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钕铁硼
高等职业技术学院
顶岗实习报告
实习报告题目:
RH精炼的发展及工艺设备操作概述
学 号:
_________________________
姓 名:
_________________________
专业班级:
_________________________
年月日
目录
摘 要1
1RH精炼的发展及工艺设备操作概述2
1.1RH的发展历史2
1.2RH的工作原理2
1.3RH处理钢水过程2
1.4RH工艺流程3
1.5RH精炼的主要冶金功能4
1.5.1真空脱碳-碳氧平衡4
1.5.1.1碳氧平衡原理4
1.5.2脱硫5
1.5.2.1脱硫原理5
1.5.2.2RH脱硫实际操作中注意的问题5
1.5.3脱磷6
2炼钢厂炉外精炼LF炉定岗实习10
2.1公司简介10
2.2工艺流程11
2.2.1精炼过程的时序分析11
2.2.2精炼的工艺流程11
2.3.1钢包13
2.3.2水冷包盖13
2.3.3包盖升降机构14
2.3.4电极升降装置14
2.3.5电极横臂及把持器15
2.3.6短网15
2.3.7液压系统16
2.3.8吹氩系统16
2.3.9冷却水系统17
2.3.10压缩空气系统17
2.3.11加料系统18
2.3.12除尘系统18
2.3.13喂丝机19
2.3.14悬臂吊19
2.4.2电极参数20
2.4.3渣料20
结论23
参考文献24
致谢25
摘 要
RH法是一种重要的炉外精炼方法,具有处理周期短、生产能力大、精炼效果好、容易操作等一系列优点,在炼钢生产中获得了广泛应用。
到目前为止,RH已经由原来单一的脱气设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等多功能的炉外精炼设备。
而且随着技术的进步和精炼功能的扩展,在生产超低碳钢方面表现出了显著的优越性,是现代化钢厂中一种重要的炉外处理装置。
经RH处理的钢水优点明显:
合金基本不与炉渣反应,合金直接加入钢水之中,收得率高;钢水能快速均匀混合;合金成分可控制在狭窄的范围之内;气体含量低,夹杂物少,钢水纯净度;还可以用顶枪进行化学升温的温度调整,为连铸机提供流动性好、纯净高度高、符合浇铸温度的钢水,以利于连铸生产的多炉连浇。
关键词:
RH;真空精炼;均匀温度;均匀成分
1RH精炼的发展及工艺设备操作概述
1.1RH的发展历史
RH精炼技术是1959年德国Rheinstahl和Hutlenwerke公司联合开发成功的。
RH将真空精炼与钢水循环流动结合起来,具有处理周期短,生产能力大,精炼效果好等优点,适合冶炼周期短,生产能力大的转炉工厂采用。
RH发展到今天,大体分为三个发展阶段:
1)发展阶段(1968年~1980年):
RH装备技术在全世界广泛采用。
2)多功能RH精炼技术的确立(1980年~2000年):
RH技术几乎达到尽善尽美的地步。
3)极低碳钢的冶炼技术(2000年~):
为了解决极低碳钢([C]≤10×10-6)精炼的技术难题,需要进一步克服钢水的静压力,以提高熔池脱碳速度。
1.2RH的工作原理
钢液真空循环原理类似于“气泡泵”的作用,如图所示:
当进行真空脱气处理时,将真空室下部的两根浸渍管插入钢液内100-150mm的深度后,启动真空泵将真空室抽成真空,于是真空室内外形成压差,钢液便从两根浸渍管中上升到压差相等的高度(循环高度)。
此时钢液并不循环,为了使钢液循环,从上升管下部约三分之一处吹入驱动气体,气体进入上升管的钢液后由于受热膨胀和压力降低,引起等温膨胀,在上升管内瞬间产生大量的气泡核并迅速膨胀,膨胀的气体驱动钢液上升。
1.3RH处理钢水过程
