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合成打印版
甲醇合成岗位操作规程
1合成岗位任务及意义
本岗位任务是将压缩机工序来的8.2Mpa、58℃的合成气,在一定压力8.05Mpa、温度(225~255℃)、铜基催化剂C307作用下合成粗甲醇,并利用余热副产2.5~3.9Mpa的中压蒸汽,然后减压至2.5MPa送入蒸汽管网。
同时将合成弛放气和闪蒸槽闪蒸气送往氢回收工序,另外将排污膨胀槽闪蒸出的0.35Mpa蒸汽送入低压管网。
本操作法规定了甲醇合成岗位的生产任务,生产原理和工艺流程,正常生产操作方法和工艺指标,系统的开车与停车,异常情况及处理,安全技术要点及保安措施等内容。
本操作法适用于甲醇合成岗位和总控岗位的工艺操作技术。
2工艺过程概述
2.1甲醇合成原理
甲醇合成工艺气体中的CO、CO2分别与H2在铜基催化剂的作用下主要生成甲醇,同时还伴有多种副反应。
主反应:
触媒
CO+2H2CH3OH+Q
225~255℃
触媒
CO2+3H2CH3OH+H2O+Q
225~255℃
副反应:
2CO+4H2CH3OCH3+H2O
4CO+8H2C4H9OH+3H2O
CO+3H2CH4+H2O
2CO+2H2CH4+CO2
2.2工艺流程
水煤浆经德士古气化炉加压气化制取的水煤气,经变换净化处理制得总硫含量小于0.1ppm,与来自氢回收工序的富氢气在新鲜气分离器V2601中混合,得到氢碳比(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.05~2.15的合格精制气。
经联合压缩机新鲜段压缩后,在缸内与甲醇分离器V2001来的循环气(40℃,7.5MPa)混合,经过压缩机循环段加压后,获得压力为8.2MPa,温度约为58℃,氢碳比(H2-CO2)/(CO+CO2)=5~6的入塔气。
入塔气以每小时842000Nm3的流量进入入塔气换热器E2001的壳程,被来自合成塔R2001A、B反应后的出塔热气体加热到225℃后进入合成塔R2001A、B顶部,然后进入绝热催化剂床层。
R2001A、B为立式绝热—管壳型反应器。
管内装有铜基低压合成甲醇催化剂,当合成气进入催化剂床层后,在8.05MPa,225~255℃下CO、CO2与H2反应生成甲醇和水,同时还有微量的其它有机杂质生成。
合成甲醇的两个反应都是强放热反应,反应释放出的热大部分由合成塔R2001A、B壳程的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度。
从R2001A、B出来的热反应气体进入入塔气换热器E2001的管程与入塔合成气逆流换热,被冷却到100℃左右,此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经甲醇水冷器E2002A、B进一步降温,冷却到≤40℃将气体中的大部分甲醇冷凝下来,再进入甲醇分离器V2001分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体,压力约为7.5MPa,温度约为40℃,经循环气分离器V2602分离出液体后返回压缩机C2601的循环段,经加压后循环使用。
为了防止合成系统中惰性气体的积累,要连续从系统中排放少量的循环气体:
一路直接排放至放空总管,另一路作为弛放气体送往氢回收工序T2701洗涤甲醇和回收氢气。
整个合成系统的压力由放空气体调节阀PV2001来控制,另外还可以由氢回收工序进行压力调节。
