吊车梁施工方案.docx
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吊车梁施工方案.docx
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吊车梁施工方案
吊车梁及轨道制作与安装
专
项
施
工
方
案
项目名称:
联建工程
专项名称:
吊车梁及轨道制作与安装专项施工方案
编制日期:
2016年月日
目录
1.编制依据▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪2
2工程概况▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪2
3人力组织▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪3
4.设备配备▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪3
5.吊车梁制作▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪4
6.吊车梁安装前的施工准备▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪7
7.吊车梁安装起重设备选择▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪8
8.吊车梁安装▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪11
9.安装检查验收▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪12
10轨道安装▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪13
11质量管理及保证措施▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪15
12施工安全▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪16
13应急预案▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪▪18
1.编制依据:
1.1本施工方案是以施工图纸为依据,参考本公司以往在类似工程中的施工经验,结合本工程的实际情况及特点,并根据相应的计算、分析结果基础上进行编制而成。
1.2、工程文件
(1)联建工程施工合同。
(2)建工程施工图纸、工程施工招标
文件。
(3)现行国家(或行业)施工验收规范与标准;
1.3、遵循标准、图集和规范
现行国家有关的规程、规范、标准:
(1)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
(2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
(3)《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228~1231
(4)《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
(5)《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
(6)《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95
(7)《刚吊车梁》03SG520-1
(8)《吊车轨道联结及车档》05G525
2工程概况
2.1结构简介
本工程为建工程。
建筑高度9.10m。
位于内蒙古自治区鄂尔多斯乌审旗图克镇中天合创能源有限责任公司门克庆矿井主厂区内。
(1)工程名称:
配电室联建工程
(2)建设单位:
公司
(3)建设地点:
内
(4)监理单位:
监理部。
(5)施工单位:
中有限公司。
2.2现场施工条件
吊车梁由钢构件厂制作完成后运抵安装现场,行车轨道由专业工厂轧制运抵安装现场,吊车梁、行车轨道安装在空气压缩机站内进行。
2.3质量目标:
优良。
确保钢构件一次交验合格率100%,一次交验优良率90%以上;确保钢结构安装工程一次交验合格率100%,一次交验优良率90%以上。
2.4安全目标
确保工程、设备、现场安全,施工人员轻伤事故频率低于2‰;无重伤和死亡事故。
3人力组织
人力配制表:
(表3-1)
工种
人数
工种
人数
工种
人数
制作负责人
1