钢水处理前,先将浸渍管浸入待处理的钢包钢水中。
当真空槽抽真空时,钢水表面的大气压力迫使钢水从浸渍管流入真空槽内。
(真空槽内大约0.67mbar时可使钢水上升1.48m高度)。
与真空槽连通的两个浸渍管,一个为上升管,一个为下降管。
由于上升管不断向钢液吹入氩气,形成气
图1.1RH装置示意图
表1.1RH工艺流程图
泡泵,使钢水从上升管进入并通过真空槽下部流向下降管,如此不断循环反复。
在真空状态下,流经真空槽钢水中的氩气、氢气、一氧化碳等气体在钢液循环过程中被抽走。
同时,进入真空槽内的钢水还进行一系列的冶金反应,比如碳氧反应等如此循环脱气精炼使钢液得到净化。
为满足钢种要求、精确控制钢水成份,通常,RH处理过程中还需进行合金化处理。
铁合金材料经高位料仓、称量台车、真空料斗、合金溜槽,在真空状态下通过真空槽进入钢水,完成合金化功能。
1.4RH工艺流程
工艺过程描述:
(1)钢水即将到达前,关闭主真空阀为真空泵的提前启动作好准备。
(2)盛有钢水的钢包座落于钢包台车上,并启动前级真空泵进行预抽。
(3)钢包台车运行到处理工位正下方,将环流气体由氮气切换到氩气。
(4)启动液压顶升机构,将钢包顶升到预定高度,打开主真空阀,钢水即进入真空槽,形成环流。
(5)测温取样及定氧,根据测定结果决定是否进行“先行处理”。
先行处理即正规处理以外的预备性处理。
如钢水温度过低,可先行化学升温;钢水含氧过高,可先行加Al处理;钢水含碳过低可先行加碳处理等。
先行处理后须再次测温取样以确认先行处理的结果。
(6)对钢水进行该钢种所必须进行的处理,(如脱氢处理,深脱碳处理,轻处理,深脱氧处理等)。
处理过程中真空度和环流气体流量按各处理模式自动进行变换。
(7)处理结束前再次测温取样,确认处理目的是否已达到。
(8)合金微调及最终脱氧。
(9)测温取样后关闭主真空阀,破真空。
(10)钢包下降,座落到钢包台车,同时将环流气体切换成氮气。
(11)钢包台车运行到喂丝工(加保温剂)位,按钢种要求喂丝,人工加保温剂。
(12)钢包台车开出,用吊车将钢包吊至下工序。
1.5RH精炼的主要冶金功能
脱碳:
目前使用的最主要的功能
脱气:
最初开发RH的目的是为了脱气
脱硫脱磷:
喷吹脱硫、脱磷剂
去夹杂:
有利于夹杂物碰撞长大
1.5.1真空脱碳-碳氧平衡
1.5.1.1碳氧平衡原理
在RH过程中,[C]、[O]反应生成CO气体,由于降低了气相中CO的分压使[C]和[O]的反应向着生成CO气体的方向进行:
通过降低系统压力促使碳氧反应来实现脱碳或脱氧的目的是十分有效的手段。
图1.2不同真空条件的碳氧平衡曲线
1.5.1.2RH脱碳在操作中需注意的几个问题
(1)要保持真空系统良好的密封性,确保处理过程中的真空度不变。
(2)驱动气体是钢液循环的动力源,调节气体流量必须由小到大,防止喷溅。
(3)钢水温度控制。
真空室各部位在处理前必须进行充分烘烤,达到温度要求,减少处理过程温降。
处理过程中通常每5分钟测温一次,以判断温降及钢液循环请况。
1.5.1.3RH脱碳后的增碳控制
(1)应用防止喷溅及电极加热技术,尽可能使真空室不结瘤,控制脱碳过程中从真空室结瘤残钢的增碳;
(2)在脱碳期加入冷却废钢。
由于真空处理过程中温降较有规律,尤其是脱碳10分钟以后温降更显规律性,因此冷却废钢最晚可在处理至10分钟时加入;
(3)首选碳含量尽可能低的合金。
其次,根据冷却废钢增碳的道理,采用在脱碳期加入合金的技术,以防止合金增碳的发生。
1.5.2脱硫
1.5.2.1脱硫原理
对铝脱氧钢水,脱硫反应为:
3(CaO)+2[Al]+3[S]=(Al2O3)+3(CaS)
钢水脱硫效率主要决定于钢中铝含量,铝含量越高越有利于脱硫
1.5.2.2RH脱硫实际操作中注意的问题
(1)脱硫剂的选择
(2)对钢包渣的要求
