总复习题《机械制造》.docx
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总复习题《机械制造》
《机械制造技术》复习资料
一、概念填空
1、合金钢按用途可分为三类,即合金结构钢,合金工具钢,特殊性能钢。
按合金元素分,合金元素≤5%,低合金钢;5-10%,中合金钢;>10%,高合金钢。
2、牌号ZG200-400中,字母“ZG”表示铸钢,数字400表示最小抗拉强度。
200最小屈服强度,400最小抗拉强度。
单位:
MPa
3、QT400-18中,“QT”表示球墨铸铁,数字400表示抗拉强度σb≥400MPa,伸长率δ≥18%。
HT-灰口铸铁,HT200,σb≥200MPa
4、测试硬度的方法有三种,分别是布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。
5、钢的热处理只改变组织和性能,不改变形状和大小。
总体过程:
加热—保温—冷却三阶段。
主要有:
退火、正火、淬火和回火。
6、工具用T10钢制造,要求硬度60-62HRC,应采用淬火热处理方法。
7、时效处理的目的是消除内应力,稳定工件尺寸。
8、电焊条由焊芯和涂敷在焊芯外面药皮两部分组成。
9、淬火后的孔应采用磨削方法加工。
10、一般机械零件常见的失效形式有变形失效、断裂失效、表面损伤失效三种形式。
11、车刀按其结构可分为:
整体式、焊接式、机夹重磨式、可转位式和成形车刀。
12、金属材料受到刀具的作用以后,首先产生弹性变形;随着刀具继续切入,金属内部的应力、应变继续加大,当达到材料的屈服点时,开始产生塑性变形。
13、最常用的刀具切削部分的材料是碳素工具钢、合金工具钢、高速钢,其中硬度高的是高速钢。
14、切削用量三要素:
切削速度、进给量、背尺刀量。
切削运动:
主运动、进给运动;
15、切削液的主要作用是 冷却 、 润滑、清洗和防锈。
16、铣床在进行铣削加工分为顺铣和逆铣。
各自特点:
逆铣:
刀具磨损大,表面较粗糙,较大夹紧力。
工作台平稳;顺铣:
刀具磨损小,工作台振动大。
17、车削的主运动是工件旋转运动,进给运动是车刀的横向纵向移动。
18按用途的不同,机床的夹具可为4类:
通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具。
19、常用零件的配合制分别有基孔制和基轴制两种配合制。
基孔制:
以孔为基准来配置轴;基轴制:
以轴为基准来配置孔;
20、机械加工中工件上用于定位的点、线、面称为定位基准。
选择基准应遵循以下四个原则,分别是:
基准重合、基准统一、互为基准、自为基准。
21、在刀具的标注角度中,影响排屑方向的标注角度主要是刃倾角。
刃倾角影响排屑的方向,刃倾角为正时,铁屑向待加工面排出,一般用于精加工(防止铁屑刮伤已加工面);刃倾角为负时,铁屑向已加工表面排出。
22、加工硬化是指金属随内部组织变形程度的增加,其硬度和强度上升,加工硬化可以通过再结晶退火加以热消除。
能部分地恢复到金属原有的性质上。
23、冷变形后金属的强度、硬度提高,塑性和韧性下降,这种现象叫加工硬化。
24、精车时,为了提高表面质量,应选用较高的切削速度。
切削速度越高,塑性变形越不充分,表面粗糙度值越小。
二、判断正误
1、钢是碳含量小于2.11%的铁碳合金。
(√)
2、钢的热处理只改变组织和性能,不改变形状和大小。
(√)
3、金属在进行塑性加工如锻压、轧制、挤压、拔制时,既改变它的形状,又改变了它的性能。
(√)
4、高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。
(√)
5、一般把金属的焊接分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。
(√)
6、常用刀具材料的种类有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金.(√)
7、车床的主运动是刀具的直线运动(×)
8、所有机床都有主运动和进给运动。
(×)
