水泥厂中控操作员操作规程.docx
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水泥厂中控操作员操作规程.docx
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水泥厂中控操作员操作规程
中控操作员操作规程
一、原料磨系统(立磨)
1、运行前准备
(1)检查系统连锁情况。
(2)开机前1h通知巡检人员,做好开机前的检查工作,如少于一天的短时间停机,可提前15min通知巡检人员。
(3)通知变电站、自动化、化验人员做好开磨准备,并向化验室索取质量通知单。
(4)检查配料站各库(仓)内的物料料面位置,根据质量通知单,确定进入磨机的各物料比例。
(5)检查各测量点仪表显示是否正常。
(6)检查各风门、阀门是否处于集中控制位置,动作灵活。
(7)将所有控制仪表由输出值调整至初始位。
2、开机操作过程
(1)原料磨通风前,必须先启动密封风机组;再开启废气处理及生料输送部分。
(2)在不影响窑的操作情况下,启动原料磨循环风机。
启动前,先关闭进入磨机的热风风门、出口风门,全开旁路风门。
(3)启动生料库顶袋式收尘器;启动生料入库设备。
(4)启动预热器后的收尘设备的粉尘输送设备;启动增湿塔的粉尘控制设备。
(5)窑在运行时,对电收尘器后的排风风门应向大的方向开启,保持窑用风的稳定。
根据增湿塔的出口温度,适时调节增湿用水量,并通知巡检人员检查增湿设施有无“湿底”迹象。
(6)如果利用窑的废气开磨,打开热风风门、磨机出口风门,为实现烘干功能升温,可调节冷风风门、循环风风门、旁路风门、热风风门等,达到控制磨机出口温度的目的;在烘烤过程中,温度控制回路、压力控制回路均打至手动控制。
如果利用热风炉开磨,确认高温风机出口风门关闭、旁路风门关闭,磨机出口风门全开,通知巡检人员,做好热风炉点火准备;按《热风炉操作规程》将热风炉投入运行;通过调节热风炉燃油(煤粉)量、循环风风门、冷风风门控制磨机出口温度。
(7)启动生料磨润滑、选粉机、粗粉返回磨机设备。
(8)在主电机所有连锁条件满足时,并确认无其他主机设备启动的情况下,启动生料磨主电机。
(9)磨机充分预热后,启动磨机喂料设备:
风开始喂料时,手动控制喂料量,设定值要比正常值低20~50t/h;通过工业电视监视屏观察喂料皮带上有物料后,通过系统排风机风门调整磨机通风量,根据质量要求选择恰当的选粉机转速;当磨机压差达到3.5kPa(35mbar)以上时,可放下辊,并设定好合适的研磨压力。
(10)为稳定操作,可适时开启原料磨机的喷水泵。
(11)根据石灰石调配库的料位,适时启动收尘及石灰石输送系统;根据页岩仓、铁粉仓内料位情况,与现场联系,保持页岩、铁粉的连续稳定供料。
注意废料仓应经常保持排空。
3、正常操作要求
(1)根据原料水份含量及易磨性,正确调整喂料量及热风风门,控制喂料量与系统用风量的平衡;加大喂料量的幅度可根据磨机振动、出口温度,磨机压差、吐料量等因素决定,在增加喂料量的同时,调节好各风门口张开度,保证磨机出口温度。
(2)减少磨机振动,力求运行平衡。
为此应注意做到如下几点。
a.喂料平稳,每次加减料幅度要小;防止磨机来料不均、断料,主要是预防料仓内堵料及生料输送系统故障;如喂料已经发生断料,应立即按故障停机。
b.通风平稳,每次风机风门调整幅度要小。
(3)重视控制磨机压差。
压差的变化主要取决于磨机的喂料量,通风量,磨机的出口温度,在压差变化时,先看喂料是否稳定,再看磨机入口温度变化。
(4)严格控制磨机出入口温度。
为保证原料水份合格和磨机稳定,磨机出口温度一般控制在80~90℃范围内,可通过调整喂料量、热风风门和冷风风门控制;升温要求平缓,冷态升温烘烤需要60min,热态需要30min。
(5)实现质量控制指标
a.对各化学成分的控制是在X荧光仪对来样进行分析后,应与给定值进行比较,如有偏差,DCS系统将自动调整相应组分皮带秤,以保持生料各化学组合格。
