桥梁施工方案.docx
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桥梁施工方案.docx
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桥梁施工方案
桥梁工程施工方案
1..1桩基工程
本航站楼高架桥采用钻孔灌注桩,桩径分别为Ф1200、Ф1000,桩长分别为30m、25m,共158根,砼方量约4000m3。
1..1.1施工方案分析
高架桥桩基根据设计采用钻孔灌注桩,直径分别为Ф1200、Ф1000,长度为L=30m、L=25m,共158根。
该桩基属于大直径长桩,并且有八个承台在桁架下或紧临桁架,因此,这八个承办台的桩基不能用高于桁架距地面19m的机械设备。
根据以上分析,对目前国内采用大直径施工方法进行比较,以便阐明我方施工方法的优点。
方法一、螺旋钻孔灌注桩:
该施工方法优点,振动小、噪音小、无污染,但设备高,长30m桩,设备必须在35m长上。
并且用电动机作为动力,对于长30m、Ф1200的桩施工有很大的局限性,扭矩不易走到,并且安全性不好。
方法二、正反循环法:
用配制的浆液护壁、返土、振动小、噪音小,但必须在现场挖一大浆池,施工时,现场不可避免的造成泥泞,同时,针对机场地质条件,用此方法对护壁及成桩不好控制,对该工程也不易采用。
方法三、钻斗钻成孔灌注桩:
采用钻斗钻成孔无套管施工方法,振动小,噪音低,场内移动机械方便,工地边界到桩中心的距离较小,30m桩可采用机械设备18m高的设备,我单位建议采用此法施工高架桥桩基。
1..1.2旋挖钻成灌注桩工艺简介
本工程桩基是在机场附近施工,根据场地特点和施工要求采用无污染、无噪音、施工速度较快的“旋挖钻成灌注桩”施工。
成孔原理是在伸缩钻杆旋转驱动下,利用旋挖钻斗旋转切削挖掘土层,同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内,钻斗装满后提出孔外卸土,如此循环形成桩孔。
旋挖钻成孔施工具有低匝音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点。
该施工法适用于填土、硬土、粉土、砂性土、砂卵砾石层、软~中硬基岩等地层,桩孔沉渣少,孔壁无泥皮,桩侧摩阻力发挥更好。
本工艺是日本于1945年从美国CALWLD公司引进的一种施工法,我国只是近一、二年才开始使用,用来带替“正、反循环法”在桩径大、桩身长的桥梁工程的施工。
此种工艺振动小、噪音低;最适宜于在硬质粘土中干钻;可用比较小型的机械钻成大直径(2m)、深度(约35m)的桩孔;机械安装比较简单;施工场地内移动机械方便;钻进速度快;工地边界到桩中心的距离较小;采用稳定液能确保孔壁不坍塌。
1..1.3采用主要机械性能
本工程建议采用钻机型号为R-161,主要由主机、钻杆和钻斗三部分组成。
主机是意大利产的履带式底盘;钻杆是伸缩性方型钻杆,一节9m长;钻头采用锅底式钻头。
即在此孔径略小的铲头斗下部安装有外切削刀,它可使桩孔略为增大,以防止上提铲斗时孔底产生真空状态,造成孔壁坍塌。
在铲斗的上部装有打孔刀,以便插入表层套管。
施工时配一台16T的吊车,以便吊钢筋笼子。
一套砼灌注导管,根据桩长而定。
1..1.4施工准备
1.认真阅读设计图纸和工程地质勘察资料。