大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动,而没有进给运动。
9、传统上选择切削用量的基本原则是:
在保证刀具一定耐用度的前提下,优先考虑采用最大的切削深度ap,其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定(计算或查表)合理的切削速度v。
(√)
10、铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。
(×)
11、一般来说,刀具材料的硬度越高,强度和韧性就越低。
(√)
12、刀具磨损分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三种形式。
(√)
13、计算车外圆的切削速度时,应按照待加工表面的直径数值进行计算(√)
14、C6140型机床是最大工件回转直径为140mm的普通车床。
(×)
车床C6140的含义:
C表示车床,6表示落地及普通车床,1表示普通车床,40是机床主参数,回转直径为400毫米。
15、单件小批生产中常采用直接找正的方式进行安装。
(√)
直接找正安装一般多用于单件、小批量生产,因此其生产率低。
16、为了防止工件变形,夹紧部位要与支承对应,不能在工件悬空处夹紧3.用六个支承点就可使工件实现完全定位。
(√)
17、在其他条件不变时,变形系数越大,切削力越大,切削温度越高,表面越粗糙。
(√)
18、不完全定位与欠定位是一样的,因为它们所限制的自由度数都不足六个。
(×)
19、基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。
(√)
20、孔、轴的加工精度越高,则其配合精度也越高。
(×)
配合精度等于相互配合的孔与轴的尺寸公差之和。
加工精度不仅包括尺寸公差,还包括形位公差和表面粗糙度。
21、过渡配合有可能有间隙,也可能有过盈;因此过渡配合可以算间隙配合,也可以算过盈配合。
(×)
22、喷丸加工能造成零件表面层残余压应力,降低零件的抗疲劳强度。
(×)
23、为了减小残余面积,从而降低工件表面的粗糙度值,可以采用的方法有减小主偏角、减小副偏角、减小进给量。
(√)
主偏角、副偏角减小,可使加工残余面积大幅降低,降低工件表面的粗糙度值。
其中副偏角的减小更明显。
24、机械加工表面质量就是指表面的粗糙度。
(×)
25、磨削加工中发生磨削烧伤后,降低了表面的硬度。
(×)
三、选择正确答案
1、表示金属材料屈服强度的符号是(A)
A
B
C
D
σ内力,σe弹性极限,σs屈服强度,σb抗拉强度
2、材料被拉断前承受最大载荷时的应力称为(B)。
A、疲劳强度B、抗拉强度C、抗压强度D、屈服强度
3、测量淬火钢硬度的方法是(C)。
A.HBSB.HRBC.HRCD.HRA
洛氏硬度HR有三种标尺(ABC)。
HRA硬质合金(金刚石圆锥体压头),HRC较硬金属(金刚石圆锥体压头),HRB一般金属(钢球压头)
4、下列不是金属力学性能的是(C)
A、韧性B、硬度C、压力加工性能D、强度
5、形状复杂的零件毛坯(如壳体)应选用(D)
A.焊件B.型材C.锻件D.铸件
6、铸件的壁或肋的连接应采用(C)
A.锐角连接B.直角连接C.圆角连接D.交叉连接
防止金属积聚缺陷:
为了解决多余筋交会而引起的金属积聚,可在交会处挖一个不通孔或凹槽。
7、下列材料的焊接性能由好到差的排序,正确的是(A)
A.低碳钢、高碳钢、铸铁B.高碳钢、铸铁、低碳钢
C.铸铁、低碳钢、高碳钢D.铸铁、高碳钢、低碳钢
按照C含量选。
8、采用一般的工艺方法,下列金属材料中,焊接性能较好的是(D)。
A.铜合金 B.铝合金 C.可锻铸铁 D.低碳钢
9、电焊条药皮的作用之一是(B)
A.防止焊芯生锈B.稳定电弧燃烧
C.增加焊接电流D.降低焊接温度
药皮的主要作用是电弧稳定燃烧和获得优质的焊缝。
10、(B)主要用于制造刀具、模具、量具。
A、硬质合金B、合金工具钢C、碳素工具钢D、高速钢
11、机床床身的材料一般为(B)
A.可锻铸铁B.灰口铸铁C.球墨铸铁D.耐热铸铁
