采区辅运下山掘进作业规程.docx
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采区辅运下山掘进作业规程
目录
第一章概况1
第一节概述1
第二节编写依据1
第二章地面位置及地质情况2
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况2
第二节煤(岩)层赋存特征2
第三节地质构造4
第四节水文地质4
第五节影响巷道施工的主要因素5
第三章巷道布置及支护说明6
第一节巷道布置6
第二节矿压观测6
第三节支护设计6
第四节支护工艺12
第四章施工工艺16
第一节开口施工方法16
第二节施工方法16
第三节施工工艺19
第四节设备及工具配备20
第五节附属工程21
第五章生产系统23
第一节通风系统23
第二节压风系统24
第三节综合防尘25
第四节供水及防灭火26
第五节安全监测监控27
第六节供电系统28
第七节排水系统29
第八节运输29
第九节通讯、照明和信号30
第六章劳动组织及主要技术经济指标31
第一节劳动组织31
第二节作业循环32
第三节主要技术经济指标33
第七章安全技术措施34
第一节开工准备34
第二节一通三防34
第三节顶板管理38
第四节永久支护41
第五节防治水管理45
第六节机电运输46
第七节爆破管理64
第八节提高煤质措施72
第九节其他72
第八章安全管理制度78
第九章灾害应急措施及避灾路线84
第一章概况
第一节概述
一、巷道名称
巷道名称:
13采区辅运下山里段。
二、巷道用途
巷道用途:
满足通风、行人、运输、管线敷设等需要。
三、巷道设计长度和服务年限
设计长度:
2000m(可调)。
服务年限:
5年。
四、预计开工时间
本掘进工作面预计2014年11月3日开工。
第二节编写依据
一、设计图及批准时间
设计图名称为《13采区辅运带下山掘进设计平、剖面图》(批准时间为2014年6月)
二、地质说明书及批准时间
《13采区辅运下山掘进地质说明书》,批准时间为2012年3月。
根据13采区辅运下山矿压观测记录数据分析:
顶板相对较稳定。
三、其它技术规范
1、《煤矿安全规程》(2011版)。
2、《羊场湾煤矿安全技术操作规程》。
3、《通风管理细则》。
4、《煤矿通风能力核定标准》(AQ1056—2008)。
5、《机电管理细则》。
6、《神华集团安全质量标准化标准及考核评级办法实施细则汇编》(第四版)。
7、危险源辨识及风险评估表
第二章地面位置及地质情况
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况
地面相对位置及邻近采区开采情况附:
附表2-1。
概
况
煤层名称
二层煤
水平名称
二水平
采区名称
12
工作面名称
13采区辅运下山里段
地面标高(m)
+1392.0~+1454.0
工作面标高(m)
250.0~977.0
地面位置
13采区辅助运输下山位于羊场湾一号井井田东部,地表为沙丘覆盖,地形低缓平坦,起伏不大,无任何建筑物位于工作面范围内。
工作面地面投影位置:
西至y3勘探线以西1195m处,东至y3勘探线以东1685m处,工作面走向长度2000m。
工作面距地面垂直深度在477.0~1152.0米之间,平均垂深为809.5米。
井下位置及四邻采掘情况
13采区辅助运输下山开口位置位于130203辅运绕道第二段内,按设计方位折返式下坡施工,工作面下临13采区胶带下山,13采区辅助运输下山与13采区胶带下山留设30m保安煤柱,13采区辅助运输下山上部为原始煤层未进行采动,无采掘活动影响工作面掘进。
施工长度(m)
2000m(可调)
与煤层顶、底板关系
按标定的中腰线施工掘进。
方位角(°)
按设计方位角″
