套
3
10
漏斗
套
8
11
测绳
50m
根
3
12
试块模子
100×100×100mm
套
8
13
坍落度测试筒
个
2
14
经纬仪
套
1
15
水准仪
套
1
16
泥浆比重计
套
2
17
泥浆粘度测试筒
套
4
18
钢卷尺
50m
个
2
第四节主要测量、试验、检测仪器设备配备
序号
机械设备名称
规格及型号
数量(台)
进场时间
1
压力试验机
NYL-2000D
1
2010.11.30
2
泥浆测定仪
NA-1
5
2010.11.30
3
轻型动态弹性模量仪
B503-008
1
2010.11.30
4
砂样分析筛
0.16-10
1
2010.11.30
5
石子分析筛
2.5-100
1
2010.11.30
6
坍落度桶
2
2010.11.30
7
砼含气量测定仪
HC-7
1
2010.11.30
8
砼水灰比测定仪
1
2010.11.30
9
砼振动台
1m2
1
2010.11.30
10
混凝土标准养护箱
HB-15型
1
2010.11.30
11
数显控温仪
0~100℃
4
2010.11.30
12
标准惯入仪
62.5kg
1
2010.11.30
13
泥浆比重计
2
2010.11.30
仪器名称
数量
单位
用途
备注
TOPCON212全站仪
1
台
测设平面控制
已检校
BDJ2激光电子经纬仪
1
台
轴线投测、复验测量
已检校
DS3水准仪
1
台
标高传递
已检校
对讲机
4
部
通讯联络
第四章总体施工安排
工程进度计划
1、进度计划编制原则
本分项工程进度计划编制以“尽早开工,保证主体结构工期”为原则。
施工将尽早开工,尽早形成大干局面,按每台旋挖机每天3孔桩进度保证柱基施工能在A轴部分与征地界冲突问题解决前30天内完成其余所有桩,如征地界问题能得到及时解决,现场再根据实际情况增加机械设备及人员。
2、进度计划
桩基施工计划开工日期为2010年12月4日,完成时间:
2010年1月4日。
第五章主要工程项目的施工方案、施工方法
第一节施工测量
一、施工测量方案
在交接桩完成后,根据CPII2003及CPII2004点坐标及高程用全站仪在站台挡土墙顶重新制定两点作为站房桩基础及轴线后方交汇点。
并将高程引入站台挡土墙侧面。
桩基测量时,采用全站仪极坐标法进行施工放样出桩中心点,然后钉设十字护桩,并用重复测量或闭合测量的方法进行,桩机就位后,测量人员再校核钻杆的中心位置。
桥梁桩位放样后可采用置镜不同的控制点放样同一个桩位做检查。
用水准仪测设护筒标高。
测量工作结束且数据合格后,应当出具正式的书面测量报告报请监理单位批复并报送建设单位存档。
第二节桩基工程施工
一、施工工艺选择
根据现场地质情况,钻孔施工采取旋挖机钻孔施工工艺。
二、施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见下图
三、施工方法
1、平整场地
目前现场站前单位已将站房范围内场地已平整并用压路机碾压,符合旋挖机施工场地平整要求。
2、测量放样
首先,对设计院提供的平面与高程控制点进行复核,再根据现场地形及通视条件,建立沿站房轴线方向走向的平面及高程建立测量控制网,同时布设控制点,根据控制点采用全站仪极坐标法进行放样,以每个承台作为单元测放每个桩位中心点,并设置4个护桩。
桩位中心点偏差不得大于5cm。
施工区域内的高程控制网采用四等水准测量的方法进行引测。
3、护筒制作及埋设
护筒采用8mm厚Q235a钢板卷制成型,护筒的内径为桩径D+20cm,单根护筒长1.2~1.8m,护筒埋设前根据业主提供的控制点精确测量放出桩位。
利用钻机下设护筒,人工配合就位;然后利用钻机钻头重量将护筒压入土中,护筒顶口应高出原地面30cm。
钢护筒对称设置四个吊点,吊起后使其自然垂直,利用四个吊点形成的十字线,移动护筒,使护筒中心竖直线应与桩中心线重合,然后用全站仪检查,确保护筒竖直及位置准确,保证误差不得大于5cm,倾斜度偏差<1%。
验收合格后此后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土,分层夯实,填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准,待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。
4、泥浆制备及循环
钻孔桩泥浆采用膨润土拌制,并且针对不同的地质层根据泥浆的性能指标要求进行泥浆配制,造浆配合比见下表。
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8~4
0.004~0.008
0.1~0.4
0.1~0.3
0.003