灰口铸铁铸造性能良好,且温度变化对其组织性能影响很小。
12、不能够加工平面的机床有。
(D)
A.钻床(可以锪平面)B.铣床C.锯床D.电火花(表面是麻坑或硬凸)
13、铣削速度的计算公式
中,D指 (D)
A铣刀杆直径 B工件已加工表面直径
C工件待加工表面直径D铣刀主刀刃最外侧点的旋转直径
主运动问旋转运动时,D(n):
工件或刀具的最大直径(转速)
14、顺铣与逆铣相比较,其优点是(B)
A.工作台运动稳定B.刀具磨损减轻C.散热条件好D.生产效率高
逆铣:
刀具磨损大,表面较粗糙,较大夹紧力。
工作台平稳;
顺铣:
刀具磨损小,工作台振动大。
15、钻削时切削热传出的途径中所占比例最大的是(B)
A.刀具B.工件C.切屑D.空气介质
16、退火热处理是安排在机械加工之(A)的一种预先热处理。
A前B.后C.无所谓D.中间
17、三爪卡盘的三个爪是(C)运动的,四爪卡盘是独立运动的。
A.先后B.同步C.连续D.独立
三爪卡盘安装于主轴上并与主轴同步旋转,它的三个卡爪同步运动(夹持圆形零件);四爪卡盘安装于主轴上并与主轴同步旋转,它的四个爪卡是独立运动的(夹持异形零件)
18、(B)加工时,应取较小的前角。
A.精B.粗C.半精D.任意
前角:
粗加工-较小前角,精加工-较大前角;
后角:
粗加工-较小后角,精加工-较大后角;
19、工件定位时的欠定位是指(D)
A.少于六个自由度的限制 B.定位精度不够
C.不完全定位D.技术要求应限制的自由度未被限制
20、精加工切削用量选择原则:
(D)
A.vc↑.f↑.ap↑ B.vc↓.f↓.ap↓
C.vc↑.f↓.ap↑ D.vc↑.f↓.ap↓
通常切削速度越高,切削过程中产生塑性变形的程度越小,表面粗糙度值越小;减小进给量可有效降低表面粗糙度值;减小背尺刀量,表面粗糙度值越小(切削深度影响不大)
21、在工序图中用来确定本工序所加工表面的尺寸、形状或位置的基准称为(A)
A.工序基准 B.测量基准 C.定位基准 D.装配基准
在工序图上,用来确定本工序工序基准样例所加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准,称为工序基准。
22、游标卡尺对应的读数为(C)
A.1.85mmB.1.3mmC.10.85mmD.10.3mm
四、图形认识
普通车床(卧式车床)
立式钻床
龙门刨床
立式铣床
台虎钳
车床C6140的含义:
C表示车床,6表示落地及普通车床,1表示普通车床,40是机床主参数,回转直径为400毫米。
附:
车床第一位数字的含义,0表示仪表车床,1表示单轴自动车床,2表示多轴自动半自动车床,3表示六角车床,4表示曲轴及凸轮轴车床,5表示立式车床,6表示落地及普通车床,7表示多刀及仿形车床,8表示轮、轴、锭、辊及铲齿车床,9表示其他车床。
落地及普通车床中第二位数字的含义:
0为落地车床,1为普通车床,2为马鞍车床,3为无丝杠车床,4为卡盘车床,5为球面车床。
刀具磨损过程分三个阶段:
1,初期磨损阶段:
刀具依然可正常使用;
2,正常磨损阶段:
刀具切割硬肉或硬骨头不可以,切蔬菜水果可以;
3,急剧磨损阶段:
建议更换刀具,急剧磨损无法使用。
刀具磨损的形式有3种:
1、前刀面磨损:
切削塑性材料时,如果切削速度和切削厚度较大,在前刀面上经常会磨出一个月牙洼。
2、后刀面磨损:
由于加工表面和刀具后刀面间存在强烈的摩擦,在后刀面上毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面,这种磨损形式叫后刀面磨损。
3、前刀面和后刀面同时磨损:
在切削塑性金属时,经常会发生这种磨损。
刀具耐用度:
所谓刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至达到磨钝标准时,所用的切削时间。
在磨损限度确定后,刀具耐用度和磨损速度有关。
磨损速度越慢,耐用度越高。
HBS布氏硬度。
120BHS10/1000/30,10mm钢球在1000kfg试验力作用下保压30s测得的布氏硬度值120.