根据场地地基土层性质和地质环境条件,确定钻进工艺,要特别注意分析工程地质勘察资料,分析有无可能引起流沙、流土、涌水等影响旋挖成孔施工的不良因素,并且有针对性的制定有效的技术和安全防范及处理措施。
2.组织施工图会审。
3.编制详细施工方案。
4.测量放线与开孔:
开孔前,应从桩中心位置向桩孔外引出四个桩中轴线控制点,用牢固的木桩标定。
5.检查施工设备,进行安全、技术交底:
施工单位技术负责人应带领机械、电器技术人员和安全人员逐孔全面检查各项施工准备,确保机电设备完好,符合安全使用标准。
向现场施工操作人员进行详细的安全和技术交底,使安全管理在思想、组织和措施上全部得到落实。
1..1.5施工工艺
1.成孔施工工艺参见如下页流程:
2.操作工艺要点
1)钻斗升降速度
钻斗钻进截面积与钻斗外侧切削刀具回转的截面积之比随桩径增大而增大,提升提升钻斗时,
泥浆在钻斗与孔壁之间的流动速度加快,并产生压力扰动,易造成孔壁坍塌。
因此需要控制
钻机安装就位
下钢筋笼
清孔、测量孔深
灌注混凝土
钻斗开孔
下入钻斗、旋挖钻进
提钻、埋设孔口护筒
钻至设计标高,就地继续钻,转数圈,提钻
二次清孔
桩头养护
起钻、钻斗卸土、汽车运土
放线定位
埋设护筒
钢筋笼制作
混凝土试块制作
钻斗升降速度。
下表为装满渣土和空斗的升降速度参考值。
钻斗升降速度
桩径(mm)
装满渣土钻斗提升(m/s)
空钻斗升降(m/s)
1200、1000
0.748
0.830
2)清孔
旋挖钻进至设计终孔标高后,将钻斗留在原处继续旋转数圈,将孔底虚土尽量装入斗内,起钻后仍需对孔底虚土进行清理。
由于本工程持力层为粗砂层,所以将钻机换上清砂钻斗(底部带铰接底盖)即可清理干净。
然后,用孔规和测绳分别测量桩孔直径和桩深,符合要求后,下入钢筋笼。
3)钻孔
(1)根据地层正确选择钻斗类型结构,由于本工程属软土层,所以选择楔形齿、小切削角、小刀角、齿宽稍大,由于为粘土所以选择的齿间距宜大些,以免糊钻。
(2)钻进硬层,回次进尺深度太小,斗内钻渣太少时,可换用小直径筒形齿状钻斗,先钻一小孔,然后再用钻斗扩孔钻进;也可换用短螺旋钻进,然后再下钻头捞渣。
(3)钻进砂层,为保护孔壁稳定,可事先向孔内投入适量粘土球;下如孔内的钻头,其底盘进渣口必须装闭合阀板,以防提钻时砂砾石从底部沉落孔内。
(4)现场管理要点
详见下页图:
4)钢筋骨架的制作与吊放
钢筋笼采用单面搭接焊,为防止钢筋笼上浮,采用4根钢筋将钢筋笼固定在孔口四周或钻机平台上。
为保证钢筋骨架吊运时不变形,在钢筋骨架内每隔2.0m设一道加强箍筋,并与主筋焊接,在骨架主筋末端加焊一道加强箍筋将钢筋笼下口封住,不得有主筋露头现象,防止吊装钢筋笼时主筋散开及提导管时卡住导管。
在吊装钢筋笼以前,应再次测量孔深并做好记录。
为保证钢筋骨架的保护层厚度,在钢筋外侧均匀绑扎预制的混凝土垫块,混凝土垫块的厚度略小于桩的保护层厚度,长度在20cm左右,与主筋扎牢不能任意转动。
钢筋笼吊运及放入井内时为防止变形,临时在笼内穿以适当长度的木杠,吊放入孔时两点起吊,待钢筋笼轴线与孔深轴线相重时,方可缓慢下放使笼入孔。
如发现有障碍时,及时查明原因,解决后再下放钢筋笼,绝对禁止加压下沉钢筋笼。
钢筋笼就位后,要妥善而又牢固的将笼子固定到设计要求的高程,以防止钢筋笼掉入孔内,并防止浇注混凝土时将钢筋笼托上来。
5)灌注混凝土
