危险化学品集中整治检查表.docx
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危险化学品集中整治检查表.docx
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危险化学品集中整治检查表
危险化学品集中整治检查表
序号
检查项目
检查内容
检查方法
检查情况
备注
1
源头管理失控问题
危险化学品企业和化工园区风险隐患排查“两个导则”不落实,化工园区规划不符合当地总体规划要求,招商引资不符合园区产业定位;
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2
化工企业和园区外部安全防护距离不符合标准要求、不做安全风险评估;
3
化工园区安全管理机构缺失和人员不足、不专业等问题。
4
重大安全风险不明问题
对本地区、本行业领域危险化学品安全风险排查不全面、不彻底,对重大安全风险不掌握、不了解,也没有制定和落实有针对性的管控措施。
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5
组织隐患排查不扎实问题
组织本地区、本行业领域事故隐患排查不深入、不全面,对风险隐患视而不见,安全整治走形式、走过场,整改问题没有盯住不放,特别是隐患排查治理没有形成有效机制。
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6
应急管理不到位问题
应急预案管理不到位,没有制定本地区、本行业领域针对性和操作性强的危险化学品事故应急预案;组织应急演练不到位,没有定期进行应急演练;应急装备和物资保障不力,对应急队伍管理不到位。
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7
监管执法宽松软问题
开展“打非治违”不扎实不认真,本地区非法生产、经营和建设的问题突出、屡禁不止;不能正确处理“放管服”的关系,只放不管或简单化限制执法,放松对企业的安全监管;对企业负责人法制教育不到位,开展执法检查不严不实不深入,对违法违规企业不敢动真碰硬,该停不停、该关不关,放任违法企业一路“整改”、一路“绿灯”,长期“带病”生产。
8
信息化监管系统建设滞后问题
危险化学品监管信息共享平台和风险监测预警系统建设不完善;
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9
化工园区安全、环保、节能一体化管理平台建设滞后;
10
推进危险化学品道路运输全过程信息化监管系统建设不力、工作进展迟缓。
11
安全监管能力不足问题
对安全生产监管部门领导班子建设、干部队伍建设、机构建设重视程度不够,统筹协调各方面支持安全生产工作不力,安全生产基础建设和监管能力建设有差距,安全监管力量摊薄,危险化学品监管专业人员配比达不到75%,危险化学品专业监管能力不足。
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12
安全教育培训不到位问题
企业主要负责人(包括实际控制人)和安全管理人员未经考核合格,特种作业人员学历不符合要求和未持证上岗;
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13
企业从业人员未经安全培训教育,采用新工艺、新设备以及新进、转岗员工未按规定培训考核合格上岗作业,以及岗位实操能力和应急处置能力等不符合安全生产要求。
14
预案管理不到位问题
企业应急预案编制前未进行安全风险辨识、评估和应急资源调查,应急预案的针对性、操作性不强;
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15
未按《生产安全事故应急预案管理办法》及时进行修订,应急预案未经评审并向有关部门备案。
16
应急演练不到位问题
企业应急救援装备配备不足,未按规定组织开展应急预案、应急知识、自救互救和避险逃生技能培训活动,操作人员不了解应急预案内容,不熟悉应急职责、应急处置程序和措施;未制定应急预案演练计划,未按规定频次组织综合、专项及现场应急预案演练,未撰写评估报告对演练效果进行评估,未开展每三年一次的应急预案评估。
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17
动火、受限空间等特殊作业不规范问题
企业未按标准制定特殊作业管理制度,作业票填写不规范;特殊作业未做风险分析,未进行现场安全交底;现场作业未认真执行特殊作业安全管理制度,动火、受限空间等作业未按时限要求进行可燃气体、有毒气体、氧含量等分析;受限空间作业未采取相应的安全警示或硬隔离措施。
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18
开停车、试生产和变更管理不严格问题
企业试生产未严格执行《山东省化工装置安全试车工作规范》,未按规定及时向属地应急管理部门报告开停车、试生产方案;
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19
企业未建立和落实变更管理制度,未对工艺技术、设施设备、人员和管理的变更实施风险辨识和管控措施,未对变更实施情况进行验收并形成报告,未建立变更管理档案。
20
三违”现象突出问题
企业未组织落实《山东省危险化学品企业反“三违”行动指南(试行)》,未开展反“三违”行动,“三违”问题突出,安全生产奖惩管理相关制度中未对各类“三违”行为明确惩戒措施并抓好落实。
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21
事故隐患源头治理不到位问题
企业未组织落实《山东省危险化学品企业事故隐患源头治理要素管理指南(试行)》,未制定实施事故隐患排查治理制度,未落实事故隐患源头治理措施,未将事故隐患源头治理情况纳入绩效考核,导致隐患重复出现、甚至边排查整改边产生隐患。
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22
本质安全水平低下问题
构成一、二级重大危险源的危险化学品罐区是否实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一、二级重大危险源是否配备独立的安全仪表系统;
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23
在役化工装置是否经正规设计或进行安全设计诊断;
24
精细化工企业是否按要求开展反应风险评估;
25
高危场所未落实“机械化换人、自动化减人”要求。
26
重点装置、关键设施管理不到位问题
企业危险化工工艺的自动控制、紧急停车系统失效,安全联锁擅自停用;压力容器、压力管道未检验或检验不合格,安全阀、爆破片等安全附件未按要求检验和投用;可燃和有毒有害气体泄漏报警系统未正常投用运行;危险化学品储存管理不符合要求,未认真落实“一书一签”要求;冬季未落实生产设备尤其是重大危险源防冻防凝措施,年末盲目抢产量抢进度。
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27
工艺操作规程执行不严格问题
企业工艺操作规程未按期修订,未在岗位放置操作规程文本;岗位操作人员对工艺指标、操作规程掌握不熟练,工艺报警后未按规定及时有效处置和如实记录,未及时开展异常工况处置分析;未严格落实岗位安全风险防控措施。
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28
安全风险研判与承诺公告制度落实不到位问题
企业执行领导干部带班制度不严格;不落实安全风险研判与承诺公告制度,未对生产装置、重大危险源的安全运行状态、高危生产活动及作业的安全风险可控状态等方面进行安全风险研判并落实降低风险措施,不发布、虚假发布安全承诺公告。
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29
承包商管理不到位问题
企业未建立承包商安全管理制度,未与承包商签订安全生产管理协议,承包商资质审核不严格;未对承包商施工作业人员有针对性地开展安全技术交底和安全教育,未对承包商作业进行全过程现场安全监督;未将承包商作业纳入统一安全管理,“以包代管、以罚代管”;违规出租或发包生产经营项目、场所、设备。
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30
安全标准化和双重预防体系运行走过场问题
企业安全标准化和双重预防体系重建设、轻运行,将有关工作交给中介机构或者仅仅安排到安全管理部门去做,以编材料台账为主要内容,与实际安全管理脱节,形成“两张皮”,对提高安全管理水平起不到实际作用。
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31
安全生产责任制不健全、不落实问题
企业主要负责人安全生产履职不到位,未层层签订安全生产责任书;企业安全生产责任制覆盖不全、不符合企业实际,未根据岗位职责落实“一岗双责”要求;未建立完善企业安全生产责任考核制度,安全生产制度建设不完善、缺失,企业未按岗位安全生产责任制落实奖惩措施。
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- 危险 化学品 集中 整治 检查表