ZD0091危险源管理制度.docx
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ZD0091危险源管理制度
危险源管理制度
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1
2010/10/20
修订文件
1.目的
为最大限度地识别出公司及相关方在本公司进行的生产活动、产品或服务中的危险源,并对存在的风险进行评价,确保其得到有效的控制,并为确定目标、指标及管理方案提供依据,特制定本制度。
2.范围
本制度适用于我公司所有人员在活动、产品或服务中以及供应方/相关方在与本公司进行活动或提供产品、服务时涉及的危险源的识别、评价及更新。
3.引用/应用标准
《中华人民共和国安全生产法》
《企业职工伤亡事故分类》
《职业病危害分类》
《企业安全生产标准化标准基本规范》(AQ/T9006-2010)
4.定义
危险源:
指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。
危险源辨识:
识别危险源的存在并确定其性质的过程。
5.职责
5.1单位主要负责人负责危险源识别、评价、确认全过程的领导工作;
5.2安全环保部是本程序的归口管理部门,负责编制、修订本程序,负责指导危险源识别、评审、确认、评价、以及对高度危险源控制措施计划的制定;
5.3公司各部门、加注站按要求对本部门所属范围、人员、设备进行危险源识别、评价,并进行控制;
5.4高度危险源控制措施所涉及的部门,负责按计划要求制定具体实施控制方案,并实施。
6.管理内容与方法
6.1危险源的辨识
6.1.1危险源辨识范围必须涵盖所有的过程、活动、场所及周边环境同时还应考虑生产场所以外的活动、装置和相关方的活动及次生风险,包括:
6.1.1.1正常和异常情况以及潜在的事故和紧急情况;
6.1.1.2现在和将来的生产活动;
6.1.1.3内部和外部因素的变化。
6.1.2全员参与危险源辨识和风险评价。
6.1.3采用《企业职工伤亡事故分类》、《职业病危害分类》等方法对生产作业现场的危险源进行辨识。
6.1.4依据生产工艺以及各操作岗位对危险源进行辨识。
6.1.5对辨识出来的危险源形成《危险有害因素清单》,并报安全环保处备案。
6.2风险评价
6.2.1直接判断法:
(A-D项直接判断为重大风险;E项直接判断为一般风险。
)
6.2.1.1A项:
目前控制状态不符合法律法规及其他要求的危害因素,直接判断为重大风险;
6.2.1.2B项:
曾发生过事故,仍未采取有效控制措施的危害因素,直接判断为重大风险;
6.2.1.3C项:
相关方有合理重大合理抱怨或要求的,判断为重大风险;
6.2.1.4D项:
直接观察到的,或符合按照《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009要求的,判断为重大危险;
6.2.1.5E项:
直接能观察到的风险,但可以保持现有的管理措施的危害因素,直接判断为可容许风险(一般风险)。
6.2.2在危险源辨识过程中属于如下情况的直接判断为不可接受的风险:
6.2.2.1不符合法律、法规及其他要求的;
6.2.2.2不符合公司方针的;
6.2.2.3危及员工人身安全的;
6.2.2.4曾经发生过事故,且未采取有效防范控制措施的。
6.2.3采取作业条件危险评价法(LEC),分析危险源导致危险事件、事故发生的可能性和严重程度,确定危险源的风险等级。
(LEC法见附件)
6.3辨识与评价流程
图1危险源辨识与评价流程
否
合格
不合格
合格
不合格
6.4评价实施
6.4.1评价计划
6.4.1.1各级设备管理部门制定设备设施风险评价计划。
6.4.1.2各级生产管理部门制定工程地质、采场排水风险评价计划。
6.4.1.3各级安全管理部门制定职业卫生、交通与运输、危险物料、火灾、紧急情况等风险评价计划。
6.4.2公司及所属各单位应为风险评价配备相应资源。
6.4.3初始评价
6.4.3.1初始评价应考虑的内容:
a.生产工艺过程风险;
b.危险物资风险;
c.设备设施风险;
d.环境风险;
e.职业卫生风险;
f.管理风险;
g.法律、法规、标准需求;
h.相关方的观点;
6.4.3.2各职能管理部门依据风险评价的结果,按风险级别进行分级,按危险性进行排序,分级管理。
6.4.4持续风险评价
6.4.4.1各级安全管理部门应持续进行风险评价,及时处理重大风险。
6.4.4.2各作业车间在进行设备使用前、设备检查、交接班、计划任务观察等活动前应进行风险评价。
6.5危险源控制
6.5.1危险源控制点定点与分级
6.5.1.1危险源控制点一般按危险源划分,也可按危险单元划分,危险控制点的确定一般考虑以下几种情况:
a.容易发生重大人身、设备、火灾、爆炸、急性中毒等事故;
b.设备安全度低、作业环境不良、事故发生率高;
c.具有一定的事故频率和严重度、作业密度高;
d.潜在危险大。
6.5.1.2危险源的辨识、分析、定点应按下图所示的程序开展。
图2危险源控制点定点与分级流程
6.5.1.3危险源分级按可能造成的伤害程度,将危险源控制点分为三个级别:
A级:
可能造成多人伤亡或引起火灾、爆炸、设备及厂房设施毁灭性破坏;
B级:
可能造成死亡,或永久性全部丧失劳动能力(终身致残性重伤),或可能造成生产中断(一个班以上);
C级:
可能造成人员永久性局部丧失劳动能力(伤愈后能工作但不能从事原岗位工作的重伤),或危及生产暂时性中断(一个班以内);
6.5.1.4为全面、全方位控制重大危险源控制点,杜绝重大事故的发生。
6.5.1.5B、C级危险源控制点,各单位根据实际情况确定。
6.5.2验收与归档
6.5.2.1A级危险源控制点,由公司安全环保处组织验收。
6.5.2.2B级、C级危险源控制点,由各单位安全生产科组织验收,报公司备案。