试验确定
配比中掺加剂的用量,要先进行试配,检验配合液的各项性能指标是否符合表中所列指标要求。
各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂,按循环周期加入,并经常测定泥浆指标,防止掺加剂过量,搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
为满足环保要求,泥浆池布置按照每两个墩身设置一个,原则是设于主线前进方向右侧红线范围。
采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆,并通过调整膨润土、分散剂的掺量,使循环泥浆能再次利用。
在钻孔过程中,对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时处理,严防泥浆溢流,并用汽车弃运至指定地点倾泄,禁止就地弃渣,污染周围环境。
泥浆制备:
采用膨润土、纯碱等配置泥浆,在钻进过程中,针对不同的土层对泥浆指标进行调整,具体可参照下表。
地层
泥浆性能指标
密度(g/cm3)
粘度(s)
含砂率
胶体率
PH值
亚砂土
1.2~1.45
19~28
<4%
≥96%
9~11
黏土
1.06~1.1
19~28
<4%
≥95%
9~11
亚黏土
1.06~1.1
18~28
<4%
≥95%
9~11
细砂
1.2~1.45
18~28
<4%
≥95%
9~11
检测方法
泥浆相对密度计
漏斗黏度计
含砂率计
量杯法率
PH试纸
现场每4~6个小时检测一次泥浆指标,主要控制泥浆池回流泥浆指标。
现场检测指标:
相对比重、粘度、含砂率及PH值、胶体率。
5、钻孔选型及就位
本标段共有桩基205+3根钻孔灌筑桩,桩径为Φ800mm,结合钻孔深度、孔径、土质条件、进度,采用旋挖钻,钻机型号为SR150C型多功能旋挖钻机,满足桩钻孔需要。
钻机移至桩位处,通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩位。
调整桅杆角度,操作卷扬机,将钻头中心与钻孔中心对准,并放入孔内,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,垂直度偏差控制在容许范围之内,钻机安装后的底座和顶端应平稳,为防止钻机钻进时下沉,钻机下面铺垫钢板并定位好钻机。
6、成孔
根据现场情况,由于征地界距离A轴太近无法保证A轴部位桩基施工,现从D轴→C轴→B轴→A轴顺序施工。
现有两台旋挖机分别从1轴→6轴,7轴→12轴方向施工。
6.1成孔顺序
同一个承台上的几根桩应分开施工,即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕12小时以后才能施工相邻的第二根桩,依此类推。
在考虑到工程紧迫性,工程桩施工过程中兼顾完成试桩。
6.2钻进成孔
6.2.1旋挖钻机成孔工艺
旋挖钻机采用筒式钻斗。
其钻进成孔工艺为:
旋挖成孔首先通过底部带有活门的桶式钻头回转,利用钻头底部的斗齿切削土体,旋转钻斗并施加压力,并直接将其土体装入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,如此反复作业提高成孔效率。
钻机就位固定后,调整钻杆垂直度,启动泥浆泵,注入调制好的泥浆,待泥浆输进护筒中一定数量后,钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。
在护筒内采取低档慢速钻进;钻头至护筒底口附近时,保持低转速,暂停进尺,防止反穿孔,适当时间后,继续低进尺;离开护筒底口1m后方可正常钻进。
钻进时,严格观察孔内泥浆水头有无异常变化,防止塌孔。
若有异常变化首先提高孔内泥浆水头,降低钻进速度,降低转速,加大泥浆比重。
若有卡钻、埋钻等现象应立即提起钻头,提高水头,研究后再钻进。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行下道工序的施工。
旋挖钻机钻孔出的土方由自卸运输车运到指定的弃土场。
6.3钻孔注意事项
⑴由于钻机设备较重,施工场地必须平整、宽敞,并有一定硬度,避免钻机发生沉陷。
⑵开孔孔位必须准确,开钻时慢速钻进,待钻头进入护筒底口1m后,方可以正常速度钻进。
在钻至砂卵石层时,为防止跨孔、缩孔等事故的发生,应放慢转速和钻进速度,增大泥浆粘度,增加护壁厚度,待钻头完全穿过砂卵石层后再以正常的钻进速度继续钻进施工。
⑶泥浆初次注入时,垂直向桩孔中间进行入浆,避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部,致使护筒底部土质松散。