安装负责人
1
技术负责人
1
质量检查员
1
安全员
2
现场调度
1
起重工
8
吊车司机
2
后勤
2
电焊工
20
起重指挥
2
测量工
2
普工
12
铆工
16
电工
3
喷砂工
6
油漆工
8
合计
92人
4.设备配备
表4-1设备配备表
序号
名称
型号
数量
用途
1
汽车吊
16T
1
吊车梁吊装
2
硅整流焊机
GS-500SS
12
焊接
3
埋弧焊机
MZ3-500
8
吊车梁制作
4
CO2气体保护焊机
8
5
剪板机
2000*16
1
6
氧乙炔切割机
QG300-1
12
7
型钢校正机
3
吊车梁校正
8
焊条烘干箱
ZYHC-60
2
焊条烘干
9
角向磨光机
φ125
8
打磨
10
扭矩扳手
350kN
1
高强螺栓紧固专用
11
电动扭矩扳手
350kN
1
高强螺栓紧固专用
12
对讲机
5千兆
2
安装指挥
13
经纬仪
TDJ2
2
14
水准仪
AL-M4
1
15
钢尺
50m
2
16
手拉葫芦
5吨
4
工艺措施
17
千斤顶
10吨
2
18
焊条保温桶
5Kg
20
焊条保温
5.吊车梁制作
5.1吊车梁由专业钢结构工厂内制作,制作完成后运抵现场安装;
5.2吊车梁制作施工前的准备
5.2.1吊车梁应满足图纸技术和合同要求及国家标准《钢结构施工及验收规范》(GB50205-2001)的要求,焊接材料应符合《低合金钢焊条》(GBJ5118-85)等规范、图纸的要求。
5.2.2吊车梁的加工应选择最佳的加工方案,严格执行技术管理和操作规程,实行全面质量管理,执行劳动保护和安全技术规定,确保产品加工质量。
5.2.3吊车梁使用的钢材、焊接材料和紧固件等应具有质量证书必须符合设计要求和现行标准的规定。
5.2.4进厂的原材料,除必须有生产厂的出厂质量证明书外,并应按合同要求和有关现行标准进行进货检验和验收,做好检查记录。
对超差的原材料应及时反馈给材料供应商,并及时更材料。
5.2.5在加工过程中,如发现原材料有缺陷,必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
主要钢材要做机械性能复验。
5.2.6材料代用应事先提出附有材料质量证明书的申请书(技术核定单),经设计单位确认后方可代用。
5.3吊车梁的制作顺序为:
放样→下料→组对→焊接→矫正→制孔→检验。
5.3.1下料前要认真检查原材料的规格、厚度及外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等),是否符合验收规范,严禁使用未经复检不符合质量规范要求的材料。
5.3.2下料前应按1:
1放样,核对各部位尺寸无误后方可下料,确保组对间隙、组对角度、组对质量。
5.3.3吊车梁翼缘板、腹板采用氧乙炔气切割下料,连接筋板采用剪板机下料;
5.3.4吊车梁组对前应复核下料工序质量,将经氧乙炔气切割后的氧化层清理干净后进行组对,组对时应保证预留焊口足够的焊缝间隙;
5.3.5吊车梁翼缘板、腹板组对完成后移交自动埋弧焊进行焊接,焊接经检验、校正合格后组对加劲板;
5.3.6吊车梁焊接
5.3.6.1焊接工艺方法
a.吊车梁翼缘板、腹板的焊接采用埋弧自动焊焊接,焊接前在焊缝端部、尾部点固焊接引弧板和收弧板,以确保焊缝起弧和收弧处的焊接质量;
b.吊车梁的加劲板焊缝采用半自动CO2气体保护焊和手工电弧焊焊接;
5.3.6.2吊车梁翼缘板、腹板焊接完成后安质量要求检查焊缝质量,焊缝经超声波探伤焊缝质量等级不低于二级;
5.3.6.3焊缝等级必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)二、三级焊缝外观应符合表5-1之规定:
表5-1:
二、三级焊缝外观允许偏差(mm)
项目
允许偏差
缺陷内型
二级
三级
未焊满(指不足设计要求)
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
每100.00焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t,且≤1.0
≤0.2+0.04t,且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t,且≤0.1,长度不限
弧坑裂纹
-
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
-
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
-
深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0
表面气孔
-