分类分级归档建立专门档案。
6.5.3危险控制点的异动
6.5.3.1危险源控制点一经建点就必须纳入控制管理。
6.5.3.2危险源控制点的异动含升级、降级与撤销。
因生产作业环境发生变化,危险因素增加,一时难以控制,形成新的危险源点,叫升级。
因工艺改进,防护措施水平提高,危险因素降低,该危险源控制点叫降级。
因工艺变更,该危险源控制点不存在,取消该危险点,叫撤销;
6.5.3.3A级危险源控制点的异动,由各单位报告公司安全环保处审定批准,纳入公司安全环保处管理;B、C级由各单位安全环保科审定批准,纳入各单位安全环保科管理,报公司安全环保处备案。
6.5.4危险源控制点管理
6.5.4.1危险源控制点警示,须在危险源控制区域或醒目处悬挂《危险源控制点警示牌》。
警示牌内容应包含危险源点可能的事故伤害模式、主要危险因素及应采取的主要措施对策。
6.5.4.2加强对采区边坡、排土场、尾矿坝、变电站、油库、铁路专用线等要害部位和危险区域、特种设备的安全管理和检查,制定专门的安全管理制度,采取可靠的安全防范措施
6.5.4.3A级重大危险点监控按《重大危险源监控管理制度》执行。
6.5.4.4B级、C级危险源控制点由各单位根据实际,制定监控与管理办法。
6.5.4.5危险源控制点的日常点检制度,当班人员应根据设备检查制度要求、内容对本班组管理区域内各级危险源控制点进行点检,并作好记录,并签字。
6.5.4.6对识别出的危险源,被评价为高风险的,通过消除、替代、工程控制与隔离、管理措施、采取个体防护等措施予以控制。
当员工安全健康与财产保护发生矛盾时,应优先考虑确保员工职业健康安全措施。
6.5.4.7对识别出的危险源信息,可为员工安全培训提供输入信息。
6.6危险源信息的更新
6.6.1应主动辨识危险源,各部门在日常工作中发现有未辨识的危险源,应将其上报安全环保科,由安全环保科及时进行危险源信息的更新。
6.6.2各部门根据更新的信息,结合各自的生产活动场所,及时评价,实现对风险评价的动态、闭环的管理。
6.6.3当发生以下情况时,各部门应及时组织人员进行危险源的重新识别评价。
6.6.3.1当使用新材料、新设备、新工艺、新技术时;
6.6.3.2公司新建、改扩建项目或者装置、设备的更新;
6.6.3.3作业条件发生变化时。
6.7记录保存
6.7.1《危险有害因素清单》由安监部至少保存三年。
7.附则
7.1本制度由安监部负责解释
7.2本制度由发布之日起实施
附件:
作业条件危险评价法(LEC法)
作业条件危险评价法是用与系统危险性有关的三种因素指标值之积来评价危险的大小,这三种因素是:
L----发生事故的可能性大小;
E----人体暴露在这种危险环境中的频繁程度;
C----一旦发生事故会造成的损失后果。
其简化公式是:
D=L×E×C
a.L----发生事故的可能性大小
事故或危险事件发生的可能性大小,当用概率来表示时,绝对不可能的事件发生概率为0,而必然发生的事件概率为1。
但在做系统安全考虑时,绝对不发生事故是不可能的,所以人为地将"发生事故可能性极小"的分数定为0.1,而必然要发生的事件分数定为10。
介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值,如表1所示。
表1发生事故的可能性(L)
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能,但不经常
1
可能性小,完全意外
0.5
很不可能,可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
b.E----暴露于危险环境的频繁程度
人员出现在危险环境中的时间越多,则危险性越大。
规定连续暴露在此危险环境的情况定为10,而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5。
同样,将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值,如表2所示。
表2暴露于危险环境的频繁程度(E)
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次,或偶然暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴霹
0.5
非常罕见地暴露
c.C----发生事故可能造成的后果
事故造成的人身伤害变化范围很大,对伤亡事故来说,可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。
由于范围广阔,所以规定分数值为1-100,轻伤规定分数为1,造成10人以上死亡的分数规定为100,其他情况的数值均在之间1与100,如表3所示。
表3发生事故造成的后果(C)
分数值
发生事故产生的后果
100
lO人以上死亡
40
3-9人死亡
15
1-2人死亡
7
重伤
3
伤残
1
轻伤
d.D----危险性分值
根据公式就可以计算作业的危险程度,但关键是如何确定各个分值和对总分的评价。
根据经验,总分在20以下,被认为是低危险,也叫可容许风险;总分达到70-160之间,那就有显著的危险性,需要及时整改;总分在160-320之间,是必须立即采取措施进行整改的重大危险;总分在320以上的表示非常危险,应立即停止生产直到危险得到改善为止。
危险等级划分如表4所示。
表4危险等级划分
分值
危险程度
危险等级
>320
极其危险,不能继续作业
1
160-320
高度危险,需立即整改
2
70-160
显著危险,需要整改
3
20-70
一般危险,需要注意
4
<20
稍有危险,可以接受
5
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