实训报告规范及模板资料.docx
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实训报告规范及模板资料
毕业生岗位实训报告
学院:
石油化工学院
专业/班级:
石油化工生产技术1002
学号:
320100908
学生姓名:
丁广胜
2013年6月
加氢精制岗位实训报告
学院:
石油化工学院
专业/班级:
石油化工生产技术1002
学号:
320100908
学生姓名:
丁广胜
岗位实训答辩成绩评定
石油化工学院毕业生岗位实训答辩委员会于年月日审定了专业班级学生的岗位实训报告。
经石油化工学院毕业生岗位实训答辩委员会答辩,予以通过。
成绩:
石油化工学院毕业生岗位实训答辩委员会
主任委员:
(签章)
目录
第1章实训单位概况…………………………………………………………………1
1.1公司名称…………………………………………………………………………2
1.2公司地址…………………………………………………………………………2
1.3机构设置…………………………………………………………………………2
1.4企业主要经营情况及服务市场情况……………………………………………2
第2章实训车间生产工艺…………………………………………………………………2
2.1主要产品介绍
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.2生产方法及工艺路线
2.2.1生产方法
2.2.2工艺路线
2.3工艺流程
2.3.1工艺流程概述
2.3.2工艺流程图
2.4主要生产设备
2.4.1
2.4.2
第3章实训岗位工作情况
3.1工作时间安排
3.2工作制度及要求
3.3主要工作流程及内容
3.3.1
3.3.2
第4章实训工作心得
附录………………………………………………………………………………………
第1章实训单位概况
格式要求
第1章(居中书写)
1.1
1.1.1
●大标题 第1章黑体小三号
●一级节标题 4.1实验装置和实验方法黑体四号
●二级节标题 4.2.2实验装置黑体小四号
●正文 PFOODR实验取得正确预期效果宋体小四号
●表题与图题 表2-13飞行时间质谱实验装置宋体小四号
●参考文献 HerzbergGandSprinksJWT. 宋体五号
总体页面设置:
A4纸,页边距:
左:
3.0cm,右:
2.0cm,上:
2.0cm,下:
2.0cm
1.1公司名称
中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司
1.2公司地址
广东省惠州市大亚湾区石化大道中302。
1.3机构设置
设有6个综合职能部门、6个生产支持中心和6个生产运行单位。
1.4企业主要经营情况及服务市场情况
截至2010年底,惠州炼油总资产227.47亿元,设有6个综合职能部门、6个生产支持中心和6个生产运行单位,现有员工697人,平均年龄33岁,大专以上学历占员工总数的76.1%,管理技术岗位中级以上职称员工比例为80%
在2010年,惠州炼油加工原油1128万吨,生产各类产品1096万吨,实现营业收入574.29亿元,利润总额27.23亿元,缴纳税费99.7亿元,成为惠州市纳税第一大户,且纳税额超过惠州纳税百强中其他九十九家企业纳税额的总和。
在2011年,惠州炼油分公司以纳税119.66亿元,荣登广东省纳税百强榜首,同时在炼油行业普遍亏损的情况下净利润额达8.5亿元。
。
第2章实训车间生产工艺
2.1公司主要产品介绍
2.1.1产品名称
根据原油性质数据及全厂总流程物料平衡要求,本装置的产品为精制柴油(硫含量≤50μg/g,十六烷值≥51),作全厂柴油产品调和组分;生产的石脑油作乙烯料。
2.1.2产品名称
可根据实际情况后续标题及加入图表。
(1)柴油产品
(2)石脑油产品
(3)硫化氢和氨气