操作者应随时观察X荧光仪的检验结果,如发现偏差未能及时纠正,应立即查找原因。
如连续三小时仍无措施、或未得到纠正,应该停下磨机检查。
b.来料水份控制,应通过对热风风门、冷风风门、喷水量的调节实现。
c.产品细度,应通过选粉机转速的调整实现合格。
(6)注意观察和控制吐出粗的料量,如过多应首先减料并迅速采取对策改善。
(7)运行参数的控制范围(以下数据仅是一例,不同磨机有所不同)
正常喂料量:
410~450t/h;
磨机入口温度:
140~210℃;
磨机出口负压:
7500Pa左右;
磨机出口温度:
85℃左右;
磨机差压:
3500Pa左右;
磨主电机功率:
3300kW左右;
研磨压力:
15MPa左右;
磨机振动:
2.5mm/s左右;
料层厚度:
80mm左右;
磨机入口负压:
-1000Pa左右;
磨机喷水量:
根据实际需要,最大6t/h;
选粉机转速:
70r/min左右;
生料水分:
≤1.5%;
生料细度:
80μm筛余量≤16%,200μm筛余量≤1.5%。
4、原料磨机系统自动控制回路
(1)磨机负荷控制回路用压力变送器测得磨机压差与设定值相比较,用其差值自动调节磨机喂料量,以保持磨机负荷稳定。
(2)磨机工出口温度控制回路用热电偶(阻)测得磨机出口温度与设定值相比较,用其差值自动调节热风风门张开度。
(3)磨入口负压控制回路用压力变送器测定出磨机的入口压力值,与设定值相设定值相比较,用其差值自动调节循环风风门张开度。
5、计划停机操作
(1)接到有关停磨的通知后,根据页岩、铁粉仓放空的需要,停止石灰石入库;30min后,可停止相应的收尘系统。
(2)通知现场停止向页岩仓、铁粉仓进料。
(3)停止原料磨喷水。
(4)停止原料磨喂料。
(5)磨辊自动抬起,将三通阀打至粗料仓一侧,待粗料出完后,可停止磨主电机组。
(6)将来自窑预热器废气的热风风门缓慢关闭,打开旁路风门和冷风风门。
(7)停止选粉机。
(8)停止粗料的循环。
(9)停止生料入库设备及相应的收尘设备。
(10)在磨主电机停机至少4h后方可停止密封风机。
(11)磨机内停止通风2h后方可停止密封风机。
6、计划外故障停机操作
(1)停止配料站向磨机内喂料,并立即将已下喂料打入粗料仓。
(2)如停车时间较长,通知现场适时停止向配料站各仓进料。
(3)停止向磨机内喷水的水泵。
(4)停止原料磨主电机组。
(5)如利用窑尾废气作为烘干热源,应打开旁路风门、冷风风门、逐渐减小热风风门;如需要进入磨机内检查,则应关闭热风风门,磨机出口风门;如利用热风炉作为烘干热源,则停止热风炉。
(6)停止粗料循环系统。
二、窑系统
1、点前准备
(1)现场检查各关设备检修后的完好情况及润滑情况,尤其是轮带与垫板间应加足石磨锂润滑脂。
(2)检查预热器、窑及冷动机内的耐火衬料完好情况,有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离和清理干净,检查三次风管的积料及衬料情况。
(3)将预热器的各翻板阀吊起,确认管道畅通无堵塞后,将翻板阀放下,并严密关闭全系统的入孔门、捅堵孔。
(4)确认风机进口风门处于关闭状。
(5)校准燃烧器角度及燃烧器与窑口的距离,并做好记录。
(6)工艺工程师提供升温曲线图将付操作员。
(7)确认窑头、分解炉煤仓内均有足够的煤粉(可用4h左右),确认柴油站有足够的测量满足点火升温要求。
(8)窑操作员与巡检员应核实对本系统的检查情况,并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录,并将存在问题的主管领导汇报。
接主管领导点火指令后,由生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化、化验等专业人员对各设备、仪器仪表送电,通知水泵房送水,检查DCS系统各设备、仪器已有备妥信号。
质量通知单已送达。
(9)启动有关空压机、风机润滑系统,窑减速机润滑系统。