⑷钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位,发现侧齿磨坏,钻斗封闭不严时必须及时整修。
⑸根据不同地质情况,必须检测清孔后灌筑砼时泥浆性能指标,确保泥浆对孔壁的撑护作用。
⑹在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时,应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
⑺钻孔时应认真填写好钻进记录,并对各地层地质情况做详细记录,同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照,如有差异,应及时通知监理及设计部门。
当钻至桩底设计标高后,对照持力层地质情况,符合设计要求后向监理报验。
如地质情况不符,应立即上报监理及设计院。
7、终孔检查及清孔
当钻孔达到设计终孔标高后,请监理工程师检查,确定终孔。
如沉渣厚度大于设计要求(设计要求不大于5cm)时,需要进行清孔,清孔采用换浆法,在清孔完成后测定孔内泥浆指标和沉渣厚度,达到标准后持续30分钟,再进行孔径、倾斜度检测,孔径及倾斜度采用探笼检查,探笼由8根φ20主筋和间距20φ10箍筋加工成简易钢筋笼形式,钢筋笼直径比钻孔桩钢筋笼外径大10cm,比钻机钻头小,长度为桩径的4~6倍。
检查合格后移走钻机。
8、钢筋笼制作安装
施工程序:
钢筋笼制安→导管安放→二次清孔→水下混凝土灌筑。
⑴钢筋笼在现场钢筋加工场地统一加工,钢筋笼的加工严格按图进行。
并符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》相关要求。
⑵每节钢筋笼接头按规定的接头要求相互错开,同一截面的接头数小于钢筋笼总根数的1/2,接头相互间距离大于35d。
钢筋连接部分采用焊接连接。
⑶根据钢筋原材料长度、吊车性能及现场场地,钢筋笼分节长度为12m,钢筋笼采用加劲筋成型法,采用5cm半径预制砂浆保护层垫块,每5m一道,每道4块。
⑷为吊放钢筋,每节钢筋笼上部对称设置2个吊环,用Φ14钢筋制作,同时每节钢筋笼的上部还设置2个临时支撑固定杆,以满足钢筋笼对接焊接临时支撑的需要。
⑸钢筋笼的安装利用吊车分节吊装。
在钢筋笼起吊之前在钢筋上对称系缆风绳以保证钢筋笼吊装过程中的安全
⑹钢筋笼顶标高,根据实测的护筒顶标高采取措施进行控制,就位后牢固定位。
采用4根对称布置的Φ20钢筋作为定位钢筋并与钢护筒焊接,以防止钢筋笼上浮。
⑺钢筋笼顶面中心点跟桩孔中心点重合,两者不能发生偏位。
9、水下混凝土的灌筑
水下砼浇注是钻孔灌筑桩施工的主要工序之一,也是影响成桩基质量的关键所在。
灌筑前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测,若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求,须进行二次清孔,然后重新测定,直到满足设计要求,并经现场监理工程师认可后,才能灌筑水下砼。
9.1安装导管
9.1.1导管水密试验
按照规定,水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.5倍,也不应小于可能承受灌筑混凝土时最大内压力的1.3倍。
通过公式Pmax=1.3(rc×hxmax-rwHw)计算得水密试验压力为600KPa。
每根导管均要试压。
式中:
Pmax——导管可能承受到的最大内压力(kpa);
rc——混凝土容重(KN/m3),取24.0kN/m3;
hxmax——导管内混凝土柱最大高度(m),取38m;
rw——孔内泥浆的容重(KN/m3),取12.0KN/m3;
HW——孔内泥浆的深度(m),取38m;
Pmax=1.3×(24×38-12.0×38)=592.8kpa,取600kpa
水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭,一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头,并与水泵出水管相接,启动水泵给导管注入压力水,当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时,稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
9.1.2导管下放
导管使用前进行水密、承压及接头抗拉试验,然后逐段吊装直到距孔底30~40cm为止。
导管必须接头严密、牢固,导管位于井孔中央,严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。