(4)含硫轻烃
产品
H2S+NH3
0.420
1020.565
0.857
H2S+NH3含在循环氢、低分气、塔顶干气、含硫轻烃、含硫污水中
气体
2.195
5332.451
4.480
含硫轻烃
0.058
141.667
0.119
石脑油
34.171
83032.143
69.747
柴油
65.900
160131.508
134.510
合计
102.744
249658.334
209.713
2.2生产方法及工艺路线
2.2.1生产方法
字体:
正文全部宋体、小四;
行距:
正文全文行间距固定值20磅。
二次加工的焦化柴油,含有相当多的硫、氮及烯烃类物质,油品质量差,安定性不好,储存过程容易变质,焦化柴油尤其明显。
柴油中含有的硫化物使油品燃烧性能变坏、气缸积碳增加、机械磨损加剧、腐蚀设备和污染大气,在与二烯烃同时存在时,还会生成胶质。
硫醇是氧化引发剂,生成磺酸与金属作用而腐蚀储罐,硫醇也能直接与金属反应生成亚硫酸盐,进一步促进油品氧化变质。
柴油中的氮化物,如二甲基吡啶及烷基胺类等碱性氮化物,会使油品颜色和安定性变坏,当与硫醇共存时,会促进硫醇氧化和酸性过氧化物的分解,从而使油品颜色和安定性变差;硫醇的氧化物-磺酸与吡咯缩合生成沉淀。
加氢精制采用固定床催化工艺,在适当的温度、压力、氢油比和空速条件下,原料油和H2在催化剂的作用下进行反应,使油品中的杂质,即硫、氮、氧化物转化成为相应的烃类及易于除去的H2S、NH3和H2O而脱除,金属则被截留在催化剂中,同时,一部分不饱和烃(包括芳烃)得到加氢饱和,从而改进了油品的质量,生产出安定性、燃烧性都较好的产品。
2.2.2工艺路线
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正文全文行间距固定值20磅。
2.3工艺流程
2.3.1工艺流程概述
字体:
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正文全文行间距固定值20磅。
本装置原料线设有焦化直供原料010101线和中间罐区供料010111线两条,开工柴油010108线。
来自焦化的汽油和柴油(90℃)经流量调节FIC10106控制进入原料缓冲罐D101,中间罐区供料经流量调节FIC10105控制进入D101。
D-101顶设有燃料气封,压力由PIC10101控制,P101/AB自D-101罐底抽出,经SR101过滤掉大于25微米的杂质后进入到滤后原料罐D102,D102设有N2气封,压力由PIC10501控制,并提供给SR101足够的反冲洗压头。
冲洗的污油经E-104冷至<60℃后进入返冲洗污油罐D110,在液位联锁LIS10401控制下启动P104/AB并打开LV10401阀,将污油送往装置外的污油总管。
D-102内的滤后原料自罐底抽出,由反应进料泵P102升压至8.9MPa以243t/h送至反应进料总管,再与来自循环氢压缩机K102的混氢汇合,经E101/B、A壳程与反应生成油换热到258℃,再通过加热炉F101加热至280~310℃进入R101。
R101设有两个床层,分别对混氢油进行脱铁和捕硅反应,床层间设一路冷氢进行温度控制,自R101出来320~330℃的混氢油再进入R102。
R102共设有三个催化剂床层,油在这里进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和等精制反应,由三路冷氢控制床层温度。
自R102出来的375~388℃生成油,经E101/A、B管程被冷却至220℃进入热高压分离器D103,在D103内进行气、液相的初次分离。
液相组分在液位控制下排至热低压分离器D104,气相组分自D103顶部出来先经E103管程预热来自冷低分D106的生成油,再经热高分气空冷器A-101冷却至50℃后进入冷高压分离器D105,在E-103管程入口和A101入口分别设有高压注水,防止硫氢化氨在较低的温度下析出后沉积在空冷管壁上,腐蚀、堵塞空冷管束。