灌注混凝土,采用导管法施工,导管直径为25-30cm,并在导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺,并注明导管全长尺度,以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度,导管吊入钻孔中的深度应使其下口与孔底留有30~40cm的距离,并应使导管与钢筋笼内径周围留有必要的间距,以便自由拔出。
在下灌注混凝土导管后,灌注混凝土前,应再测量一次井深,以作灌注前最后一次测量,如果孔深不足设计要求,且落淤超过质量指标要求时,则应采取措施(如用空气吸泥机进行清孔),待达到要求后,方可浇灌混凝土。
搭筑浇灌混凝土平台应高于井口至少4m,平台高度应保证在灌注混凝土到桩顶部位时,导管底口混凝土在不振捣情况下应达到振捣混凝土密实程度。
导管上口一般设置储料槽和漏斗。
下导管时,导管下口距井底不大于0.5m为限,在浇混凝土过程中,导管最小埋人新鲜混凝土中不得小于2.0m,但最大深度不得超过6.0m。
在砼灌注过程中,应经常转动套管,并及时提升,以防止筒内砼浇注过高时管内外侧的阻力超过起拔能力。
提升套管后,应使护筒内保留的砼高度不得小于1m,以防发生断桩事故。
灌桩的桩顶标高比设计标高高出0.5m,以保证桩身质量和凿除桩头砼。
灌注过程中,指定专人作好桩孔量测和灌注记录。
灌注结束后,将导管和套管清洗干净。
待砼全部浇筑完毕初凝前,可立即安排对桩头进行剔除,及时将桩头处砼人工挖除部分砼,但必须预留20cm不得扰动,待其达到设计强度后再行剔除。
1..1.6试桩
待桩基达到设计强度60%后,全部桩基都进行无损探伤检测,满足规范及设计要求后再进行下道工序的施工。
本工程桩基检测采用小扰动应力动载检测法。
其原理是在保证桩侧土的应力—应变关系阶段内,对被测桩头施加一冲击力F(t)后,将有一应力波u(t)向桩底传播,当应力波遇到桩身缺陷(如断桩、缩径、混凝土离析等)或到桩底(遇到不同介质)时,应力波就发生反射与折射,反射回来的波u′(t)通过安置在桩头的传感器接收。
工程分析仪根据接收的F(t)、u(t)、
u′(t)信息,自动计算分析,即可得到桩身完整性、混凝土平均速度、单桩承载力等信息,从而检测出桩身质量。
测试示意图如下:
电荷放大器
分析仪
磁带机
计算机
打印机
桩
1..1.7技术要求及质量控制
1.严格按照国家有关规范及设计要求进行桩基施工及混凝土搅拌、灌注;
2.严格按照施工现场所提供的结构轴线、位置控制点,并按坐标及距离双控定位放线;
3.因本工程大部是粘土地质,所以可以不用稳定液及注水保持施工现场的清洁,但必须设置表层护筒,护筒至少需高出地面30cm,同时斗底铁门在钻进过程中始终应保持关闭状态;
4.严格控制钻斗孔内的升降速度。
因为如果快速地上下移动钻斗那么水流将以较快的速度由钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流过导致冲刷孔壁,本工程钻斗应按0.74m/s速度升降;
5.在钢筋笼插入孔内前用钻斗处理沉渣(带档板的钻斗)来排除沉渣;
6.本工程要采用导管水下混凝土灌注,为保证质量应控制好以下几项:
1)混凝土的配合比。
混凝土的配合比必须与导管法灌注水下混凝土相适应。
合适的配合比应使混凝土具有足够的可塑性、粘性、易于在导管中流动,而又不易离析。
混凝土坍落度一般为18—22cm。
2)水泥。
采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥,水泥用量为370—450kg/m3,水灰比小于0.50。