2、点火升温
(1)通知原料操作员启动原料磨循环风机,调整窑尾高温风机、原料磨循环风机入口风门开度,使窑头罩压力在-300Pa左右。
打开燃烧器上内外风手动风门,中控将变频调整器调至最低,启动一次风机,并调节手动门至一定开度,压力为0.015MPa,以内风为准。
(2)启动点火油泵,调整供油油站出口压力为1.2MPa,开始向窑内喷油,将点火棒点着,从窑头罩侧门伸入,使点火棒前端靠近喷嘴前下侧,实施点火。
(3)确认柴油点燃后,调整内外风风门张开度,以期得到较理想的燃烧状况。
(4)转窑的间隔时间:
窑尾温度在150℃以上时,以0.1r/min的转速将窑间隔慢转1/4周,其间隔时间,随窑尾温度的升高而缩短,对应关系见下表:
窑的转速与窑尾温度的对应关系
窑尾温度/℃
转窑的间隔时间/min
窑尾温度/℃
转窑的间隔时间/min
150~300
60
600~750
10
300~450
30
750
连续慢转
450~600
15
3、喂料
(1)启动窑头的煤粉喂入系统,煤仓料面位置设定在30%左右,按顺序开机(现场手动),启动完毕设定喂煤量为0.5t/h。
(2)根据窑尾温度及煤的挥发分含量确定喂煤量及停止烧油的时间。
刚开始喂入煤粉时,风量不可过大,要避免熄火,操作要平衡。
(3)注意调整各风机风门开度,做到保证煤粉充分燃烧,注意观察窑尾及预热器出口的废气分析中CO含量,当全系统不漏风时CO含量在0.1%以下,O2含量在10%左右,烟囱排烟不能有黑烟。
(4)在窑头加煤操作中,严格按升温曲线控制,逐渐加煤、减油,同时调整风量,使得充分燃烧,并保持火焰正常。
当系统能满足煤粉完全燃烧时,停止烧油,通知巡检员抽出喷油管。
4、投料前准备
(1)检查预热器各部位的温度,关闭所有空气炮气包的卸空阀,打开进气阀,并把控制屏上的开关从“0”位到到“1”位,使空气炮投入正常运行状态。
(2)当窑尾温度达到750℃以上时,启动窑辅助传动装置等设备。
(3)启动篦冷机集中润滑系统。
(4)启动喂料系统袋收尘。
(5)确认喂料量设定值为零,启动喂料机组,启动生料库出料系统及生料回库的循环设备,打开三阀至生料库。
按首期喂料量开始喂料(正常喂料量的1/2)。
5、投料操作
窑尾温度升到1050℃开始投料,若此温度在1000℃以上,预热器出口气体温度在400℃以上,也可开始投料。
(1)确认窑尾温度风机风门的关闭状态,启动液力耦合器泵及主电机,并选择运行连锁。
(2)通知现场将窑头电收尘荷电,确认窑头排风风门关闭,启动窑头排风机。
(3)确认分解炉的喂入煤粉计量秤设定值为零,启动分解炉喂煤机组,然后适当开启燃烧风门开度,向炉内适当加煤,使分解炉出口温度为900℃左右。
(4)调整各有关风门,维持预热器出口抽力在-1100Pa左右,窑头罩压力为-30Pa左右。
(5)停止窑的慢转速装置,断开离合器,切换主电机,窑速设定值为3r/min。
(6)以1/2正常喂料量开始喂料。
(7)注意现场观察窑内情况,注意窑尾负压、温度,预热器出口压力与温度;五级筒出口温度,五级筒锥体负压及溜子温度800℃左右。
(8)预热器如是双系列,注意两个系列中各对应点温度、压力、并进行比较判断。
(9)启动熟料库顶袋收尘器。
(10)启动熟料斗式输送机及窑头收尘的回粉输送系统。
(11)启动篦冷机的拉链机、破碎机。
(12)启动篦冷机一、二段篦床,篦板速度设为最低。
(13)启动篦冷机一、二室风机,注意调整风门开度,使窑头罩压力始终保持微负压。
(14)当熟料进入篦冷机后,启动二、三段篦板冷却风机。
6、加料过程控制
(1)根据窑内及预热器情况。
分2~3次(即1/2,2/3,3/4正常喂料量)加料到额定产量,在加料时窑的转速应始终在3.5r/min左右,窑头与分解炉加煤也应分别按相应加料幅度增加;窑头与分解炉加煤比例大致为,窑:
分解炉=45:
55。
(2)窑主排风机排风量与加料同步加大,使预热器出口抽力在-4500Pa左右,预热器出口气体分析CO小于0.08%左右,NOx在400~700cm3/m3(ppm)。