由甲醇分离器V2001分离出的粗甲醇,减压至0.4MPa后,和来自氢回收工序的稀甲醇(压力约为7.5MPa,温度约为40℃,浓度约为5.55%)进入甲醇闪蒸槽V2002,闪蒸出溶解在粗甲醇中大部分气体,然后将粗甲醇送往甲醇精馏工序。
V2002的压力由PV2006控制在≤0.4MPa,闪蒸气送往氢回收工序和非渗透气混合后去锅炉房作燃料。
汽包V2003与甲醇合成塔R2001A、B壳侧由二根下水管和六根汽液上升管连接形成一自然循环锅炉,副产2.5~3.9MPa中压蒸汽,然后减压至2.5MPa送入蒸汽管网。
汽包用的锅炉给水来自锅炉给水总管(温度为132℃,压力为6.2MPa)和来自磷酸盐槽V2005的磷酸盐溶液(压力为6.0MPa,温度为40℃,流量为0.0112m3/h,浓度约为2.5%)。
为保证炉水质量,在V2003的下部设有连续和间断排污,R2001A、B下部设有间断排污。
汽包连续排污排入排污膨胀槽V2004,在V2004中副产0.35MPa低压蒸汽,污水经排污冷却器冷却到40℃后排入地沟。
V2003和R2001A、B的间断排污直接排入地沟。
甲醇催化剂经升温还原后才有活性。
因此合成甲醇催化剂在使用前,需用H2进行还原,还原方程式为:
CuO+H2=Cu+H2O。
还原压力为0.50~1.0MPa,最高还原温度为230℃,还原气为H2,稀释气体为N2,要严格按照催化剂的升温还原程序进行操作。
合成塔内催化剂的升温,是用压力为5.5MPa,温度为271℃的中压蒸汽,通过开蒸汽喷射器J2001A、B带动锅炉水循环,使催化剂床层温度逐渐上升;配氢后是用反应热和蒸汽共同升温,温度上升速度为≤25℃/h。
在C2601新鲜气入口管线上还接有五根管线。
三根N2管线,供开车前置换系统和催化剂升温还原补N2用;一根还原气管线,供催化剂升温还原时提供H2;一根空气管线,供催化剂钝化时提供O2。
为防止汽包V2003干锅造成合成塔超温,V2003设有低液位自动联锁,当液位低于10%时新鲜气气动阀XV-2683关闭(压缩机不停)。
甲醇分离器V2001液位过高而严重带液时,产生液击损坏压缩机,影响催化剂正常使用,所以V2001设有高液位自动联锁,当液位达到90%mm时压缩机跳车(阀XV-2681,XV-2682,XV-2683关闭)。
3生产操作方法
3.1生产操作时的控制
3.1.1气体成分的控制
3.1.1.1新鲜气
净化气的组成
组分
CO
CO2
H2
CH4
N2
Ar
H2O
含量mol%
29.44
1.88
67.72
0.11
0.69
0.15
0
富氢气的组成
组分
CO
CO2
H2
CH4
N2
Ar
H2O
含量mol%
2.12
1.65
91.95
0.53
2.50
1.05
0.132
新鲜气的组成,往往受上游流程的制约,但在可能情况下,尽量提供满足本系统要求的组成。
根据化学计量要求,混合后得到的新鲜气的氢碳比为:
(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.05~2.15
正常生产时应在所定数值范围内操作,当遇到大减量等不正常情况下可根据入塔气成分及时进行调整新鲜气组成来满足生产的需要。
在新鲜气组成中要严格控制总硫含量:
H2S+COS≤0.1ppm,当生产中发现系统压力逐渐上升及炉温下降,而其它工况比较正常时,要首选考虑到新鲜气中的硫含量是否超标,应及时对照分析,如果硫含量超标要采取减量或切气等措施。
3.1.1.2入塔合成气