选择CaO-CaF2脱硫率最高加拿大某钢厂的RH脱硫数据显示
CaO与CaF2比例以6:
4为宜钢包渣中氧势越高,硫分配比越低
图1.3不同CaO系渣的Cs图1.4硫分配比渣中Fe+MnO含量的关系
(3)钢水回硫量随钢渣氧势的升高而增大
图1.5回硫与渣中Fe+MnO含量的关系
(4)脱硫时机的选择
钢中[O]越高,则脱硫效率越低。
因此,脱硫的时机应选择在钢水脱氧后、
钢水进行合金化后
脱硫剂消耗对脱硫率的影响
图1.6脱硫剂消耗对脱硫率的影响
国内某钢厂的数据显示,脱硫率随脱硫剂消耗的上升而提高,最高脱硫率达83.3%,最低[S]为0.001%。
但超过6kg/t时,无助于脱硫。
(5)钢水温度对脱硫率的影响
国内某钢厂的数据显示,脱硫率随RH出理钢水温度的上升而提
图1.7硫量和钢液温度的关系
1.5.3脱磷
将RH吹氧工艺与喷粉工艺相结合可以实现RH脱磷。
在RH吹氧脱碳期同时喷吹石灰粉可以达到理想的脱磷效果。
当粉剂中(%CaO)≈20%时,炉渣脱磷能力最强。
提高真空度使炉渣脱磷能力略有提高。
1.5.4夹杂物尺寸对去除的影响
钢中夹杂物的上浮决定于夹杂物的尺寸:
大颗粒夹杂上浮去除,而小颗粒夹杂通过碰撞聚合后才能上浮去除。
图1.9夹杂物去除率与气体流量的关系图1.10夹杂物去除率随时间的变化
从图1.9可以看出:
RH精炼过程夹杂物去除主要发生在前12min,RH处理12分钟绝大多数夹杂物可以去除;
从图1.10可以看出:
较大提升气体流量的去除夹杂的效果要好于较小的提升气体流量。
1.6RH控制模型
RH模型是建立在RH真空精炼冶金机理的基础上,结合现代自动控制技术,采用先进的算法开发的成套过程控制模型。
RH模型包括:
静态脱碳模型;动态脱碳模型;温度推定模型;合金最小成本及成分预报模型。
1.6.1静态脱碳模型
静态脱碳模型的主要功能是预测处理过程中随真空度的逐步下降,钢液中碳含量和游离氧含量的变化规律。
静态脱碳模型由预报模块和推定模块组成。
预报模块根据每一炉处理开始获得的初始碳、游离氧含量、钢液温度和真空排气模式等信息,在处理初期即给操作人员提供为达到一定目标碳含量所必须的处理时间和吹氧操作等综合指导信息;推定模块是在得到钢水基本信息和操作量信息(如吹氧量、铝材投人量等)以后,推算处理结束时的碳含量和游离氧含量。
两个模块的综合使用能够逐渐优化RH的操作工艺。
静态脱碳模型是从冶金学碳氧平衡原理出发,在一定的假设基础上建立的模型。
RH真空脱碳是钢液中的碳和游离氧反应的过程,在真空度和温度一定的情况下,如果脱碳反应达到平衡,碳含量和游离氧含量的乘积为一常数;同时假定参与脱碳反应的氧的固定百分比来自于钢液,而其他部分来自于钢渣中金属氧化物的被还原,则钢液中碳和游离氧含量的下降遵从特定的比例关系,由以上两个规律综合可以求得平衡碳和平衡氧含量。
1.6.2RH精炼动态脱碳模型
动态脱碳模型主要功能是根据废气中CO,CO2等气体的在线分析值、初始碳分析值和废气流量,实时预报钢水中碳含量
动态脱碳模型是基于分析碳及抽真空产生的废气信息,结合自适应控制技术实时预报钢水碳含量的模型。
该模型可以大大提高如质谱仪、红外分析仪等设备的利用率和实际效果
模型在画面上实时显示真空脱碳过程的许多相关信息,并在画面上动态演示整个过程。
为操作人员更好地实时控制RH真空脱碳过程提供较为详细的参考,并可以优化RH脱碳工艺。
台湾中钢公司2号RH每年生产IF钢和电工钢40万吨,要求精确的控制钢中碳含量,为了提高RH的作业率和终点控制精度该厂通过连续测量废气成份和流量,开发出一种RH在线过程动态监控和控制系统。
该控制系统有四个子系统,主要包括:
取样系统、气体分析系统、数据采集系统、操作控制系统。
该项控制技术用于RH终点控制获得良好的效果:
首先终点控制精度提高,如冶炼超低碳钢([C]≤20×10-6)时,预报终点碳的平均偏差为1.9×10-6。
同时,大大改善了终点目标含碳量的命中率,冶炼IF钢和电工钢时目标碳含量的命中率从90.4%提高到接近100%。
根据脱碳期间获得的监控数据进一步改善吹氩工艺,提高了RH脱碳速度,使RH脱碳16min后钢液中的碳含量降低到10×10-6以下。
1.6.3RH精炼温度模型
温度模型的主要功能有:
(1)根据处理开始时的首次测温信息预报钢水温度的变化趋势;
(2)根据RH处理中的测温信息、实际合金投人量、吹氧量以及操作工设定的信息,实时推定钢水温度变化;(3)操作人员根据温度预报值,可以有效地对处理过程进行控制,提高处理终了温度的命中率;(4)在已镇静钢水获取第1个测温信息后,计算需要增加的冷材量或吹氧量。
温度模型是建立在人工智能技术与冶金学机理基础上的混合模型,由3个子模型构成,包括人工智能模型、冶金机理模型、信息管理模型。
1.6.4合金最小成本模型及成分预报模型
合金最小成本模型根据生产计划及钢种要求计算成本最低的合金投入组合及投人量,需要添加的元素量由目标出钢成分、钢水初始成分、各元素收得率以及钢水量等决定。
主要功能有:
(1)操作工可以对各参数进行人工设定修正,如各元素目标成分、初始成分、收得率及合金投入限制量等;
(2)可以屏蔽指定的若干元素的成分约束,忽略其成分要求,使之适应特定情况下的求解;(3)允许操作工设定一种或几种合金量,模型可对其余的合金继续作最小成本计算。
2炼钢厂炉外精炼LF炉定岗实习
2.1公司简介
凌源钢铁集团有限责任公司(简称凌钢)始建于1966年,是集矿山、冶炼、轧材于一体的大型国有钢铁企业。
下辖凌钢股份(上市公司)等13个全资、控股、参股公司及7个直属分厂,在岗职工9800人。
凌钢现有年产钢能力350万吨,资产总额199.7亿元,2011年实现营业收入159.4亿元。
2010年度辽宁省百强企业排名列第22位。
通过近年来大规模的技术改造,主体设备逐步向大型化、现代化、节能化发展。
现有高炉4座,其中千立级高炉2座;转炉4座,其中120吨转炉1座;连续棒材、中型材、高速线材轧线4条,年产能力300万吨。
中宽热带轧线1条,年产能力140万吨。
焊接钢管生产线9条,年产能力30万吨。
工艺结构和产品结构合理,具有较强的市场竞争实力。
凌钢是全国冶金系统首批通过ISO9001-2000产品质量认证企业,主要产品螺纹钢、中宽带都获得了中国冶金产品金杯奖。
螺纹钢是国家免检产品和上期所交割品牌,是我国第一条高速铁路秦沈客运专线唯一全线使用的建筑钢材,在东北已成为国家重点工程的首选。
坚持向管理要效益,建立了独具凌钢特色的“日清日结”管理模式,辽宁省曾提出“远学邯钢、近学凌钢”,把凌钢树为全省企业管理的典型。
2009年开始,大力开展了对标挖潜、降本增效活动,已经全部消灭了低于行业平均水平的指标。
凌钢的目标是到2012年年底,所有指标全部达到行业平均先进水平以上。
不断深化企业内部改革,分离了医院、学校、公安等办社会职能,改制了汽运、建安、机制、生活、钢达等辅业子公司。
在新的《劳动合同法》实施后,全方位开展了业务外委工作,凌钢现在已经不存在任何形式的临时工,在依法用工的同时,大大提高了劳动生产率。
节能减排成效显著,提前一年完成了“十一五”减排指标。
污水实现了零排放;高炉采用了喷煤技术,全部实现了TRT发电;转炉实现了负能炼钢和钢渣零排放;转炉、竖炉、轧材系统全部实现余热蒸汽发电;大转炉采用了干法除尘;电厂锅炉全部采用富余煤气发电。
努力加强企业文化建设,以“自强、诚信、求实、创新”企业精神为核心的企业文化体系逐步形成。
坚持共建共享,构建和谐凌钢,职工收入和生产生活环境大为改观。