(3)当进入篦冷机的熟料逐渐增加时,相应增加篦冷机各室风量,并调节篦速确保篦床料层厚度为500~800mm,控制红熟料仅在一段篦板前斗部。
当喂料量满负荷时,按各室控制的篦下压力,调整篦冷机一、二、三段篦速,速比为1:
1.1:
1.2。
(4)几点要求
a.加料过程中,应稳定各段温度:
预热器各级出口温度应稳定在给定的范围之内;
窑尾温度应控制在1100℃以内;
入分解炉三次风控制风门开度应保证使窑、炉风量平衡,一般位于经常确定的位置。
b.增加喂料前,系统温度应控制略高,即先加风,再加煤,后加料,避免不完全燃烧,但又不会造成系统高温。
7、正常操作参数范围(具体数值随窑而有调整)
预热器一级出口温度;320℃左右;
五级筒出口温度:
900℃以内;
分解炉出口温度:
860℃以内;
窑尾温度:
1100℃以内;
窑尾负压:
-300Pa左右;
窑主电机电流控制在:
400~700A(5000t/d)/160~200A(2500t/d);
烧成最高温度:
1450℃;
预热器出口CO含量:
0.07%以内;
增湿塔出口温度:
<150℃;
篦冷机废气温度:
250~300℃;
8、烧成系统自动控制回路
(1)用热电偶测定分解炉出口温度,与设定值比较其差值,用以自动调节分解炉煤粉计量秤,以保持分解炉温度稳定。
(2)用热电偶测定增湿塔的出口废气温度,与设定值比较得到的差值,自动调节增湿水泵转数,控制增湿水量,以保持入电收尘的废气温度在150℃以内。
(3)用压力表测定篦冷机篦下压力,与设定值比较差值,自动调节一段篦床篦速,以保证篦冷机料层厚度的稳定。
9、计划停窑操作
(1)接到计划停窑通知后,按将煤粉仓内煤粉放空的要求,确定停窑的具体时间,并通知现场准备停窑。
(2)在磨机停机之前十分钟,关闭来自窑的废气阀门。
(3)将生料称重仓的料量控制在20%左右。
(4)根据两煤粉仓的煤粉料位,确定生料出库计量滑板设定值为零,原则是称重仓内生料放窑,煤粉仓内煤粉也基本用尽(5t左右)。
(5)将喂料两路电磁阀打向生料回库通道,立即停止向预热器喂料,接着关闭生料出库气动闸阀和计量滑板;在生料入窑提升机内物料放空后,停止提升机运行。
(6)当称重仓放空时,注意预热器温度变化,通知现场尽快将预热器的存料清吹干净,并准备切换主电机至辅电机,同时设定分解炉的喂煤量为零,并通知现场敲击粉输送管道,这时应密切注意分解炉出口温度变化,当确认管道内煤粉已输送完毕后,关闭三次风风门,停分解炉的煤粉喂入系统及有关袋收尘。
(7)调整窑头喂煤,降低排风量,保证正常的煅烧温度。
当窑内物料烧尽后通知现场调出煤粉输送管道,当确认管道内煤粉输送完毕后止煤,拉出煤管,关小窑尾高温风机风门,4h后停一次风机,并慢速转窑至窑筒体冷到环境温度为止。
根据增湿塔出口温度停止喷水。
(8)熄火后,即停止筒体冷却风机及窑头密封风机。
(9)现场确认篦冷机内无红料时,逐渐停一段及二冷却风机,并停篦冷机喷水。
(10)确认熟料已送完,仿宋篦冷机及熟料输送系统。
(11)在窑冷却24h之后,窑尾、窑头电收尘可以关闭电源。
10、非计划停车操作
(1)窑尾高温风机的突然掉闸操作。
a.立即止料,通过两路电磁阀将提升机的入窑生料打至回生料库。
停分解炉用煤及窑头用煤,切换窑主电机至辅助电机,先连续慢转2min后,进行间隔慢转,时间间隔应比窑升温时的间隔略短。
b.加大窑头排风机风门,减少篦冷机二、三段却风量,保持窑头罩压力在-50Pa。
c.查清原因,根据分析结果确认恢复窑尾高温风机正常运行时间。
d.关闭窑尾高温风机入口风门,窑内保温,停止增湿塔及篦冷机喷水,篦床速度降至最慢;一、二室高压风机风门开度减小。
e.燃烧器适当外撤,如煤管是四通道,可保持供给中心风。
f.根据现场检查有关设备恢复情况,做好重点火及重新投料的工作。