洛氏硬度HR有三种标尺(ABC)。
HRA硬质合金(金刚石圆锥体压头),HRC较硬金属(金刚石圆锥体压头),HRB一般金属(钢球压头)
欠定位:
按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
因为欠定位保证不了加工要求。
在机械加工中通常情况下,一个零件有六个自由度,当设计夹具时要将这六个自由度都进行约束,而欠定位就是按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制,约束点不足的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
完全定位工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制,而在夹具中占有完全确定的惟一位置,称为完全定位。
2)不完全定位根据工件加工表面的不同加工要求,定位支承点的数目可以少于六个。
有些自由度对加工要求有影响,有些自由度对加工要求无影响,这种定位情况称为不完全定位。
不完全定位是允许的,3)欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
因为欠定位保证不了加工要求。
4)过定位工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
当过定位导致工件或定位元件变形,影响加工精度时,应该严禁采用。
但当过定位并不影响加工精度,反而对提高加工精度有利时,也可以采用。
所谓过定位、欠定位,常指夹具设计时对零件自由度月苏的选择。
怎么根据公差的配合代号判断配合类型
对于孔的偏差,基本偏差的拉丁字母以H为中心,越靠前的字母偏离基本尺寸的下偏差(正偏差)越大,越靠后字母偏离基本尺寸的上偏差(负偏差)越大;
对于轴的偏差,基本偏差的拉丁字母以h为中心,越靠前的字母偏离基本尺寸的上偏差(负偏差)越大,越靠后字母偏离基本尺寸的下偏差(正偏差)越大;
判断其属于哪一种配合方式,有的直接可以从拉丁字母来判断,有的还要从公差等级的阿拉伯数字相结合来判断;
1、对于孔出现H和轴出现h或h前面的小写拉丁字母的基孔制配合,全部属于间隙配合;
2、对于孔出现H和轴出现h后面的小写拉丁字母的基孔制配合,部分属于过渡配合,部分属于过盈配合,具体还要根据公差等级来判断。
3、对于轴出现h和孔出现H或H前面的大写拉丁字母的基轴制配合,全部属于间隙配合;
4、对于轴出现h和轴出现H后面的大写拉丁字母的基轴制配合,部分属于过渡配合,部分属于过盈配合,具体还要根据公差等级来判断。
以前回答过的,不知道算不算违规。
公差与配合不查表怎样判断配合性质
基孔制为例:
H6/k5~~~~分子为大写H时~~
分母为
小写a----h为间隙配合
小写j-----m为过渡配合
小写n----z为过盈配合
怎样根据分子分母的公差代号来判断配合的类型?
zzh81078级分类:
中小学作业被浏览124次2015.07.28
怎样根据分子分母的公差代号来判断配合的类型?
这要看你的配合是采用的基孔制还是基轴制了,如果是基孔制分母一定是H7或H8等来表示的,而是基轴制的配合,那么分子就是h7或h8等的配合等级,不管是基孔制还是基轴制,固定了H7、h7或H8、h8等的分母或分子后,相应的分子或分母就可以根据不同配合类型来确定了,一般说来,国家的公差等级标准规定以英文字母a、b、c、d.和大写的A、B、C、D.再加相应的数字等等来代表不同公差等级和配合等级的,小写字母是代表轴类零件的公差等级,而大写字母就表示孔类零件的公差等级,如基孔制就有:
g9/H8,可以在相应的国家尺寸公差标准中查到相应的公差值,那么按顺序,在“g”类等级以上的“f、e、d...”类就属于间隙配合,而“g”类等级的就属过渡配合,“g”类等级以下的“i、j、k.”类的就属于紧配合或叫过盈配合了.