表2-1井上下对照关系情况表
第二节煤(岩)层赋存特征
二层煤:
黑色,沉积稳定,块状,半暗型煤,结构简单。
厚7.2~8.6m,平均煤厚7.9m,煤层底部含夹矸一层,厚0.3m。
二层煤伪顶岩性为炭质泥岩,直接顶岩性为粉砂岩、细砂岩,老顶为中砂岩、粉砂岩。
(图2-1、表1-1、表2-3)。
附:
图2-1煤、岩层综合柱状图
表1-1煤层顶底板情况表
序号
顶板
名称
岩石名称
厚度(m)
岩性特征
备注
1
一层煤
一层煤
0.69~1.41
黑色,半暗型煤,局部夹镜煤条带及黄铁矿薄膜,块状,较硬。
结构单一,其上为粗砂岩含水层。
f=1~2
1.05
2
老顶
细砂岩
0.8~4.84
浅灰色,成分以石英为主,缓波状层理为主,具斜层理及交错层理,顶部具少量植物根部化石,并有一层0.05m炭质泥岩。
f=3~4。
2.86
中砂岩
9.89~21.25
灰白色,成分以石英为主,以钙质胶结为主,滚圆度为半圆状。
f=4~5
15.57
3
直接顶
细砂岩
0.8~2.22
深灰色,含云母,局部岩石夹少量煤屑,具较多植物叶部化石,煤线互层。
f=3~4
1.51
粉砂岩
1.23~3.81
深灰色,上部夹薄层细砂岩,中部含泥质高,具少量黄铁矿。
夹一层煤线厚0.3m。
f=3~4
2.52
4
伪顶
炭质
泥岩
0.20~0.60
灰黑色,层理发育,较破碎,易冒落。
f=3~4。
0.4
5
直接底
粉砂质泥岩
1.2~5.0
黑灰色,细腻,具少量植物根部化石,具隐水平层理。
f=3~4
3.1
6
老底
细粒
砂岩
2.0~5.3
3.7
灰白色,浅灰色,成分以石英为主,中部有0.80m厚深灰色粉砂岩。
f=4~5
表2-3影响掘进的其它地质情况表
影响掘进的其它
地质情况
瓦斯
绝对涌出量:
0.3m³/min;相对涌出量;0.09m3/dt
煤尘
煤尘爆炸指数34.3%,具爆炸危险性
裂隙
发育情况
较发育
煤的自燃
煤自燃发火期1~3个月,最短23天
地温
17º
普氏硬度(f)
煤层
夹矸
直接顶
直接底
1-2
3-4
3—4
3—4
第三节地质构造
根据13采区辅运下山地质资料分析:
本区范围内地质条件较复杂,煤岩层产状变化较大,走向135°~182°,倾向45°~92°,倾角3°~21°,平均16°煤岩层节理发育,容易产生片帮、施工时加强巷道顶板及两帮支护工作确保安全生产。
第四节水文地质
本工作面穿矿区第Ⅲ含水层、第Ⅳ含水层第Ⅴ含水层施工,根据勘探资料及生产施工资料分析,三个含水层主要以砂岩含水层为主,均属于含水性弱或微弱的岩层。
巷道施工通过含水层时,预计含水层水将通过顶板流至施工巷道内。
巷道穿煤层施工,预计局部区域巷道顶板有淋滴水现象,巷道施工过程中毛水沟随掘进工作面向前推移一并施工,在巷道低洼处施工临时水仓,水顺巷道水沟自流至临时水仓内。
安装水泵,及时排水,确保正常生产。
第五节影响巷道施工的主要因素
1、煤层顶底板层理发育,容易产生片帮、漏顶现象,施工过程中加强巷道顶板及两帮支护工作确保安全生产。
本工作面穿煤岩施工,施工距离长,施工过程中要加强工作面运输系统管理,确保安全生产。
2、巷道施工过程中因顶板破碎导致顶、帮不完好时,及时在两帮及顶部需根据现场情况补打锚杆。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
13采区辅运下山里段从130203辅运绕道第二段上帮开口,开口位置位于130203辅运绕道第二段,距离130203辅运绕道第三段巷口向上22m处,开口坐标(x=4205153.820;y=36381227.077),按照设计方位角227°50′57″使用综掘机施工至设计位置。
附:
图3-113采区辅运下山施工平、剖面图(1:
1000)