水泥的初凝时间,用标准方法试验测定不宜早于1.5h。
3)粗骨料采用卵石,粒径一般采用20—40mm,粗骨料的级配应保证混凝土具有良好的和易性。
4)细骨料选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中、粗砂,含水率一般为45%—50%。
5)外加剂。
掺入外加剂前,必须先经过试验,以确定外加剂的使用种类,掺入量和掺入程序。
6)导管法施工的注意事项
(1)灌注砼必须连续进行,不得中断。
否则先灌入的砼达到初凝,将阻止后灌入的砼从套管中流出,造成断桩。
(2)从开始搅拌砼后,在1.5小时之内应尽量灌注完毕。
(3)随孔内混凝土的上升,需逐节快速拆除导管,时间不宜超过15min,拆下的导管应立即冲洗干净。
(4)在灌注过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续的混凝土宜通过溜槽灌入漏斗和导管,不得将混凝土整个从上面倾入管内,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
7.钢筋笼的加工要求
1)钢筋笼为便于施工和吊装方便,在钢筋笼的两端各加一根加强箍筋;为保证钢筋笼的保护层厚度,在钢筋笼两端圆形箍笼处上各焊接1组导向钢筋,每组4个,导向钢筋采用Ф6钢筋制作。
2)钢筋笼主筋采用焊接,焊接面主筋对焊率不大于50%。
3)钢筋笼采用吊车一次吊入桩孔内,在不能整段吊起的,采
用分段吊下,钢筋接头采用焊接。
4)为便于控制笼顶标高,在钢筋笼下放前用钢丝套信住笼顶或制作钓钩,以便钢筋笼能进入地面经下,下入过程中用标尺放在笼顶钢筋处,用水准仪严格控制笼顶标高。
8.其它注意事项。
1)桩头采用插入式振捣器振捣,慢插快拔,应均匀布振,振捣深度为3m。
2)鉴于本工程地下水位丰富,在导管灌注混凝土时,必须把导管插到底,保证顺着混凝土的贯入把水、泥浆顶出,同时保证桩头混凝土质量;
1..2承台施工
1.承台施工工艺流程如下页:
2.测量放线
根据给定的坐标位置进行定位放线,并将成果报监理工程师审批。
3.基坑开挖
基坑开挖采用反铲式挖掘机开挖,人工进行清底,开挖边线超出设计边线80~100cm,作为支模板操作面。
机械开挖时,要派专人指挥机械动作,确保挖机动作时不损伤桩,挖土深度在基底标高以上20cm,防止机械扰动地基土,挖出土方用自卸车运至指定场地。
4.基底处理
由于本工程基底为粘土层,为缩短基坑暴露时间,保证砼施工质量,在基坑承台底标高下铺设一层5cm厚的C10混凝土垫层。
5.钢筋绑扎
基坑验槽后,进行钢筋绑扎。
承台底筋用100×100×164mm的矩形C25素砼垫块垫起,以保证钢筋保护层厚度。
上层钢筋网片用钢筋做钢筋马凳垫起,每1m一个,呈梅花型布置,以便于上面施工。
Ⅱ级钢筋连结采用闪光对焊和单面搭接焊,单面搭接焊焊缝长度大于10d(但要征得监理工程师批准)。
墩柱插筋按设计图位置设置。
为保证插筋位置,将插筋与承台钢筋点焊在一起,但不能损伤主筋。
钢筋绑扎完毕后,填好钢筋验收单,报告监理工程师验收。
6.模板
1)模板设计依据:
《建筑施工手册》及相关规范
2)所用材料
(1)模板
采用高强度钢模,规格为2440×1220×12mm,主要质量标准为:
静曲强度≥50MPa
弹性模量≥1×104MPa
(2)木档及围檩
均采用松木,材质等级Ⅲ级
抗弯强度fm=13MPa抗剪强度fv=1.5MPa