简答题
1、降低表面的粗糙度措施有哪些?
(1)在精加工时,应选择较小的进给量f、较小的主偏角kr和副偏角kr′、较大的刀尖圆弧半径kε,以得到较小的表面粗糙度。
(2)加工塑性材料时,采用较高的切削速度可防止积屑瘤的产生,减小表面粗糙度。
(3)根据工件材料和加工要求,合理选择刀具材料,有利于减小表面粗糙度。
(4)适当的增大刀具前角和刃倾角,提高刀具的刃磨质量,降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。
(5)对工件材料进行适当的热处理,以细化晶粒,均匀晶粒组织,可减小表面粗糙度。
(6)选择合适的切削液,改善冷却、润滑、排屑与清洗作用及效果,降低切削区温度,减小切削变形,抑制鳞刺和积屑瘤的产生,可以大大减小表面粗糙度。
2、什么是顺铣和逆铣?
各有何区别和特点?
铣加工时,铣刀的旋转方向与工件进给方向相同时,就是顺铣;铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反时为逆铣。
特点:
(1)切削厚度的变化
顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零,但刀齿切入工件时的冲击力较大,尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。
逆铣时,每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。
但切削刃并非绝对锋利,铣刀刃口处总有圆弧存在,刀齿不能立刻切入工件,而是在已加工表面上挤压滑行,使该表面的硬化现象严重,影响了表面质量,也使刀齿的磨损加剧。
(2)切削力方向的影响
顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件,这对工件的夹紧有利。
逆铣时FfN向上,有将工件抬起的趋势,易引起振动,影响工件的夹紧。
逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反,丝杠与螺母的传动工作面始终接触,由螺纹副推动工作台运动。
在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上,只宜用逆铣,不宜用顺铣。
总之:
顺铣时,刀具磨损小,工作台振动大;逆铣时,刀具磨损大,表面较粗糙,较大夹紧力,工作台平稳。
3、常用的热处理方式有哪些,并详述处理方法。
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却,通过改变材料表面或内部的金相组织结构,控制其性能的一种金属热加工工艺。
主要有:
(1)退火:
将钢工件加热至临界温度以上20—40度,保温一段时间后,随炉缓慢冷却(或埋在砂中冷却)至室温的热处理工艺。
目的:
a.降低硬度,提高塑性,改善切削加工与压力加工性能;b.细化晶粒,改善力学性能,为下一步工序做准备;c.消除冷、热加工所产生的内应力。
(2)正火:
将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温一段时间后,在空气中冷却,得到珠光体类组织的热处理工艺。
主要目的是细化组织,降低硬度(保持一定硬度),改善钢的切削性能;去除内应力,防止变形与开裂。
(3)淬火:
将钢件加热到临界点以上某一温度,保持一定的时间,然后快速冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。
目的:
淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织。
(4)回火:
将经过淬火的工件加热到临界温度以下的适当温度,保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。
目的是为了消除淬火应力,减少工件的变形和开裂。
(5)渗碳:
将钢件放入渗碳介质中,加热至900~950度并保温。
活性碳原子[C]渗入钢件的表层,然后向内部扩散,形成一定厚度的渗碳层。
表面得到高硬度、高耐磨及高抗拉强度的性能,心部保持高塑性和韧性。
使钢件便面获得一定浓度和深度的渗碳层。
(6)氮化(渗氮):
向钢的表层渗入氮的过程。
活性原子[N],渗入钢件表层,然后向内部扩散,形成一定厚度的氮化层。
提高零件表面的硬度、耐磨性、耐蚀性和疲劳强度。
(7)碳氮共渗:
同时向钢的表面渗碳和渗氮。
较高的硬度和耐磨性,兼有一定耐蚀和抗疲劳的能力,比渗碳或氮化所需时间短。
(8)表面淬火:
火焰或者感应加热钢件表面,快速加热,当达到淬火温度后立即喷水冷却。
目的:
提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度,心部仍保持韧性状态。
4、对刀具材料性能的基本要求有哪些?