第二节矿压观测
该巷道为锚网索喷联合支护,施工中要进行锚杆和锚索进行载荷检测,检测内容、目的及方法附表3-1。
表3-1巷道支护检测内容、目的及方法一览表
序号
检测内容
检测目的
检测方法
1
顶板下沉情况
检测顶板下沉量
顶板离层仪
(每50m安装一组顶板离层仪)
2
锚索安装质量
检测锚索预紧力
锚索张紧器(≥100KN)
3
锚杆安装质量
检测锚杆抗拔力
锚杆拉力计
(顶锚杆:
≥60KN;帮锚杆:
≥50KN)
4
锚杆螺母拧紧程度
检测锚杆螺母拧紧程度
扭矩扳手
巷道每支设300根锚杆必须用锚杆拉力计至少抽查一组锚杆抗拔力,每组不少于3根;每根锚索都必须用锚索张紧器检测。
巷道开口处安装一组顶板观测仪,其余巷道内每50m设置一组顶板离层仪,3天观测一次,由验收员负责检测、记录,技术员对观测结果进行分析、存档,并将分析结果上报至生产技术科。
第三节支护设计
一、巷道断面
1-1断面:
断面形状为半圆拱形,巷道设计宽度为5900mm,设计中高为5050mm,设计断面积为26.06m2,巷道净宽5600mm,净中高4600mm,地坪厚度为300mm,喷浆厚度为150mm。
附:
表3-2断面特征及材料消耗量表
二、支护设计
(一)临时支护
1、临时支护方式:
机载式液压前探梁。
2、机载超前支护的主要组成:
由顶板钢架,伸出架,支臂,尾座架,缓冲座,前支座,支护油缸,翻转油缸,伸缩油缸以及管路,控制阀等组成。
机载超前支护的进出液管由掘进机的预留锚杆机接口接入,如无锚杆机预留接口的需在掘进机的千斤进出液管上加装三通接入。
工作时来自掘进机泵站的液压油经操纵阀组,液压锁进入油缸,油缸推动连杆机构展开,使顶板钢架贴紧棚顶起到支护作用。
2、施工方法与工艺
(1)当掘进够一个循环的距离后,首先将综掘机切割头落下,将开关关闭并闭锁,并将切割头护罩罩好。
(2)使用专用工具,进行敲帮问顶工作,将顶帮活矸找干净。
(3)将前探梁升起至距离顶板约300mm的位置。
(4)将钢筋网、钢带放置在前探梁上端(提前将钢带用网丝联接在钢筋网上,连接不少于5处),并将钢筋网与支护好的钢筋网长边相连。
(5)缓缓将前探梁升起至与顶板相接触。
(6)进行锚杆支护工作。
3、质量标准和要求
(1)前探梁的安装必须在专业人员指导下进行。
(2)操作前探梁的人员为综掘机司机,司机必须懂得前探梁的构造和原理,并能熟练操作前探梁的升降控制。
(3)进行临时支护前,综掘机司机必须将综掘机切割电机停电并闭锁。
(4)每次掘出一个循环后,敲帮问顶必须彻底,清除巷道顶、帮危岩悬矸、或松动、片帮的煤块。
顶板完好时,循环进度为1800mm,最大控顶距为2000mm,最小控顶距为200mm。
顶板压力大、破碎时,缩小循环进度,循环进度为900mm,最大控顶距离为1100mm,最小控顶距200mm。
附:
图3-3炮掘临时支护平、剖面示意图
附:
图3-4临时支护平、剖面示意图
(二)永久支护
1、顶部支护
永久支护形式为“锚网喷锚索”联合支护,支护材料为BHRB500号成套螺纹钢锚杆、螺纹钢端头锚杆、钢绞线锚索、铁托板、8800mm圆钢钢带、钢筋网。
巷道拱部使用φ22×2500mmBHRB500号成套螺纹钢锚杆(包括:
螺帽、调心球垫及锚杆托板),每根锚杆安装2节φ23×700mm的树脂药卷,墙部使用φ22×2300mmBHRB500号成套螺纹钢端头锚杆,每根锚杆安装2节φ35×350mm的树脂药卷,间排距均为800×900mm,三花形布置,巷道全断面挂钢筋网,金属网规格为9000×900mm,网孔尺寸为150×150mm,每排锚杆配合使用一条8800mm长的由16#圆钢加工而成的圆钢钢带。
档距与锚杆间排距相同。