木档规格60mm×80mm×1(具体长度按图)
围檩规格100mm×120mm×4000mm
3)制作
详见加工图,在钢模反面用木档加密以加强板面刚度,安装时用100mm×120mm的木方作围檩,上下分层加水平支撑撑牢。
考虑木料的周转使用,加固时尽量用扒钉以便拆除。
7.混凝土浇注
砼采用集中搅拌站搅拌,砼运输车运输,现场搭设溜槽下料;砼分层浇筑,每层厚度不超过30cm,插入式振捣棒振捣,要做到插点均匀,快插慢拨,确保砼振捣密实。
每层砼在前一层砼初凝之前浇注并捣实,防止产生冷缝。
砼浇注结束后,要及时对承台顶面砼收浆抹光(墩柱范围除外)。
砼初凝后,l2h内不得承受外力。
砼试块除按规范留置外,另增留三组同条件养护试块作为拆模及上部结构施工时砼强度参考用。
8.养护
砼养护采用草袋覆盖浇水湿润养护(但要征得监理工程师批准),养护期不少于7d。
9.模板拆除
根据砼试块强度,并征得监理工程师同意后拆除侧模,拆模时不得损伤砼面,模板拆除后及时清理、维修。
10.原土回填
承台模板拆除后,经监理工程师验收承台结构,并征得其同意后进行原土分层回填,分层厚度25-30cm,蛙式打夯机夯实。
1..3墩柱施工
由于本工程成桩量大、工期紧,墩柱作业面增多势必给队伍造成时间上的压力。
针对这些情况,我们除增加一定的人员设备外,且墩柱施工一律采用定型大钢模。
1.钢筋工程
1)钢筋混凝土承台钢筋的加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。
2)墩柱钢筋在钢筋加工场加工,制成骨架,整体运至墩位处安装、连接。
墩柱钢筋在现场按图纸尺寸绑扎成型,竖向筋接头采用闪光对焊。
2.模板工程
因柱墩为圆形,所以采用两个半圆钢模。
模板在专业厂家加工制作,经试拼后再运到工地投入使用。
1)设计依据:
JTJ025-86JTJ041-89
2)设计说明
墩柱模板采用定型钢模板,依据主桥、引桥墩柱的数量、高度、截面尺寸,将模板设计成3m的标准节,面板采用6mm厚热轧钢板,纵肋采用单根10#角钢,间距为300mm,横肋采用10#槽钢,间距500mm,连接处采用螺杆连接,模板两端接头处采用企口缝(见设计图),以防止漏浆,接头处封口板采用角钢,在封口板上有M20螺栓孔,以利于上下两节模板的拼装。
3)加工精度要求及允许偏差(mm)
(1)外形尺寸
长和宽0.1
肋高±5
(2)面板端偏斜≤0.5
(3)连接螺栓孔眼位置
孔中心与板面间距±0.6
板端孔中心与板端的间距0,-0.5
沿板长、宽方向孔±1.0
(4)板面局部不平±2.0
(5)板面和板侧挠度±1.0
4)加工工艺要求
(1)焊接材料应符合实际需要和国家现行有关标准规定,焊缝外观质量应达到优良标准。
(2)封口板处加工,应遵循先联后焊的原则,以保证孔眼对齐,顺利拼装。
(3)焊接时必须间断对称焊,并采取有效措施限位,防止变形。
(4)面板处加劲肋板应在模板完成后再焊,以减小因焊接引起的变形。
(5)焊接时角焊缝焊脚尺寸取相邻两焊件中较薄焊件厚度的1.2倍,所有连接一律要满焊。
5)模板设计详见附图。
6)模板支撑采用钢管支撑。
3.施工工艺
1)根据墩柱结构特点,拟分段施工,每段按联分步。
2)模板在加工厂拼装好,接缝处用螺栓连接,并嵌海绵条,涂玻璃胶,以防漏浆。
模板拼装好后,将里面清理、打磨光滑,涂刷脱模剂,备用。
3)墩柱钢筋绑扎好后,即可用汽车吊将模板就位,就位时应防止模板碰到绑扎好的钢筋骨架上。