每50.00焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径
注:
表内t未连接处较薄的板厚,单位:
(mm)
5.3.7构件焊接后的变形,应进行成品矫正,若用热矫正,加热温度不宜大于650℃,构件矫正应符合标准要求;
5.3.8吊车梁经焊接完成后采用机械校正,按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)规定要求H型钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差为:
b/100且不大于2.0mm(b:
翼缘板宽度);
5.3.9制孔:
5.3.9.1螺栓孔孔距的允许偏差,应符合规范《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)规定要求
5.3.9.2吊车梁由于是在焊接H型钢的翼缘板上钻孔,而翼缘采用焊接故对于这些孔均应采用钻模制孔;
5.3.9.3吊车梁制孔质量将直接影响行车钢轨安装质量,吊车梁制孔应符合表5-2、表5-3要求;
表5-2:
A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)
序号
螺栓公称直径
螺栓孔直径
螺栓公称直径
允许偏差
螺栓孔直径
允许偏差
1
10~18
0.00
-0.18
+0.18
0.00
2
18~30
0.00
-0.21
+0.21
0.00
表5-3:
螺栓孔孔距允许偏差(mm)
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
5.3.9.4按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)之规定,吊车梁和吊车桁架不应下绕;
5.3.9.5吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔完成后应对吊车梁进行全面质量检查验收,吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合表5-4的规定;
表:
5-4焊接H型钢的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
截面高度h
h<500
±2.0
500<h<1000
±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度⊿
B/100,且不应大于3.0
弯曲失高(受压构件除外)
L/100,且不应大于10.0
扭曲
h/250,且不应大于5.0
腹板局部
平面度f
L<500
3.0
t≥
2.0
5.3.9.6吊车梁制作完成经质量检查合格后按图纸及技术要求进行喷砂除锈处理、喷砂等级按油漆品种规定不应小于Sa2.5级;
5.3.9.7吊车梁涂装前经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等,检查合格后按要求喷涂油漆;
5.3.9.8吊车梁油漆喷涂应符合质量验收规范和设计图纸规定;
5.3.9.9吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔、检验、喷砂、油漆、验收完成后按图纸规定进行编号待发运;
5.3.9.10发运
6.吊车梁安装前的施工准备:
6.1吊车梁构件验收
6.1.1为确保吊车梁安装顺利进行,吊车梁制作完成运抵现场前,按照施工图和有关规范的规定进行验收;
6.1.2安装前,应按构件明细表核对进场构件,工厂预拼装过的构件在现场组装时,应根据预拼装记录进行。
6.1.3钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按照有关规定补涂。
6.1.4钢构件安装前应清除其表面上的油污、泥砂和灰尘等杂物;
6.1.5钢构件安装前按构件编号,对照图纸,移送到安装最近点;
6.1.6清理、核实构件连结附件,构件连接为M20高强螺栓;
6.1.7高强螺栓按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)之规定进行复检;
6.1.8使用高强螺栓要严格按要求进行,紧固螺栓分初拧、终拧两次进行,初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手,初扭值应为预拉力标准值的50%左右。
终扭应采用专用电动扳手,读出预拉力值;
6.1.9对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底。