每根锚杆配合使用一块150×150mm的铁托板,金属网严格执行无铅丝联网技术;采用专用工具进行联网,使金属网对折不少于一圈,相邻钢筋网片扣扣相连。
锚索规格为φ22×8300mm(1×7),间排距为1500×2000mm,每根锚索安装4节φ23×700mm的树脂药卷(两节超快,两节快速),锚索托梁由600mm长16#的槽钢加工而成。
锚索布置在两排锚杆中间,锚索必须打设成一条直线。
附:
图3-5支护断面图(1:
50)
附:
图3-6支护断面展开图(1:
50)
三、采用计算法校核支护参数
按照本质安全管理体系要求和地质部门提供的13采区辅运下山顶板岩层特征,将13采区辅运下山顶板管理列为重大危险源。
根据地质说明书提供的资料,13采区辅运
下山顶板基本情况为:
二层煤:
黑色,沉积稳定,块状,半暗型煤,结构简单。
厚7.2~8.6m,平均煤厚7.9m,煤层底部含夹矸一层,厚0.3m。
二层煤伪顶岩性为炭质泥岩,直接顶岩性为粉砂岩、细砂岩,老顶为中砂岩、粉砂岩。
根据地测部门提供的地质资料,采用计算法校验支护参数。
1、锚杆长度验算
顶锚杆通过悬吊作用,帮锚杆通过加固帮体作用,达到支护效果的条件,应满足:
L≥L1+L2+L3
式中:
L-锚杆总长,m;
L1-锚杆外露(金属网厚度+托板厚度+螺母厚度+0.02-0.05m),m;
L2-有效长度(顶锚杆取免压拱高b,帮锚杆取煤壁破碎深度c),m;
L3-锚入岩层内深度(顶锚杆取0.8m,帮锚杆取0.6m),m。
普氏免压拱高:
b=[B/2+Htan(45°-ω帮/2)]/f顶
式中:
B、H-巷道掘进跨度和高度,B=5900mm,H=5050mm;
f顶-顶板岩石普氏系数,f顶取4;
ω帮-两帮围岩内摩擦角,ω帮取63.43°;
b=[5900/2+5050tan(45°-63.43°/2)]/4≈827mm=0.812m;
c=Htan(45°-ω帮/2)=5050tan(45°-63.43°/2)≈857mm=0.812m;
L1顶=L1帮=金属网厚度+托板厚度+螺母厚度+0.05=0.0065+0.015+0.015+0.05
=0.082m;
根据上述公式得出:
L顶≥L1顶+L2+L3=L1顶+b+0.8=0.0815+0.812+0.8=1.694m;
因此所选锚杆长度均能满足要求。
2、顶锚杆间、排距验算
按锚杆所能悬吊的重量校验锚杆的间、排距。
每根锚杆悬吊岩石重量G=γL2α2,锚杆锚固力Q应能承担G的重量,为安全起见,再考虑安全系数k,取k=2。
kG α<(Q/kγL2)1/2所选顶锚杆锚固力Q≥60kN,计算得: α≤(Q/kγL2)1/2=[60/(2×26×0.937)]1/2≈1081mm=1.081m 计算得: α≤1.081m,因此顶锚杆间距800mm,排距为1000mm能满足要求。 3、锚索间、排距验算 根据地质资料,使用Ф22mm×8300mm锚索,将锚杆加固的“组合梁”整体悬吊于坚硬岩层中,校核锚索间、排距,冒落方式按最严重的冒落高度大于锚杆长度的整体冒落考虑。 此时,靠巷道两帮的角锚杆和锚索一起发挥悬吊作用,在忽略岩体粘结力和内摩擦力的条件下,取垂直方向力的平衡,可用下列公式计算锚索的间、排距。 L=nF2/[BHγ-(2F1sinθ)/L1] 式中: L-锚索间、排距,m; B-巷道最大冒落宽度,B取5.9m; H-巷道最大冒落高度,H取5.05m; γ-岩体容重,γ取26kN/m3; L1-锚杆排距,1.0m; F1-锚杆锚固力,取60kN; F2-锚索极限承载力,取230kN; θ-锚杆与巷道顶板的夹角,取75°; n-每排锚索数量,2根。 L=nF2/[BHγ-(2F1sinθ)/L1] =3×230/[5.9×5.05×26-(2×60sin75°)/1.0]=2.024m>2.0m; 通过上述计算,锚索间、排距小于2.024m,因此所选锚索参数满足要求。 