被冷却后的热高分气在D105进行气、油、水三相分离,气相由D105顶部排出,进入循环机入口分液罐D108,将夹带的少量液滴收集下来后通过液位调节LIC11701A排至高压放空管网,气相进入循环氢压缩机K102入口管,再经循环氢压缩机K102排出,送至反应系统循环使用。
D105中的烃类由液位调节LIC11501A控制减至冷低压分离器D106再次进行油水分离;D105分离出来的酸性水由LIC11502A控制减至D106里单独的一个室。
热高分油在热低分D104进行二次分离,闪蒸出来的油汽经热低分气空冷器A102冷却至50℃,同D105液控阀排出的油一起进入到D106中;来自D104的气相冷凝液和来自D105的油在D106中进行进一步进行气、油、水的分离,其中的水在界位LIC11603控制下排至装置外含硫污水总管,;D106中的油在液位调节LIC11602和流量调节FIC11602的串级控制下排出,经E103壳程与热高分气换热,再与D104液位调节LIC11201和流量调节FIC11201的串级控制下排出的油汇合后送至分馏部分。
D104与D106的压力由设在D-106气相线上的压力调节PIC11601控制,D104、106操作压力在2.8MPa,多余的含硫酸性气送出装置外脱硫。
A-102入口总管设有一路注水,防止硫氢化氨在较低的温度下析出后沉积在空冷管壁上,腐蚀、堵塞空冷管束。
反应系统的操作压力以冷高分D105的操作压力为控制点,正常控制在7.8MPa,通过调节新氢压缩机K101/AB出口总管的压力来控制。
在D105顶部设有0.7MPa/min紧急放空系统,在事故状态下可以迅速降低系统压力、带出反应器内热量。
反应系统所用新氢来自011901线,由PIC11901控制2.3MPa压力进入新氢分液罐D109,在D109内将少量夹带的烃类收集下来,由液位调节LIC11901C控制排至地下污油罐D303;H2进入K101/AB入口总管,经K101A/B两级压缩升压至9.1MPa,送入反应系统。
反应系统的注水由装置外来的净化水(011401线)和除盐水011401线两路,经液位调节LIC11401控制进入注水缓冲罐D107,再由P103/AB抽出升压至7.9MPa送至注水总管,分别至A101、A102、E103入口。
反应生成油经E208壳程与柴油产品换热,换后温度由E208壳程出口温度控制TIC20510控制在235℃进入产品分馏塔C201第18层塔板。
C201顶部气相经E210管程、A201/A~H、E207壳程冷却至45℃,进入塔顶回流罐D-201。
C201操作压力通过设在D201顶部气线上的压力控制PIC20201间接控制,C201操作压力0.2MPa,D201操作压力0.15MPa。
在D201中被冷却下来的的石脑油经P202抽出后分成两路,一路作为C201的顶回流,其流量由设在C201气相线上的温度控制TIC20102和顶回流线上的流量控制FIC20101串级控制,调节C201顶部气相抽出温度在165℃;另一路由D201液位调节LIC20201控制,经E211壳程、E203壳程与柴油产品换热至140℃,作为C202的进料,其温度调节由E203出口线上的温度调节TIC20302控制;D201内的少量酸性水由界位调节LIC20202控制,减至含硫污水罐D204;D201的酸性气经压力控制PIC20201送至焦化装置。
C201底部抽出分为两路,一路经P205抽出后分为四路,分别由流量调节FIC20401A/20402A/20403A/20404A控制四路总量为321t/h,均匀地进入塔底重沸炉F201,加热至326℃循环回C201一层塔板以下,间接控制塔底温度在300℃,保证C201底有足够的蒸馏热能;另一路由产品柴油泵P201抽出,经过E208管程、E205管程、E206管程、E203管程、E209/AB壳程、E211管程、A202/A~H冷却至≤50℃,由C201液位调节LIC20201控制送至产品柴油罐区。