g.重新点火、升温、投料,根据停窑时间及窑内温度,可分直接给煤及先给油再给煤两种情况进行;但严防加煤不着、累计过量使“放炮”发生。
顺序为:
先开高温风机风门,给煤升温,如停窑时间短,篦冷机可加大冷却风,具备前述投料条件,即可投料。
(2)突然掉电或DCS死机。
a.尽快启动备用电源,进行间隔慢转窑及使一段篦床点动,间隔时间与前相同。
b.启动事故风机,但出口阀门开度应尽可能小,视停电时间长短,确定是否将燃烧器抽出。
(3)熟料输送系统及下游设备故障。
a.立即进行减料、减风、减煤。
b.检查确认跳闸原因。
c.根据原因判断恢复时间,做如下处理:
止料、启动窑辅助电机、窑头适当间歇给煤、分解炉停止喂煤、关小高温风机风门。
d.如一小时以上难以恢复正常,作停窑处理。
(4)煤粉喂入系统故障。
a.立即止料。
b.关闭高温风机风门,保持窑温。
c.如窑头的给煤系统无故障,尚可按中控窑减料煅烧。
(5)喂料系统故障。
a.止煤(分解炉),窑内生料烧尽后,慢转窑。
b.如故障4h以内可消除,保持窑温,关闭风门,适当给煤,待料。
为保护高温风机,尽可能维持其慢转。
c.预热器出口温度过高时,可适量打开冷风风门。
d.恢复时间过长时,无需靠给煤保温,燃烧器撤出后自然保温。
e.通知现场检查有关设备恢复情况,做重新点火准备工作。
f.重新点火、升温、投料,过程可参考前述要点。
三、煤粉制备系统(立磨)
1、运行前准备
(1)运行前一小时通知巡检工、化验室及相关工种即将开磨。
(2)检查各设备备妥情况,如有未备妥者,联系相关部门解决。
(3)如果使用热风炉,通知现场确认柴储量情况并清洗油枪。
(4)检查原煤仓应有2/3以上储量中,煤粉仓净空2/3以上仓位。
2、磨机启动
(1)各稀油站温度较低时,提前电离层在机辅助设备对润滑油进行加热。
(2)启动煤磨到煤粉仓的输送系统。
(3)调节冷风风门和关闭热风风门,启动热收尘、风机组,调节风门,使磨机入口处保持微负压(-150~100Pa)。
(4)如热贶炉作为烘干热源时,通知现场关闭热风炉二次风机风门、冷风风门、油阀,打开送油压缩空气阀门,将油枪的管路吹净;启动热风炉设备组(混合风机及二次风机),调节混合风机风门,启动点火油泵,调节油压,现场点火,调节二次风风门、冷风风门,油阀开度。
如利用篦冷机废气作为烘干热源时,应开启篦冷机热风风门,并根据磨机内的负压,逐渐开启煤磨主排风机风门,与此同时窑系统篦冷机排风风门应同步逐渐关小。
如窑开始点火投料不久,应等熟料进篦冷机,并形成热风后,方能运行煤磨。
(5)磨机缓慢升温,过程时间控制在30~60min;当磨机出口气体温度达到70℃左右时,通知窑操、巡检工、化验工准备开磨。
(6)启动磨机喂料机组,将原煤在磨机内均匀布料。
(7)20s后启动煤磨主电机组,随时调整喂煤量及用风量。
3、正常操作要求
(1)根据原煤水分含量及易磨性,正确调整喂煤量及热风风门,控制喂煤量与系统用刚刚量有平衡;如加大喂煤量,其调整幅度可根据磨机振动、出口温度,磨机压差及吐渣量等因素决定,在增加喂煤量的同时,调节各风门开度。
(2)对于立磨,减少磨机振动是保证煤粉产量和运转率的主要环节,操作中力求振动量小且平稳,操作应注意以下几点。
a.喂料要平稳,每次加减料幅度要小;防止由于喂料系统故障使煤磨断料或来料不均。
b.通风要平稳,每次,风机风门动作幅度要小。
(3)重视控制磨机压差。
压差的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机的出口温度,在压差变化时,先看喂料是否稳定,再看磨入口温度变化。
(4)严格控制磨机入口温度。
正确调整喂料量、热风风门和冷风风门确保出口温度控制在70~80℃范围内。
(5)煤粉水分和细度的控制。
为保证出磨水份达标,根据喂料量、差压、出入口温度和磨机振动等因素的变化情况,通过调整各风门开度,保证磨机出口温度控制在上述范围内。
为保证细度达到,可通过调整选粉机的转速,喂料量和系统通风来加以控制。
(6)注意煤渣吐出量,在吐渣量过多时,应首先减料并迅速采取对策改善。