四、质量标准与检验 (一)保证项目 1、锚杆: 拱部使用Ф22×2500mmBHRB500号成套螺纹钢锚杆,锚深2450mm,加工长度2500mm,紧固端螺纹扣长100mm。 每批加工的锚杆必须有钢材合格证方可使用。 铁托板采用10mm厚Q235钢板加工,规格150×150×10mm。 2、帮锚杆: 使用Ф20×2300mmBHRB500号成套螺纹钢端头锚杆,锚深2250mm,加工长度2300mm,紧固端螺纹扣长100mm。 每批加工的锚杆必须有钢材合格证方可使用。 铁托板采用10mm厚Q235钢板加工,规格150×150×10mm。 3、钢筋网: Ф6.5mm圆钢加工,必须有钢材合格证并经拉拔实验合格后方可使用。 网子规格9000×900mm,网孔规格150×150mm,焊接牢固。 4、锚固剂: 树脂药卷规格有Ф23×700mm。 药卷无变质、破损现象,锚固剂必须有出厂合格证。 5、锚索: 锚索为Ф22mm钢绞线,长度为8300mm。 锚索托板为600mm长的由16#槽钢加工而成的托梁。 6、钢带: Ф16×8800mm的圆钢钢带。 7、槽钢: 采用16#槽钢加工制成,长度为600mm。 (二)基本项目 基本项目及允许偏差项目附: 附表3-3。 表3-3基本项目及允许偏差项目 项目 设计尺寸 检查标准 合格(mm) 优良(mm) 基本项目 1、巷道宽度 5900mm -0~+150mm 0~+100mm 2、巷道高度 5050mm -0~+150mm 0~+100mm 3、铺网 符合设计和作业规程规定,网间压接牢固,连接压茬好,绑扎牢固,扣扣相连。 4、锚杆施工质量 安装牢固,托板基本紧贴壁面,不松动。 安装牢固,托板紧贴壁面,不松动,锚杆托板要压紧压实钢筋网和菱形网。 5、锚杆抗拔力 60kN(15MPa) 达到设计值的90%以上。 不小于设计值 6、锚索预应力 200kN(28.6MPa) ≥90% 不小于设计值 7、锚杆预紧力 100Nm 达到设计值的90%以上。 不小于设计值 允许偏差项目 1、锚杆间排距 800×1000mm ±100mm 2、锚杆孔深 2250/2450mm 0~+50mm 3、锚索孔深 8000mm 0~+200mm 4、角度 垂直巷道轮廓 ≤15° 5、锚杆外露长度 露出螺母长度为10~40mm 6、锚索外露长度 露出锁具长度为150~250mm 保证项目 1、锚杆的材质、品种、规格、强度符合设计、作业规程及规范的规定。 2、锚固剂的材质、配比、规格、强符合设计、作业规程及规范的规定。 (三)其它要求 1、施工时,确保施工中、腰线准确,严格按照激光指定向的方向进行施工,并且班班检查校对施工中、腰线。 2、施工过程中必须严格按照质量标准化要求控制巷道成形,杜绝超、欠挖现象。 3、施工时必须严格执行“敲帮问顶”制度,严禁空顶作业。 第四节支护工艺 一、临时支护 (一)支护工艺 1、每当掘进一个循环后,将综掘机截割头落下,开关停电闭锁,并将综掘机护罩盖上。 2、使用专用工具,进行敲帮问顶工作,将顶、帮活矸找干净。 3、将前探梁升起至距离顶板约300mm的位置。 4、将钢筋网、钢带放置在前探梁上端(提前将钢带用网丝联接在钢筋网上,连接不少于5处),并将钢筋网与支护好的钢筋网长边相连。 5、缓缓将前探梁升起至与顶板相接触,并采用木背板背紧、背实。 6、将柔性网挂在迎脸上,柔性网上部用专用链环与最前端的钢筋网相连,连接间距不大于500mm。 (二)质量标准和要求 1、前探梁的升降安装必须在专人指导下进行。 2、操作前探梁的人员为综掘机司机,司机必须懂得前探梁的构造和原理,并能熟练操作前探梁的升降控制。 3、进行临时支护前,综掘机司机必须将综掘机截割电机停电并闭锁。 