被加热至140℃的粗石脑油分为两路分别进入C202第15、18层塔板。
C202顶部气相经A203和E202壳程冷却至40℃进入塔顶回流罐D202,C202操作压力0.84MPa由D202气相线上的压力调节PIC20602分程控制PV20501A/20501B阀间接控制,酸性气排至焦化装置和低压放空总管;D202中的油经P203抽出分成两路,一路作为C202的顶回流,流量由FIC20501控制,保障有足够的顶回流量至C202第30层塔板,间接控制C202的顶部气相抽出温度在76℃;另外一路含硫液态烃在D202液位调节LIC20601控制下送至焦化装置;D202中少量的酸性水由界位调节LIC20602控制送至含硫污水罐D204。
C202塔底油采用重沸器加热的形式,重沸器E205用产品柴油作热源,通过E205壳程出口的温度调节TIC20507控制返塔温度203℃,以保证塔底温度在189℃;塔底的石脑油经产品石脑油泵P204抽出,通过0.45MPa蒸汽发生器E201、空冷器A204和水冷器E204后被冷却至40℃,由C202液位调节LIC20501控制送至产品石脑油罐区。
D204中的含硫污水由D-204液位联锁LIS20603控制,连锁启动P207将含硫污水送出装置。
C201、C202顶部气相抽出线各设有缓蚀剂注入线,由往复泵P206将在D203中配制好的缓蚀剂抽出,送至C201、C202气相抽出线,以减缓管线的腐蚀,保障分馏系统长周期安全运转。
为了使催化剂具有高活性,新鲜的或再生后的催化剂在使用前都必须进行预硫化。
本设计采用液相硫化方法,以低硫直馏柴油为硫化油,二甲基二硫化物(DMDS)为硫化剂。
催化剂进行预硫化操作时,系统内H2经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环。
DMDS自装置外来,注入滤后原料油缓冲罐入口管线,按催化剂预硫化温度控制点要求缓慢提高反应器温度,并按硫化要求进行反应器出口硫化氢浓度的测量。
当采样点测量符合硫化要求,且冷低分中无水生成时,硫化即告结束。
催化剂预硫化过程中产生的水间断的从冷低压分离器底部排出。
本装置催化剂采用器外再生。
2.3.2工艺流程图
2.4主要生产设备
2.4.1设备名称
字体:
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行距:
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(1)加氢反应器
该装置共有两台反应器:
加氢保护反应器(108-R101)(φ4200×14539mmT.L)和加氢精制反应器(108-R-102)(φ3600×19660mmT.L)。
反应器由SEI设计,国内制造。
加氢保护反应器(108-R101)采用两个催化剂床层,加氢精制反应器(108-R102)采用三个催化剂床层,两台反应器内部均设有入口扩散器、顶部分配盘、格栅、冷氢箱、再分配盘和出口收集器等。
热电偶套管位于筒体侧面。
催化剂卸出口设在反应器底封头。
根据反应器的规格及操作条件,采用热壁板焊结构。
主体材料选用抗氢腐蚀和抗氢剥离性能优良的SA336GrF22(2.25Cr-1Mo),内壁堆焊TP309L+TP347,堆焊焊层厚度为6.5mm。
按应力分析法进行反应器的设计。
表6-1加氢反应器的操作条件和设计条件
设备名称
操作介质
操作温度℃
操作压力MPa(g)
设计温度℃
设计压力
MPa(g)
加氢保护反应器
油、H2、H2S
330
8.6
430
9.3
加氢精制反应器
油、H2、H2S
398
8.5
430
9.3