组分
CO
CO2
H2
CH4
N2
Ar
H2O
含量mol%
9.89
1.67
75.55
2.02
8.2
2.2
0.01
根据有关化学计量和实际的生产经验得出,入塔气中氢碳比为:
(H2-CO2)/(CO+CO2)=5~6
一般而言,氢碳比控制太低,副反应增加,催化剂活性衰退加快,还引起积炭反应;氢碳比控制太高,影响产量并引起能耗等消耗定额增加。
3.1.1.3惰性气
合成系统中惰性气体有:
CH4、N2、Ar。
其组分在合成反应中不参与反应,且影响反应速率。
惰性气体含量太高,降低反应速率,生产单位产量的动力消耗增加;要维持低惰性气体含量,则有效气体成分放空量增大。
一般来说,适宜的惰性气含量,要根据具体情况而定,而且也是调节工况的手段之一。
触媒使用初期活性高,可允许较高的惰性气含量,使用后期活性降低,一般应维持在较低的惰性气含量。
目标若是高产则可维持惰性气体含量低些。
目标若是低耗(耗气),则可维持惰性气体含量高些。
3.1.2压力的控制
合成系统在生产负荷一定的情况下,合成塔触媒层温度(汽包压力)、气体成分(放空量)、空速大小、冷凝温度等均能引起合成系统压力的变化,操作时应准确判断、及时调整,确保工艺操作在指标范围内。
当合成条件恶化、系统压力升高时,可适当降低生产负荷,提高汽包压力;必要时打开放空阀控制系统压力不得超压,以维持正常生产。
系统减量要及时提高汽包压力,调整循环量(减少),控制触媒热点温度温度在指标范围之内。
调节压力时,必须缓慢进行,确保合成塔温度正常。
如果压力急剧变化,则会使设备和管道的法兰接头遭到破坏。
一般压力升降速率可控制在≤0.4MPa/min。
3.1.3催化剂层温度的控制
合成塔壳程的锅炉水,吸收管程内甲醇合成的反应热后变成一定温度的沸腾水,沸腾水上升进入汽包后在汽包内上部形成与沸腾水温度相对应的饱和蒸汽,即为汽包所控制的蒸汽压力,合成塔触媒的温度就是靠调节汽包蒸汽压力得以实现。
因此通过调节汽包压力就可相应的调节催化剂床层温度。
一般是汽包压力每改变0.1MPa,床层温度就相应改变1.5℃。
因此调节汽包压力一定要缓慢调节,根据生产情况决定调节幅度。
另外生产负荷、循环量、气体成分、冷凝冷却温度等的改变都能引起催化剂床层温度的改变,必要时应及时调节汽包压力,维持其正常操作温度,避免大幅度波动
3.1.4液位的控制
3.1.4.1汽包液位
为了保证合成反应热能够及时顺利移出,汽包必须保证有一定的液位,同时为了确保汽包蒸汽能及时排放,防止蒸汽管中带水,汽包液位又不能超过一定的高限。
在正常生产中汽包液位一般控制在汽包容积的1/2~2/3之间。
锅炉水上水压力和上水阀门的开度都能直接影响到汽包的液位,当液位处于不正常时要及时检查、及时报告、尽快恢复正常,防止压缩机因汽包液位过低而使压缩机新鲜气切断阀XV-2683关闭。
同时汽包排污量的大小也可以对其压力和液位进行微调,必要时可加大排污量来迅速降低汽包液位和压力,用以调节合成塔触媒层温度。
操作指标:
正常值:
60%
高限报警值:
85%
低限报警值:
20%
联锁跳车值:
10%
3.1.4.2甲醇分离器液位
分离器分离出液态粗甲醇的多少,随着生产负荷的大小、水冷器出口温度高低、塔内反应的好坏而变化,液面控制的过高或过低都会影响合成塔的正常操作,甚至造成事故。
因此操作者要经常检查,早发现,早调节,将液位严格控制在指标之内。
如果分离器液位过高,会使液态甲醇随气体带入压缩机,产生液击损坏机器;而且入塔气中甲醇含量增高,恶化了合成塔内的反应,加剧了合成副反应的进行而使粗甲醇质量下降。