模板就位后,四周用揽风钢丝绳和木方进行定位和支撑。
并用经纬仪校核柱的垂直度。
4)混凝土浇注工艺采用泵送浇注,每次浇注高度为30cm时,用插入式震捣器震捣密实。
5)浇注完成后,用抹子抹平上表面,采用喷涂养护剂及塑料薄膜封闭养护的养生方法,养生不少于7天。
1..4桥台施工
1.测量放线
根据给定的坐标位置进行定位放线,并将成果报监理工程师审批。
2.钢筋制安
钢筋在加工厂根据施工图制作,现场进行绑扎、焊接成型,桥台台身竖向钢筋采用双面搭接焊或电渣压力焊,钢筋绑扎采用满扎法绑扎,扎丝端头背向模板,钢筋保护层采用同标号水泥砂浆垫块。
3.模板
1)设计依据:
《建筑施工手册》及相关规范
2)材料
(1)模板
采用高强度钢模,规格为2440×1220×12mm,主要质量标准为:
静曲强度≥50MPa
弹性模量≥1×104MPa
(2)木档及围檩
均采用松木,材质等级Ⅲ级
抗弯强度fm=13MPa抗剪强度fv=1.5MPa
木档规格60mm×80mm×1(具体长度按图)
围檩规格100mm×120mm×4000mm
3)制作
详见加工图,在钢模反面用木档加密以加强板面刚度,安装时用100mm×120mm的木方作围檩,上下分层加水平支撑撑牢。
考虑木料的周转使用,加固时尽量用扒钉以便拆除。
4.砼浇筑
台身砼用汽车混凝土泵浇筑,人下到台身内进行震捣。
台身砼应分层浇筑,每层厚度不大于45cm,上层砼的浇筑和震捣下层砼初凝以前完成。
5.模板拆除
在砼强度达到2.5Mpa以上时,即可拆除侧模,拆模时动作要小,不能损坏砼面及其棱角,拆模后对砼面外观质量进行记录。
6.砼养护
侧模拆除前,用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护,侧模拆除后,涂刷养护液养护。
7.混凝土柱的保护。
用一层塑料薄膜包裹,以防柱子被污染;在1.8m高度以下用2cm厚木板封闭,以防被碰坏。
从而保证混凝土清水效果。
1..5现浇连续箱梁施工
1..5.1方案选择
方案一:
由于箱梁单室底板宽2825—3050mm,厚度为200mm,底板截面较大,并且单室长达近30m,如果采用一次性弱质木材加工的内箱模或条编内箱模,箱梁底板、隔梁、顶板一次浇筑,施工质量不易保证,并且人进入箱内不易进行预应力张拉。
方案二:
为确保箱梁底板砼的浇筑质量,又便于内箱模的拆除,采用分层施工。
即第一次先帮扎底板、隔梁钢筋,支隔梁侧模,浇筑底板、隔梁砼,在不损坏砼棱角时拆除隔梁侧模。
然后支设箱梁顶板模板,帮扎顶板钢筋,浇筑顶板砼。
在顶板留设6001000mm预留孔(详见附图),便于施工人员进入拆除顶板模板和进行预应力张拉。
预留孔采用吊模浇筑砼。
我方认为采用方案二较为合理。
1..5.2主桥箱梁施工
1.施工工艺流程图如下:
钢绞线检验、下料、编束、穿束
安装锚垫板
安装固定、波纹管
波形管渗水及强度实验
钢绞线编束、穿束
安装锚垫板
安装、固定波纹管
波形管渗水及强度实验
等载预压
钢筋加工
绑扎底板及肋板钢筋
测量复核、调整高度
封端头模板
制作试件
养生
张拉
孔道压浆
制作试件
模具检测
压浆设备、材料准备
张拉设备检验
制作试件
养生
封锚砼
浇筑顶板砼
绑扎顶板钢筋
安装内箱模底模
加工厂制备
浇筑底板、隔梁砼
拆除内箱模底
侧模、支内箱顶模
内箱顶模
制作试件
砼养护
等载预压
钢筋加工
绑扎底板及肋板钢筋
测量复核、调整高度
测量放线
搭设钢支撑
测量放线