(2)热高压分离器
热高压分离器(108-D-103)为热壁板焊结构,主体材料选用SA336GrF22(2.25Cr-1Mo),内壁堆焊TP347,堆焊层厚度为4mm,本设备由SEI设计,内部设置高效率分离元件,可使气、液两相在器内得到良好分离。
按应力分析法进行热高压分离器的设计。
表6-2热高压分离器的操作条件和设计条件
设备名称
操作介质
操作温度℃
操作压力MPa(g)
设计温度℃
设计压力
MPa(g)
D-103
油、H2、H2S、NH3
220(max260)
8.0
280
8.8
(3)冷高压设备
包括冷高压分离器(108-D105)和循环氢分液罐(108-D108)。
两台设备的操作条件和设计条件见表6-3。
表6-3冷高压分离器的操作条件和设计条件
设备名称
操作介质
操作温度℃
操作压力MPa(g)
设计温度℃
设计压力MPa(g)
冷高压分离器
油、H2、H2S、水
150
7.8
170
8.7
循环氢分液罐
循环氢
55
7.8
150
8.6
冷高压分离器(108D-105)和循环氢分液罐(108-D108)的主体材料选用16MnR(R-HIC)。
该材料的内部致密性、各向均匀一致性、冲击韧性、抗湿硫化氢应力腐蚀及氢致诱导开裂性能优良,提高了设备的耐腐蚀能力。
另外,采用16MnR(R-HIC)纯净钢,可有效降低设备重量。
冷高压分离(108-D105)为立式容器,内部设有分离丝网,可使汽、油、水三相在器内得到良好地分离。
(4)高压换热器
该装置共有4台高压换热器,各台高压换热器的操作条件和设计条件见表6-4。
表6-4高压换热器的操作条件和设计条件
设备名称
操作介质
操作温度℃
操作压力MPa(g)
设计温度℃
设计压力MPa(g)
108-E101A/B
管程
反应产物
375
7.84
420
9.3
1
壳程
H2、原料油
258
8.63
310
9.975
108-E103A/B
管程
热高分气
220
7.75
280
8.4
2
壳程
冷低分油
191
1.0
250
6.72
高压换热器均采用螺纹锁紧环式结构。
同常规的大法兰式相比,螺纹锁紧环式结构的泄漏点少,且在设备操作运行中可在线紧压紧垫片的螺栓,及时排除泄漏,故密封性能好。
该结构的另一个优点是检修方便。
通过使用专用工具,可在短时间内完成管束的拆卸工作,且在拆卸管束时不需移动壳体。
该结构的第三个优点是金属耗料少。
同时,由于这种换热器的壳程开口可设置在尽可能靠近管板的位置上,可充分发挥换热管的传热作用,使得单位换热面积所需的金属重量相应地下降了。
但其结构较复杂,加工精度高,制造难度较大。
高压换热器的主体材料见表6-5。
表6-5高压换热器的主体材料
设备名称
壳体材质
管束材质
108-E-101A/B
12Cr2Mo1R+堆焊
换热管0Cr18Ni10Ti锻
管板12Cr2Mo1锻+堆焊
108–E103A/B
16MnRR-HIC)
换热管SAF2507
管板15CrMo锻
(5)热高分气空冷器
热高分气空冷器(108-A-101)共有8片,操作温度为115℃,操作压力为7.65MPa(g),介质为热高分气(含H2,硫化氢,氨气),管箱材料为16MnR(R-HIC),换热管材料为20#无缝钢管,换热管入口设置316L不锈钢管。
热高分气空冷器采用丝堵式管箱,双金属扎片管束。
(6)加热炉
该装置共有两台加热炉:
反应进料加热炉(108-F-101),最大热负荷为12800KW。
产品分馏塔底重沸炉(108-F-201),最大热负荷为17200KW。
两台加热炉公用一套联合烟气余热回收系统,在地面设置热管式空气预热器。
1)反应进料加热炉
该加热介质为:
汽油、柴油、H2、硫化氢。
选用双室水平管单排双面辐射炉。
介质分二管程进入辐射段,从辐射顶进入从辐射底出加热炉。
该炉炉管、材质选用TP321(ASTMA321),规格为φ219.1×12.7。