积极履行社会责任,近年来累计为社会捐款近亿元,用于抗震救灾、扶贫帮困和资助当地教育、医疗及其它公益事业,受到了社会的广泛赞誉。
凌钢是国家守合同重信用企业、全国质量管理先进企业、全国钢铁行业先进单位、全国精神文明建设先进单位,荣获了全国五一劳动奖状。
凌钢党委连续多年被辽宁省委评为先进党委,连续3次被中组部评为全国先进基层党组织。
2.2工艺流程
2.2.1精炼过程的时序分析
表2.1精炼过程的时序分析
序号
项目
单车时间(min)
双车时间(min)
1
钢包吊至钢包车坐包
2
--
2
接吹氩管、试气(测温取样)
1
--
3
第一次侧温取样
3
--
4
钢包开至精炼工位
1
1
5
炉盖、加渣料、送电
3
3
6
电极下落到位,第一次加热
5~8
5~8
7
加合金
3
3
8
第二次加热
6~12
6~12
9
第二次侧温取样
3
3
10
电极、炉盖升起到位
1
1
11
钢包开出精炼工位
1
1
12
喂丝(终脱钙处理)
3
3
13
断开氩气管路
1
--
14
吊包上连铸
2
--
合计
35~44
26~35
2.2.2精炼的工艺流程
考察车间平面布置总图、品种结构和工艺流程,精炼的工艺流程图1-1。
回磷量主要取决于钢包内残留的氧化渣量的大小,为此,务必加强管理和操作,通过挡渣、维护出钢口等方法将钢包内渣量限制50mm以内。
对于钢水纯升温或钢水保温操作,如当时生产节奏状况允许,同时与其它需精炼炉次不发生冲突,升温时间可不作限制。
在精炼炉次生产组织过程中,应尽量为精炼工序创造较好的条件,尽可能缩短精炼辅助时间,以达到最佳的匹配效果。
图2-1LF精炼工艺流程图生产工艺流程
吊车将钢包吊到LF旋转台车上,人工接通Ar气管线,进行吹氩和测温取样,然后将钢包运行至精炼工位,对旋转平台进行定位,下降钢包盖,加入造渣剂,电极降下,开始通电加热,在加热过程中采用较小的吹氩量进行搅拌。
第一阶段约7分钟,基本上达到了热平衡,钢液温度不再下降,这时停止通电,提起电极,同时进行大流量的底吹搅拌,使得钢水的温度和快速均匀。
当试样分析结果出来后,自动传送到主操作室及计算机系统内,LF的计算机系统根据化验分析值与钢种目标值之间的差距,通过计算机数字模型进行计算,计算出需要加入的合金料的种类和数量。
合金料从操作门人工加入钢包重,从而达到合金微调的目的。
加入合金料后,继续加热约12min,使钢水的成分和温度达到预定的目标,此时进行最后一次侧温取样,之后进行喂丝,采用双线喂丝机喂入CaSi或Al丝,进行终脱[O],终脱[S],并改变夹杂物的形态,喂丝速度设定在200m/min左右,喂丝直径为φ6~φ13mm。
在喂丝的装置上设有显示喂入长度的计数器和速度控制器,当以一定的速度喂入预订长度时,喂丝机会自动停止喂丝。
在此过程中采用较少的吹氩量,以获得更纯净、更均匀的钢水。
喂丝结束后,包盖升起,钢包旋转到吊包工位,断开吹氩管路,吊车将钢包吊走,至此LF一个冶炼周期完成。
2.3主体设备
根据生产节奏要求,LF升温速度应4-5℃/min,可进行常压电弧加热、吹氩搅拌、测温、取样、合金成分微调。
采用三相交流电弧精炼炉方案。
其主要设备如下:
钢包.水冷包盖包.盖升降机构.电极升降装置.电极横臂及把持器.短网.液压系统.吹氩系统.冷却水系统.压缩空气系统.加料系统.除尘系统
喂丝机.悬臂吊
2.3.1钢包
(1)设备包括:
钢包由钢包体、滑动水口、吹氩管等组成。
(2)技术参数:
滑动水口由特殊液压装置驱动。
吹氩单独设置。
吹氩管线上设有手动快速连通接头。
钢包体压力容器钢制造,圆锥台柱形的壳体、平底、底部有支撑座,并有两个孔,用于安装滑动水口和吹氩用透气砖。
耳轴焊接在钢包两边的耳轴箱上,耳轴箱的顶部和底部有通气孔。
2.3.2水冷包盖
(1)设备包括:
炉盖本体和排烟部分组成。