导管采用无缝钢管制成,导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密;导管采用快速螺纹接头,导管接头处设2道密封圈,保证接头的密封性;导管φ内=300mm,壁厚δ=6mm,导管中间标准节长3m,底节4m,同时配备若干个1m和0.5m的导管,导管在使用前应进行试压和水密试验,并按顺序编号。
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。
下放过程中注意保持与孔位中心线一致。
导管接长时通过活动卡盘固定。
待钢筋笼、导管安装完毕后,测量孔底沉淀层厚度,达不到设计要求的,必须进行二次清孔,确保沉淀值达到设计要求,并量测孔深和泥浆等的各项指标,向监理报验、签认,经验收合格后方可进入下一道工序。
9.2混凝土施工
9.2.1混凝土搅拌
混凝土浇筑采取商品混凝土,通过输送车将砼送至现场,直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中,经料斗进入导管进行水下混凝土灌筑。
9.2.2混凝土输送
混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场,根据混凝土的运输距离及浇筑速度配置足够数量的混凝土罐车以保证桩基混凝土的浇筑能连续、迅速完成(单根桩混凝土浇筑控制在2个小时内完成)。
将拌合物通过集料斗进入导管内灌入成孔内。
9.2.3混凝土浇注
在接好浇筑砼导管、正式浇筑砼应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测,若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求,须进行二次清孔,然后重新测定,直到满足设计要求。
清孔方法:
可在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼,用泥浆泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉渣,要求沉渣厚度≤5cm;清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5~2.0m,以防止塌孔;清孔完成后,应立即进行水下砼的浇筑。
当混凝土灌筑至距钢筋笼底3-4米时,放慢灌筑速度,直到混凝土将钢筋笼埋深至1米时,再以正常速度灌筑,严防钢筋笼上浮。
混凝土浇筑完成前,测定浮渣厚度,保证桩头混凝土质量。
混凝土封底灌筑采用吹球法施工,即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口,在导管口的顶部放一个直径小于导管内经1cm的皮球做为隔水球,当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板,使混凝土沿导管下落,通过隔水球将泥浆强行排除导管外,同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌筑至水下,从而完成首批混凝土的灌筑。
现场大料斗放量约为1.25方,可满足800mm孔径桩封底要求。
首批混凝土灌筑成功后,大料斗换成小料斗,转入正常灌筑阶段,混凝土经泵车输送或罐车自卸,不断地通过小料斗、导管灌筑至水下,直至完成整根桩的浇筑。
正常灌筑阶段保持导管埋深在2~4m范围,每次拆除导管1节,拆除导管后,导管底口的埋置深度不应小于2.0m。
在混凝土灌筑的过程中应经常测量混凝土面标高,以确定导管埋深、拆除导管的时机。
另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量,以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较,防止出现差错。
当混凝土灌筑临近结束时,再一次核对混凝土的灌入方量,以确定所测混凝土的高度是否准确,混凝土顶面标高到位后,停止灌筑,拆除灌筑导管。
砼面标高控制在比设计桩顶标高(按设计要求每根桩桩顶伸入承台10cm)高2.0m以上,以保证桩头砼质量。
现场浇注起重设备主要是吊车。
在灌筑过程中,由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中。
在混凝土初凝前,用吊车拔出钢护筒。
9.3水下混凝土灌注的注意事项
(1)砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料;设备必须维修保养、调试运转,并备足够的易损件;集料斗每次灌注砼前均应清理干净。