燃烧器布置为每个辐射室底部2排,共采用底烧燃烧器52台,燃烧器均带有长明灯,以确保安全运行。
开工正常后,在保持长明灯点燃的条件下应尽可能地调低长明灯燃料气压力,并保持压力稳定,以防止长明灯干扰加热炉的稳定操作。
该炉的辐射段端墙、侧墙上不、辐射顶采用陶瓷纤维模块炉衬。
辐射段炉墙下段为耐火砖+硅酸铝纤维板,炉底为耐火砖+轻质耐火浇注料,烟囱采用较轻质耐火浇注料。
产品分馏塔塔底重沸炉
2)重沸炉炉型为辐射对流型圆筒炉。
加热介质为:
柴油。
介质分四程从对流段上部进加热炉,经对流段加热后进入辐射段,从辐射室上部出加热炉。
炉管材质选用20#,辐射段炉管与对流段炉管规格均为φ168×8,因该炉燃料为燃料气,对流段采用高频焊翅片管以强化传热。
辐射室底部安置12台燃烧器,以燃料气燃料,当点火器作为长明灯使用,在保持长明灯点燃的条件下尽可能地调低长明灯燃料气压力,并保持压力稳定,以防止长明灯干扰加热炉的稳定操作。
在辐射段顶部采用陶瓷纤维模块炉衬。
炉底为耐火砖+轻质耐火浇注料,辐射、对流段和烟囱采用轻质耐火浇注料。
(7)压缩机
1)新氢压缩机
新氢压缩机选用对称平衡型往复式压缩机,由沈阳石化气体压缩机有限责任公司设计制造并成套供货,驱动主电机为佳木斯电机股份有限公司设计制造的增安型无刷励磁同步电机。
压缩机为对称平衡型往复式,四列M型,两级压缩,气缸为水平双作用。
采用API618标准的D型双室隔离件,隔离室的开孔设带垫片的整体金属盖板。
压力填料及中间隔离室填料均连续地通入N2,缓冲和隔离从气缸漏出的易燃易爆气体,并设漏气收集接管及集液罐。
设置“一回一”、“二回二”旁路循环回路。
级间冷却器及分离器按140%负荷设计。
2)循环氢压缩机
循环氢压缩机组由沈阳鼓风机股份有限公司按引进意大利新比隆公司的技术及API617的相关规定进行设计制造,型号BCL407,径向剖分筒型离心式压缩机,单段压缩。
压缩机主要由定子(机壳、隔板、轴承、密封等)和转子(轴、叶轮、隔套、平衡盘、半联轴器等)所组成。
压缩机为7级叶轮。
该机为单出轴,通过膜片式联轴器与汽轮机相联接。
机壳由锻造筒体和端盖构成,轴端密封采用串联干气密封。
机组采用汽轮机变转速实现流量调节。
反应进料泵
本装置设置两台反应进料泵(108-P-102A/B),一开一备,由异步电机驱动。
反应进料泵泵体由嘉利特荏原泵业有限公司设计、制造,驱动电机采用佳木斯电机股份有限公司设计、制造的增安型异步电机,由嘉利特荏原泵业有限公司成套供货。
该泵为卧式径向剖分双壳体多级离心泵,泵吸入口与排出口均垂直向上布置,泵体为中心线支撑。
内壳体为节段式,外壳体为筒型,垂直分。
平衡机构采用平衡鼓结构。
轴的机械密封采用平衡型单端面密封,密封冲洗方案按APIPLAN21+TI+PI,密封冲洗系统管路为法兰联接。
泵和电机采用弹性膜片联轴器,并配有方便盘车无火花型防护罩。
联轴器采用带中间加长节的膜片式联轴器。
第3章实训岗位工作情况
3.1工作时间安排
字体:
正文全部宋体、小四;
行距:
正文全文行间距固定值20磅。
3.2工作制度及要求
字体:
正文全部宋体、小四;
行距:
正文全文行间距固定值20磅。
3.3主要工作流程及内容
3.3.1工作流程
根据实际工作内容填写标题及内容。
3.3.2工作内容
(1)工艺巡检
(2)设备测振
(3)样品采集
(4)定期工作
工作项目
工艺巡检
设备测振
样品采集
定期作业
工作内容
每天一共6次工艺巡检,每两个小时一次,共20个站点,巡检时主要检查各设备运行情况及是否存在跑冒滴漏现象。
每天一共3次设备测振,每四个小时一次,测振的内容主要包括运行泵每个轴承机封端水平和垂直震动情况,电机是否有杂音,机泵是否存在跑冒滴漏以及泵的出口压力等
样品采集分每个时间段
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