4、每次掘出一个循环后,敲帮问顶必须彻底,清除巷道顶、帮危岩悬矸、或松动、片帮的煤块。 5、必须采用木背板背紧、背实。 二、永久支护 (一)拱部锚杆支护 截割完成后进行临时支护,然后使用锚杆钻机进行顶部锚杆支护,支护时按照先中间后两侧的顺序进行,拱部锚杆必须紧跟迎头。 具体要求如下: 1、锚杆眼定位 检查巷道规格尺寸是否符合设计要求,先处理完不合格部位后,根据圆钢钢带上预留的锚杆眼位确定。 2、打锚杆眼 按照设计锚杆眼深度、角度,顶部用MYT-125/330锚杆钻机打眼,使用长短对接六方钻杆,长度2500mm、1500mm、1000mm,使用直径Ф28mm钻头。 3、清理眼孔 安装锚杆前将锚杆眼内煤岩粉清理干净,用锚杆钻机水清眼。 确保锚固剂与锚杆眼壁接触良好。 4、锚杆安装前,检查锚杆的规格尺寸是否符合设计要求: 螺纹钢锚杆是否合格,杆体有无氧化生锈现象,若有必须擦干净;锚固剂有无过期结块变质,包装袋有无破裂损坏,如有必须更换。 5、检查锚杆眼的眼位、角度、深度是否符合设计要求(用待安装锚杆伸入锚杆眼孔检查),若不合格必须重新打眼。 6、锚杆安装: 取两节树脂药卷放入锚杆眼孔内。 7、用锚杆斜切端头顶在树脂药卷后端,缓缓将树脂药卷送入眼底。 8、将锚杆连接套装在钻机上,升起钻机伸起支撑腿。 9、连接套与锚杆尾端进行连接。 10、慢速转动锚杆钻机,边旋转边将锚杆推入眼底,旋转搅拌时间在30~40s之后,搅拌结束。 11、保持推力约一分钟,使锚杆杆体固定,确保搅拌后的树脂药卷充分凝固,防止锚杆在树脂凝固前下滑。 12、锚杆推入眼底三分钟后取下连接套。 13、取下连接套后将螺帽用力矩扳手逐个再拧紧上牢,保证露出螺母长度10~40mm (二)帮部锚杆安装施工工艺及要求 截割出渣完成后,用MZ-1.2煤电钻或风钻进行帮锚杆永久支护,最下两排锚杆滞后迎头不得超过10m,两帮压力大、帮垮时所有帮锚杆必须紧跟迎头。 具体要求如下: 1、锚杆眼定位 检查巷道规格尺寸是否符合设计要求,先处理完不合格部位后,按锚杆布置要求确定锚杆眼位,并做好标记。 2、打锚杆眼 按照设计锚杆眼深度、角度,用MZ-1.2煤电钻或风钻打帮部锚杆眼,打眼使用麻花钻杆,长度2500mm、1500mm,使用直径Ф28mm钻杆,Ф32mm钻头。 3、清理眼孔 安装锚杆前将锚杆眼内煤岩粉清理干净,打眼时用煤电钻倒渣并来回抽动清眼。 确保锚固剂与锚杆眼壁接触良好。 4、锚杆安装前检查锚杆的规格尺寸是否符合设计要求,螺纹钢锚杆是否合格;锚固剂有无过期结块变质,包装袋有无破裂损坏,影响正常使用,如有必须更换。 5、检查锚杆眼的眼位、角度、深度是否符合设计要求,用待安装锚杆伸入锚杆眼孔检查,若不合格必须重新打眼。 6、将取两节树脂药卷放入锚杆眼内。 7、用锚杆斜切端头顶在树脂药卷后端,缓缓将树脂药卷送入眼底。 8、在锚杆尾端拧上连接套,将煤电钻卡在连接套上。 9、启动煤电钻,边旋转边将锚杆推入眼底,留够安装托盘的尾端,旋转搅拌时间在30~40s之后,搅拌结束。 10、移开煤电钻,拧掉连接套安装托板和螺母。 11、用力矩扳手逐个再拧紧上牢,并保证螺母出扣3~5扣。 (三)锚索支护 锚索支护距迎头的距离不得超过15米,当顶板压力较大、破碎、松软时锚索支护必须紧跟迎头。 锚索支护必须按照设计要求,确保间、排距,锚索支护挂线管理,锚索施工完毕后,保证锚索与锚索成一直线。 安装锚索具体要求如下: 1、定锚索眼位 根据圆钢钢带上预留的锚索眼位确定。 2、打锚索眼 按照设计锚索眼深度、角度,用锚杆钻机打眼,使用直径Ф32mm钻头,1000mm长对接钻杆配合打眼。 3、清理眼孔 安装锚索前将眼孔内煤岩粉清理干净(用钻机
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