(2)浇筑前应按规范要求现场测试混凝土的各项性能指标,合格后方可进行混凝土浇筑(对于不合格的混凝土应运回搅拌站调整,调整合格后方可使用)。
水下混凝土塌落度控制在18~22cm,含气量≥2.0,入模温度冬季施工不应低于10℃。
严格控制进入料斗内砼的坍落度。
坍落度太小,砼流动性差,易造成堵管;坍落度太大,砼容易泌水离析,也会造成堵管。
发现砼有异常应停止灌注,处理不合格混凝土,同时查明原因处理后才能继续施工。
(3)导管连接时,接头须清洗干净、涂上黄油,并加上密封圈,对于破损的密封圈进行调换,接头的螺纹要旋转到位,以防漏水。
每次砼浇注拆管后应及时清洗导管,以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。
(4)在灌注过程中,若发生意外而导致暂停,应不时地上下缓慢提升导管,以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。
(5)认真监测砼面上升高度、导管埋深,并和已灌入的砼数量校核,以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。
(6)在混凝土浇筑过程中设置导流槽将孔内混凝土置换出来的泥浆引入泥浆池内,防止泥浆溢出对周围环境造成污染。
在混凝土浇筑完成后及时对孔口遮盖或在混凝土初凝后对孔口回填,防止工人掉进孔内。
10、桩基质量检测
(1)钻孔桩桩身完整性由小应变检测,检测数量不少于总桩数20%。
(2)每根桩作混凝土检查试件组数按照规范要求制作试件、养护及试件试压。
第六章质量控制
第一节桩施工
开工前必须进行施工方案论证和工艺研讨。
钻孔施工中严格按照钻孔桩施工工艺和有关规范的要求执行。
桩的质量检测满足设计要求,由第三方检测单位进行无损检测最终判定质量状况。
检测方法按照铁道部现行《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218)的规定实施。
①严格控制钻孔桩的垂直度
在钻机就位时将其调整平整、垂直,在钻进过程中作必要的检测,特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时及时复查。
②严格控制钻孔桩的孔径
做好地质观测,根据地质情况及时调整泥浆比重,孔内水位必须高出地下水位1m以上,防止孔壁坍塌。
施工过程中加强对钻锥的磨损情况进行检查,并及时给予补焊。
当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时使用失水率小的优质泥浆护壁。
已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔,以扩大孔径。
③确保钻孔桩的地基承载力
桩基施工做地质补充勘探,确定承桩端的持力层,复核桩长。
成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。
减少对摩擦桩周边土体的扰动,缩短成孔时间,确保摩擦桩的承载力。
④做好清孔工作
旋挖钻或回旋钻钻进至设计终孔标高后,将钻斗留在原处继续旋转数圈,将孔底虚土尽量装入斗内进行清孔,旋转钻采用吸碴法进行清孔。
桩底第一盘混凝土即浇筑前对孔底沉碴厚度进行复查、采用吸碴、高压喷射泥浆或射水冲击桩底等方法进行二次清孔,确保沉碴厚度小于规范要求。
⑤水下混凝土灌注质量保证措施
水下砼采用导管法灌筑。
导管直径为25~30cm的钢制导管,导管不漏浆,组拼后作水密和抗拉试验。
混凝土的配制强度高于一般情况10~20%。
胶凝材料用量不宜小于350kg/m3,混凝土的初凝时间不宜小于2h;水下砼的坍落度控制在18~22cm。
灌筑中,保持导管底端埋入砼的深度1~3m范围。
水下混凝土浇筑不得中途间歇。
施工中若发生断桩或施工误差,其处理记录必须完整、有效。
灌筑过程中,用测锤(或测绳)检测灌筑砼面的标高及导管的埋深。
第二节钢筋
①材料进场
每批钢筋,附有批号、炉罐号、出厂合格证,以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。
到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验,所有试验符合有关标准的规定。
钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放。
②钢筋加工
钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。
③隐蔽检查
钢筋规
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