刀具的材料及其应具备的性能
(1)高硬度和高耐磨性:
刀具材料的硬度必须要远大于被加工材料的硬度,这是刀具材料必备的基本要求。
(2)足够的强度与冲击韧性:
强度是指抵抗切削力的作用而不致于刀刃崩碎与刀杆折断所应具备的性能;冲击韧性是指刀具材料在间断切削或有冲击的工作条件下保证不崩刃的能力,一般地,硬度越高,冲击韧性越低,材料越脆。
.
(3)高耐热性:
又称红硬性,是衡量刀具材料性能的主要指标。
它综合反映了刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。
(4)良好的工艺性和经济性:
为了便于制造,刀具材料应有良好的工艺性,如锻造、热处理及磨削加工性能。
当然在制造和选用时应综合考虑经济性。
当前超硬材料及涂层刀具材料费用都较贵,但其使用寿命很长,在成批大量生产中,分摊到每个零件中的费用反而有所降低。
因此在选用时一定要综合考虑。
5、夹具的基本组成有哪些?
各有何作用?
夹具分类?
夹具:
机械制造过程中用来固定加工对象,使之占有正确的位置,以接受施工或检测的装置。
夹具的基本组成及其作用:
(1)定位元件及定位装置。
它与工件的定位基准相接触,用于确定工件在夹具中的正确位置,从而保证加工时工件相对刀具和机床加工运动间的相对正确位置。
(2)夹紧装置。
用于夹紧工件,在切削时使工件在夹具中保持既定的位置。
(3)对刀与导引元件。
这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。
(4)夹具体。
用于连接或固定夹具上各元件及装置,使其成为一个整体的基础件。
它与机床有关部件进行相连定位,使夹具相对机床具有确定的位置。
(5)其他原件及装置。
有的夹具还有定向元件、分度机构、锁紧机构、连接件、弹簧、销子和衬套等。
夹具分类:
(1)通用夹具,指已标准化、系列化,可用于加工同一类型不同尺寸工件的夹具。
如机用虎钳、卡盘、吸盘、分度头和回转工作台等,有很大的通用性,能较好地适应加工工序和加工对象的变换,其结构已定型,尺寸、规格已系列化
(2)专用夹具,为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造的夹具。
服务对象专一,针对性很强,一般由产品制造厂自行设计。
常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具(用于组合机床自动线上的移动式夹具)。
(3)可调夹具。
可以更换或调整元件的专用夹具。
(4)组合夹具。
由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具,适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。
6、什么是互换性?
有什么意义?
在成批生产进行机器装配时,(装配前)从一批同一规格的零件或部件中不经挑选的任取其一,把它装配到机器上去,(装配时)无需调整和修配,(装配后)能够满足预定的技术要求的特性。
简单说,互换性就是同一规格的零部件可相互替换的性能。
零件具有互换性,可给机器装配、修理带来方便,也为机器的现代化大生产提供了可性。
零件互换性分完全(绝对)互换、不完全(有限)互换。
零件互换性的意义:
(1)设计方面:
缩短设计周期。
产品标准化,系列化,简化零部件的设计计算过程。
(2)加工和装配方面:
提高加工和装配生产效率。
易于组织自动化,专业化的高效生产。
(3)使用和维修方面:
方便维修。
损坏以后,修理人员很快就可以用同样规格的零件互换,恢复机器设备的性能。
减少机器(产品)维修时间和费用。
7、什么是零件选材的一般原则和选材方法?
选择材料原则:
材料应用场合、承受的载荷、价格因素,或者根据零件数量多少,库存材料来确定。
可靠性,使用性,外观,成本及生产加工市场。
(1)载荷的大小和性质
选材的基本出发点是要满足零件的强度要求。
为了保证零件的安全,确定所选材料的强度、塑性和韧性等是否配合适当。
脆性材料原则上适用于静载荷下工作的零件;在有冲击的情况下,选择塑性材料。
(2)零件的工作情况(使用环境的情况)
湿热环境:
选择良好的防锈、抗腐蚀材料。
不锈钢、铜
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- 机械制造 复习题