(7)控制袋收尘进口风温是收尘设备正常运行的必要条件:
太高会影响袋子寿命,太低会有结露和糊袋危险,通过按上述要求控制磨机出口风温实现。
(8)密切关注袋收尘灰斗底部温度变化,温度大于65℃时,通知现场检查灰斗下料情况。
温度超过85℃且有上升趋势时,表示煤粉已经自燃,迅速喷入CO2气,如无效,应关闭主排风机,停止喂煤。
(9)正常控制参数(具体数值随磨机而异)。
磨机入口的/最大热风温度:
220/260℃;
磨机出口的正常/最大热风温度:
75/85℃;
正常工况下磨盘上料层厚度:
30~50mm;
磨机内的进出口压差:
7400Pa;
袋收尘器入口温度:
<80℃;
煤磨主排风机进口负压:
10500Pa(max);
煤磨主排风机进口风温:
70℃(max:
100℃);
磨机振动:
<5mm/s。
4、煤粉制备系统的自动控制回路
(1)磨机负荷控制回路:
用压差变送器检测磨机出入口的差压,与目标值相比较,用其差值调节皮带秤的喂料量。
(2)磨机出口气体温度控制回路:
当出口温度80℃超过时,热风风门自动关小,冷风风门自动开大,以保持温度恒定。
5、计划停机操作
(1)确认原煤仓料位,如果长时间停机,根据煤粉仓内煤粉量,结合窑的停车计划准确预计停机时间,确保届时将仓中原煤放空。
(2)如短时间停机,应保证磨盘一定料层,而且袋收尘及煤粉输送设备不用停。
(3)关小热风风门开度,开大冷风风门开度,将给料机调到最小给煤量,同时降低磨出口温度,当磨机出口温度下降到60℃时,且物料排空后,停止原煤喂料及磨主电机组。
(4)停车20min后,通知现场检查袋收尘灰斗及煤粉输送设备内有无煤粉,拉空后可停袋收尘、排风机和煤粉输送设备;并将各死角存留的煤粉吹净或将CO2气吹入。
(5)主排风机停1h后方可停密封风机。
(6)如停机后1h无法启动磨机,则要清除磨机内的物料;在磨机出口温度低于40℃后,方可打开磨机检修门,人工清理磨机。
(7)磨机停机12h后方可关闭稀油站冷却水。
6、紧急停机
当系统发生如下情况之一时,采取紧急停机措施:
(1)系统发生重大人身、设备事故时;
(2)煤粉排出系统或磨机吐渣口发生严重堵料时;
(3)袋收尘的灰斗发生严重堵料时;
(4)煤磨、袋收尘及煤粉仓着火或燃爆(防爆阀炸开)时。
当系统出现上述情况之后,应即该喂料,必要时向收尘器等部位喷入CO2,关闭进入磨机的热风风门并全开冷风风门。
四、水泥磨系统
1、运行前准备
(1)运行前一小时通知巡检工、化验室及相关工种即将开磨,向化验室索取书面质量控制指标及水泥库号。
(2)检查各设备备妥情况,如有未备妥者,联系相关部门解决。
(3)O通知巡检员在现场慢转磨机360°,后脱离慢转,确保现场工作备妥,安全正常。
(4)将化验室下达的质量控制指标,熟料出库分配和水泥入库库号通知巡检工做好入库准备工作。
设定石膏、混合材比例,并将熟料调节置于手动位置,把熟料喂料量调至零。
(5)通知水泵房供水、空压站供气,并具备系统工作条件。
(6)将系统风机风门调至“零”值,设定值为零,打到“自动”侧,并通知巡检员将相关风门调至合适位置。
(7)选粉机转速打到手动位置,设定值为零。
2、开机操作
(1)启动水泥配料库(仓)及熟料系统袋收尘器。
(2)确定熟料所供应的流向,启动熟料输送机组。
(3)确定各仓的料量后,启动石膏、混合材输送机组,注意仓上分料阀门位置。
(4)启动润滑油泵机组,确认正常30min后,磨机方可启动。
严禁两台磨机同时启动。
(5)将成品输送线和入该库的袋收尘启动。
(6)确认所入库的闸阀位置后,启动水泥输送入库机组。
(7)确认排风机入口风门上关闭后,启动主排风机;确认选粉机油泵运转正常,选粉机电流稳定后,排风机入口风门开至20%左右,选粉机转速设在“自动”侧,并将设定值定于合适的转速值。
(8)现场确认
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