如果液位过低则易发生窜气,高压气窜入低压设备系统,造成爆炸等其它事故。
操作指标:
正常值:
60%
高限报警值:
85%
低限报警值:
20%
联锁停车值:
90%
由于分离器液位达90%造成联锁停车(阀XV-2681,XV-2682,XV-2683关闭),因此当液位>50%时应及时调节,如果液位在控制室无法控制时应及时联系现场采取措施加以配合调整,避免跳车事故的发生。
3.1.5循环量的控制
入塔气量是指每小时进入合成塔的总气量。
提高入塔气量可以提高合成塔催化剂的生产能力,系统阻力增加,催化剂床层温度下降。
正常生产操作中,在压缩机新鲜气量一定的情况下可以通过调节循环量来控制入塔气量,即而调节催化剂床层的温度。
循环量的大小主要是靠压缩机循环段进口阀控制的,加减循环量应缓慢进行,不得过快。
3.2单体设备的开停车与倒车
3.2.1柱塞泵(计量泵)的开车
3.2.1.1启动前的安全检查及准备工作
a)确认泵防护罩完好。
b)检查润滑油位是否正常。
c)检查打开压力表根部阀。
d)确认安全阀好用。
e)检查槽内液位是否正常。
f)将泵的行程调至最小。
3.2.1.2开泵
a)打开泵入口阀。
b)打开泵近路阀(出口导淋阀)。
c)启动泵,调整出口压力达指标后(通过关近路阀或行程旋钮来使压力大等于指标)。
d)打开泵出口阀。
e)关泵近路阀(逐步关小,不能关死)。
f)逐渐调大活塞行程,使泵流量达到正常。
3.2.2柱塞泵停泵
a)逐渐将活塞行程调至最小。
b)按下停车按钮。
c)快关泵出口阀。
d)关泵入口阀。
e)打开倒淋排液,排净后关闭倒淋阀。
3.2.3柱塞泵倒泵
a)按正常开泵步骤开启备用泵。
b)将原运行泵的行程调小,同时将备用泵的行程调大。
c)按正常停泵步骤停原运行泵。
3.3合成系统正常开车
3.3.1甲醇合成原始开车
3.3.1.1开车前的准备工作
a)检查系统中所有设备、管道应安装完毕,各衔接管均已接通。
b)检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及仪表、电气、支架、平台、安全装置等是否符合要求。
c)符合化工部安全投料试车的规定,电气、仪表经调试灵敏、准确、好用,具备投用条件。
d)检查试车的技术文件,包括操作规程,原始试车规程,图表等应齐全。
e)微机自控系统安装调试完毕,灵敏好用,处于备用状态。
f)培训现场操作人员,学习操作要领及试车方案。
g)电源、照明线路工作正常。
h)整理现场,无影响操作人员的杂物,设备、地面等达到清洁文明要求。
i)试车领导机构健全。
3.3.1.2系统吹除
a)吹除原则:
吹除放空的气体、污物不得过设备、阀门。
b)吹除的标准和检查:
设备、管道内无灰尘、固体颗粒焊渣等污物,气流畅通。
经过一段时间的吹扫后,将靶上涂以铅油或用白布涂白漆在气体出口处检查,无污物、颗粒为合格。
c)吹除方法:
用空压设备打空气进行合成系统的吹除,按由塔前至塔后,由主线到支线的顺序,逐段进行吹除,吹除压力要求控制在0.3~0.5MPa。
d)吹除前的准备工作
1)画出吹除流程图,连同吹除方案一同张贴在现场。
2)拆除系统中所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀、流量计孔板等,吹除合格后再将各阀门、仪表复位,进行下一阶段吹除。
3)准备好憋压用的爆破板或十字棉板等。
4)拆开入塔换热器入塔气进口法兰,撬开缝隙,抽下垫子在设备侧加挡板。
e)吹除步骤