钢支撑下部基础处理
拼装底模及侧模
2.施工工艺要点
1)钢管支撑基础处理
现浇砼连续梁采用满堂钢管支撑体系进行支护,基础应满足上部荷载的传递,保证支撑模板体系的稳定,需进行处理,同时又要满足排水的要求。
处理方法为基底使用压路机碾压后,采用厚30cm8%的石灰土,分二层进行碾压成活,达到95%的压实度。
在上面铺设厚塑料薄膜一层和五彩布一层,以防雨水和养护用水渗入基层内,另在二侧挑挖排水沟,排除积水,保证地基不下沉。
2)支搭钢管支撑
(1)搭设方法
均采用48钢管和铸铁扣件搭设。
采用满堂脚手架,接地处垫木板以防下沉。
脚手架立杆横距0.6m,横杆步高1.2m,沿脚手架纵向两端和轴角处起,每隔10m设一组剪力撑,斜杆与地面夹角60°;在横梁、隔梁处脚手架立杆横距为0.5m,横杆间距1.2m,纵、横方向用斜拉杆进行支撑固定,以确保钢支架具有足够的强度、刚度及稳定性,同时预留拱度及沉降量,沉降量可控制在2-4厘m左右。
(2)搭设注意事项
a.按照规定的构造方案与尺寸进行搭设。
b.相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内,上下大横杆接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中。
c.扣件要拧紧。
d.有变形的钢管和不合格的扣件不能使用。
e.搭设工人必须系安全带,戴安全帽。
f.随时校正杆件垂直和水平偏差,避免偏差过大。
g.考虑到新建航站楼及高架桥自身的方便通行,在+2轴和+1轴、—1轴和—2轴、+9轴和+10轴、—9轴和—10轴之间设置门型通道,门型通道采用50#工字钢架设在两侧的贝雷片上,并在工字钢上铺设方木及箱梁底模板(详见门型通道支撑体系示意图)。
(3)主桥箱梁支撑体系脚手架设计验算方案
1)模板设计
荷载计算:
a.竖向荷载
恒荷载:
砼自重:
主桥横梁处28KN/m2
主桥箱梁处21KN/m2
模板及背楞:
5KN/m2
支架钢管自重:
1.12KN/根(取10m计算)
活荷载:
施工人员走动、施工机具运输、材料堆放:
取
2KN/m2
振捣砼,倾倒、泵送砼:
取2.5KN/m2
b.水平荷载
泵送砼产生的水平冲击荷载取6.0Kpa(参见《公路桥涵施工技术规范》)考虑到浇注砼时产生的水平荷载只作用在正在浇注的侧面上,而不是整个侧面,因此进行折减计算,按1/3考虑:
1/3×27×1.2×6.0=64.8KN
风载产生的水平荷载为:
箱梁部位:
ω=k1k2k3k4W0
=1.0×1.3×1.0×1.0×600
=0.64Kpa
产生荷载为:
0.65×27×1.2=21.06KN
支架部分:
ω=K1K2K3K4W0
=1.0×0.8×1.0×1.0×500
=400Pa
=0.4Kpa
梁部荷载、施工荷载及模板自重因倾斜而产生的水平力:
主桥横梁处
P=(28+4+4.5)×18×4.4cosa=57.82KN
主桥箱梁处
P=(21+4+4.5)×18×4.4cosa=46.73KN
荷载组合
竖向荷载:
Σq=1.2×恒荷载+1.4×活荷载
主桥横梁处(28+4)×1.2+(2+2.5)×1.4
=44.7KN/m2
主桥箱梁处(21+4)×1.2+(2+2.5)×1.4
=36.3KN/m2
水平荷载:
横向水平力:
引桥2m高
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