高强螺栓紧固采用合格的扭矩扳手进行,紧固时按由中央到外围顺序紧固,要求每组高强螺栓的初拧、终拧必须在24小时内完成;
6.1.10高强螺栓固定预拉力和标准偏差(kN)
螺栓直径(mm)
M16
M20
M22
M24
紧固预拉力的平均值
99-120
154-186
191-231
222-270
标准偏差
10.1
15.7
19.5
22.7
高强度螺栓连接副施工拉力标准值(kN)
螺栓的性能等级
螺栓公称直径(mm)
M16
M20
M22
M24
M27
M30
8.8s
75
120
150
170
225
275
10.9s
110
170
210
250
320
390
6.1.11检查安装工程中必需用的工具,包含钢缆风绳、手拉葫芦、等辅助工具。
6.1.12钢屋架安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置的进行检查。
基础混凝土强度应达到设计要求,基础轴线标志和标高基准点准确、齐全。
6.1.13按图纸核实钢构件不同规格数量、件数。
7.吊车梁安装起重设备选择:
7.1主要吊机的选择:
该吊车梁为焊接H型钢结构,安装于空气压缩机房
、
轴砼构造柱标高5.1m牛腿上,轴柱间距分别为6.9m、8.2m、6.9m吊车梁最大总量不超过3.5吨。
安装位置在空气压缩机站根据现场情况,吊车回转半径为10m;
吊车梁最长构件8.2m米,截面高7.5m米,吊车梁总量按3.5吨,考虑吊车梁安装高度、构件重量等诸多因素,选用施工现场16T汽车吊全视图:
工作范围图:
表2
以吊装重量最大的垂直支撑(立面桁架)进行吊装分析,对16吨汽车吊的起吊能力进行吊装分析如下:
构件说明
名称
垂直支撑(立面桁架)
重量(t)
0.45T
长度(m)
3.462
安装高度(m)
3.462
吊装机械及性能
型号
QY16型16t汽车吊
臂长(m)
23.5
作业半径(m)
8
提升高度(m)
22.5
钩、索具重量(t)
0.5
额定吊重(t)
4.3
允许吊重(t)
3.8
因此选用16吨汽车吊主臂长度按23.5m,吊臂回转半径8m,允许吊重3.8吨,可以满足吊装要求。
7.2、钢丝绳的选用
本工程桁架起吊重量按2.5吨计算,根据要求水平吊装的夹角应大于60度,以60度计算,具体受力分析图如下:
钢桁架吊装受力分析图
G=2500kg=25KN,sinα=0.866,
则F=(G/2)*sinα=10.825KN,(F为最大受力处)
选用6*37φ24mm钢丝绳,查表得a=0.82,Fg=326.5KN,取安全系数K=8。
钢丝绳容许拉力[Fg]==0.82*326.5/8=33.47KN>10.825KN
[F]容许拉力>F
因此本工程桁架吊装可选用6*37-24.00钢丝绳(公称抗拉强度1550MPa)进行吊装。
8.吊车梁安装
吊车梁安装前土建施工砼结构柱已经完毕,安装前检查土建施工砼构造柱基础几何尺寸,再进行下一步施工。
8.1安装基础位置复核
安装前用经纬仪、水平仪复核预埋位置轴线、标高,因吊车梁安装定位要求比较高,测量放线质量控制直接影响的安装质量。
8.1.1根据土建施工预埋件位置对每一个节点位置标高、轴线位置进行复核;
8.1.2节点位置标高、轴线位置复核选由专业测量工程师全面主持测量工作,二名测量员负责现场放线,配合施工,按图纸要求在每一个预埋位节点位置标出相关十字线、标高点,用红色记号笔作出明显标识;
8.2吊装方法:
8.2.1安装时首先安装支座,安装时必须将垫板的每一个节点调整在同一平面,为吊车梁安装提供合格的水平面;
8.2.2支座安装完成后对支座标高重新复核,再次用经纬仪放出
、
跨在混凝土轴线的定位位置,按规范要求定位轴线偏移为5mm;
8.2.3同时复核出
、
跨中心距、同跨间内支承面高差为吊车梁安装提供可靠数据;
8.2.4支座安装经复核合格后进行焊接支座,焊接完成后再次复核以上数据,检测数据在规范规定内可安装吊车梁。
8.2.5高强螺栓紧固分初扭和终扭两此进行,两次间隔时间不得超过24小时,检查时间在48小时内进行;
8.2.6高强螺栓连接面要求光滑平整,连接面不允许有油漆或其它污物。
高强螺栓连接面必须清理干净,不得有杂物;
8.2.7螺栓连接时不得使用气割修孔,必须修孔时,可采用内圆磨或锉刀修孔;
8.2.8使用高强螺栓要严格按要求进行,所购螺栓必须有出厂检验合格证,并经复验合格后方可使用。
高强螺栓不得与其它螺栓混放,要按批号分批存放,对安装高强螺栓人员要专门进行技术质量交底;
8.2.9装过程中吊车司机处于盲点作业,起重指挥与吊车司机配合尤为重要,起吊过程中两指挥人员采用对讲机指挥吊装,并配备口哨和指挥旗在必要时使用,,指挥过程中必须使用专业术语。
9.安装检查验收