(2)技术说明:
水冷包盖为管式密排结构,炉盖本体侧壁体略呈锥形,上大下小,顶部是锥形面以保证刚性,顶部中心是一倒锥形水冷环,用来承放耐火材料中心盖,中心盖上开有与三相电极相对应的三个电极孔。
炉盖本体上除三个电极孔外,根据工艺要求还设有合金加料空,侧温取样孔以及相应的密封盖,根据冶炼要求气动操作打开相应密封盖。
侧温取样孔也是人工观察孔。
在冶炼过程终,根据需要打开进行观察和操作。
排烟方式:
为炉盖上集烟罩侧排烟。
收集三个电极孔及包口处的外溢烟,满足环保要求并能够改善工作环境。
炉盖上设有微压变送器,检测炉内压力,并与除尘管道上的电动调节蝶形阀形成闭环调节,既能满足炉内保持微正压适合精炼还原气氛,同时又可满足环保要求。
炉盖上供水系统及在冷却水入口处设有流量、压力监控仪表,在出口处设有温度监控仪表。
(3)技术参数:
烟气量:
80000m3/h
烟气温度:
1250℃
型式:
水冷管式
数量:
1套
炉盖寿命:
≥3000炉次
烟气始发量:
120-200Nm3/h
环境温度:
按30℃考虑
排烟温度:
≤180℃
烟气参数
粉尘量:
10g/Nm3
粉尘流量:
38kg/h
2.3.3包盖升降机构
(1)设备包含:
升降立柱、柱塞式液压缸和悬挂法兰组成。
(2)技术说明:
炉盖提升采用柱塞式液压缸控制炉盖升降立柱,炉盖与升降立柱间采用外伸悬臂法兰连接方式。
为便于装卸,特设两个活动销轴。
设有四根顶紧螺栓用来调平炉盖。
升降立柱配柱有四组导向轮,分上下两层布置,用来定位导向。
导向轮组与液压缸尾部共同固定于基础框架上。
2.3.4电极升降装置
(1)设备包括:
电极升降立柱和立柱内的电极升降缸及导轮支座、停位固定销、行程开关
组成。
(2)技术说明:
电极升降通过每个立柱内的液压缸来实现,电极升降分自动和手动两种形式,手动换向阀设置在平台上的机旁操作箱内,当电力发生故障时,打开手动阀门,电极上升到顶部。
电极立柱为箱型焊接结构,四侧有导轨,内部有液压缸,立柱与横臂法兰连接。
连接处有绝缘衬垫,用螺栓连接成刚度很高的“T”字形结构。
保证无爬弧现象。
为保证立柱升降平稳,其结构设计既要考虑电极横臂及电缆和电极的负荷,又要考虑电磁力的影响。
立柱外表面和导向滚轮接触面均经过精加工和热处理。
电极横臂与立柱连接处除设有安全可靠简单实用的绝缘外,还具有调节电极横臂在立柱上的前后左右方向的特殊结构设计。
为防止立柱头在LF连续使用中发热,立柱头部采取水冷措施。
防止绝缘件烧毁,并提高寿命。
每根立柱由上下两组导向论导向,可手动调节和维护。
2.3.5电极横臂及把持器
(1)设备包括:
三套导电横臂、电极放松缸、电极夹持器、不锈钢夹紧带、夹紧机构和绝缘件组成。
(2)技术说明:
电极横臂由三套电极横臂组成。
为导电式电极臂,既用作电极的支撑,又兼作向电极输送大电流的导体。
横臂体采用铜钢复合板焊接成箱型结构,内部通水冷却。
导电横臂通过主绝缘与升降立柱连接。
横臂前部是电极电极夹持其,电极夹紧装置放在电极横臂内,电极用弹簧夹紧,用液压钢放松。
导电铜块、夹紧装置工作可靠,更换方便。
电极夹头由抱闸和水冷的锻造铜座组成。
(3)技术参数:
电极夹紧力:
140kN
电极夹紧松开方式:
弹簧夹紧/液压松开
电极极心圆:
φ630mm
石墨电极直径:
φ350mm(UHP)
数量:
1套
2.3.6短网
设备包括:
(1)变压器二次出线端由不需要水冷的柔性铜连接板(补偿器)组成,安装、维护都很方便,可消除热膨胀,电动力对固定件的影响。
(2)穿墙水冷铜管汇流,水冷铜管由不锈钢支架,吊架固定,并用垫木绝缘。
(3)大截面电缆,共8根,两根备用。
(4)无磁不锈
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