9.1吊车梁安装必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)之规定进行检查验收;
9.2吊车梁安装的允许偏差应符合表9-1之要求;
表9-1:
钢吊车梁安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
检验方法
梁的跨中垂直度
h/500
用吊线和钢尺检查
侧向弯曲失高
L/1500,且不应大于10.00
用拉线和钢尺检查
垂直上拱失高
两端支座中心偏移
安装在钢柱上时,对牛腿中心的偏移
5.0
安装在混凝土柱上时,对定位轴线的偏移
5.0
吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板中心的偏移
t/2
用吊线和钢尺检查
同跨间内同一截面吊车梁顶面高差
支座处
10.0
用经纬仪、水准仪和钢尺检查
其他处
15.0
同跨间内同一截面
下挂式
吊车梁底面高差
10.0
用经纬仪、水准仪和钢尺检查
同列相邻两柱间
吊车梁顶面高差
L/1500,且不应大于10.0
用水准仪和钢尺检查
相邻两
吊车梁接头端部
中心错位
3.0
用钢尺检查
上承式顶面高差
1.0
下承式顶面高差
1.0
同跨间任一截面
吊车梁中心跨距
±10.0
用经纬仪和光学测距仪检查;跨度小的可用钢尺检查
轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移
t/2
用吊线和钢尺检查
9.3吊车梁经检查后及时填报钢结构分项检验验收记录。
10轨道安装
10.1工程概况:
压缩空气站吊车轨道为QU100起重机钢轨,安装于压缩空气站
、
轴吊车梁上,梁顶顶面标高5.87m,轨道订货长度为12.00m,轨道单件总量为1.07吨。
10.2施工准备
10.2.1轨道安装前复核
、
跨轴线吊车梁跨距、标高,并在
、
跨轴线吊车梁中心放出轨道安装基准线,按2m分段标出标高点,计算标高误差,按规范要求同一跨间内同一截面高差不应大于10mm;
10.2.2复核吊车梁上翼缘板轨道安装孔位,按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)规定,轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移为t/2;
10.2.3QU100起重机钢轨验收
10.2.3.1按起重机用钢轨技术要求钢轨截面尺寸允许偏差表10-1;
表10-1:
钢轨截面尺寸允许偏差(mm)
型号
轨头宽度
轨底宽度
轨腰厚度
钢轨高度
QU100
-2.0
-2.0
±1.0
±1.0
10.2.3.2起重机用钢轨其他技术要求:
1)钢轨的长度允许偏差+50mm0mm;
2)钢轨的侧向弯曲度每米不得大于1.5mm,总弯曲不得大于8mm;
3)钢轨的上、下方向总弯曲不得大于6mm;
4)钢轨端部弯曲0.5m内不得大于1mm;
5)钢轨扭转不得大于钢轨全长的1/10000;
6)钢轨横截面与垂直轴线的不对称:
轨底不得大于2mm,轨头不得大于0.6mm;
7)轨底部不应凹下,轨底中央较两边凸出不得大于0.5mm;
10.2.3.3QU100起重机钢轨型号表10-2
表10-2:
起重机钢轨型号表(mm)
规格
高
底宽
头宽
腰厚
比重kg/m
QU100
150.00
150.00
100.00
38.00
88.96
10.3轨道安装
10.3.1按现场实际情况及单件轨道重量,行车轨道安装可采用16吨汽车吊进行安装即可满足轨道安装要求(16吨汽车吊工作参数表2);
10.3.2轨道安装前加工部分长度为170mm,厚度分别为0.5、1、2mm厚垫铁,用于轨道安装时找平;
10.3.3按吊车梁细化图要求,行车轨道压板间距为750mm,安装轨道时要求在轨道两端部牵挂细钢丝,作为钢轨安装调直参照物;
10.3.4钢轨安装过程中对安装点标高不足处轨道底部要求用垫铁垫实;
10.3.5行车轨道安装用压板螺栓孔为长孔,压板底面有两凸出点,前端凸出点在安装轨道时需与轨道底部顶实后在紧固安装螺栓,安装螺栓为双螺母;
11质量管理及保证措施
为了保证本项目施工质量达到国家现行质量评定优良标准,必须对整个施工实行严格管理,明确安全质量责任。
工程施工过程实行全面质量管理。
11.1质量管理
11.1.1项目质量保证体系
钢结构安装按中建总公司质量体系程序文件要求建立项目质量保证体系,执行中建总公司的质量体系程序文件。
11.1.1.2树立全面质量意识,贯彻“谁管生产,谁管理质量;谁施工,谁负责质量;谁操作,谁保证质量”的原则,实行工程质量岗位责任制,并采
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