1)根据实际情况确定吹除气源,送合成进行吹除,吹除至入塔换热器冷气进口。
2)当入塔换热器冷气进口管线吹除合格后,抽掉挡板回装入口法兰,依次对后面的设备、管道进行吹除。
3)外送甲醇管线及甲醇闪蒸槽随气系统进行吹除;蒸气系统先用空气再用蒸气吹除;水系统用水冲洗。
4)打开仪表根部阀及分析取样阀,对仪表管线及分析管线吹除。
f)吹除注意事项
1)吹除前现场应进行清扫,防止吹起异物伤人。
2)吹除过程中,人始终不能站在气体出口周围,更不能面对气体出口处。
3)参加吹除工作的人员应穿戴好劳保用品,并不断用木捶敲打设备、管道,震下附着在设备、管道上的污物,尤其注意将死角吹净。
g)合成塔和汽包的清洗、试压试漏
在催化剂装填之前,应对合成塔及汽包进行清洗,并试压试漏。
1)将脱盐水慢慢充满汽包及合成塔壳程,用打压泵加压至汽包正常操作压力,检查合成塔上下管板与壳体及触媒管与管板焊接处是否渗漏。
2)将汽包液位降至正常液位,开启开工用中压蒸气,通过开工喷射器J2001A/B带动锅炉水循环,以20℃/h的速度将锅炉水升温,直至汽包压力几乎与中压蒸气压力相等为止,检查有无漏点,然后使汽包缓慢减压,将全部水排尽,让反应器自然冷却到室温后,再加入脱盐水并将系统充压至汽包正常操作压力,检查合成塔上、下管板处的焊缝。
3)重复上述充水、升温、冷却、充压、检查过程三次。
3.3.1.3一次气密试验
a)准备工作
1)合成系统的设备、管道吹除完毕,回装合格。
2)系统中的仪表、阀门安装到位,调试灵敏好用。
b)试验方法:
用气化事故氮压机打氮气,用压缩机出口阀控制缓慢送入系统,分段充压到8.6MPa(试验压力为操作压力的1.05倍),采用耳听、手摸和涂肥皂水的方法检查漏点。
c)试验步骤:
1)应开关的阀门
应开阀:
甲醇分离器液位计气液相阀,甲醇闪蒸槽液位计气液相阀。
应关阀:
PV2001、LV2003A/B、LV2004、PV2006前后切断及其旁路阀,各放空阀,倒淋阀。
2)联系调度室,启动气化事故氮压机,向系统中打氮气。
3)对合成系统升压到0.5Mpa、1.0Mpa、1.5Mpa、2.5Mpa、5.0Mpa(PI2001)时停止供气,采用耳听、手摸和涂肥皂水的方法检查漏点。
轻微泄露的作好标记,降压后统一处理,泄露严重时要立即降压处理。
4)再次升压到8.6MPa全面检查漏点。
全面检查不漏,且保压30分钟,压力不降即认为气密试验合格。
5)闪蒸槽V2002的气密试验也要同时进行,注意控制压力。
d)气密试验注意事项
1)系统充压前,必须把与低压系统连接的阀门关死,严防高压气体窜入低压系统。
2)升压速度不得大于0.4MPa/min。
3)消除漏点时要卸掉压力,严禁带压坚固。
3.3.1.4催化剂的装填
a)准备工作
1)C2601负荷试车完毕,升温还原曲线已绘制好,并准备好红蓝铅笔及记录本。
2)R2001壳程和V2003水试压及蒸煮合格并降至常温。
3)合成触媒及惰性球已运到现场,并将催化剂过筛一遍。
4)装填触媒用的工具准备齐全,包括专用工作服、防尘面具、防风镜、长管呼吸器、手套、安全行灯、帆布、雨靴、木锤、木塞、帆布管、铅垂(长度大于7000毫米)筛子、漏斗、吊车、木锨、压差计、真空泵、木板若干。
测定催化剂实际堆比重,取平均值。
5)打开R2001上封头,自然通风,分析氧含量大于20%。
6)R2001清理干净,卸料口复位。
7)天气良好,无雨(或冰雹、雪等)、无大风、无雾。
b)催化剂的装填
1)由塔气体出口进入催化剂筐,经侧人孔进入下封头底部,先从只撑架上侧孔装填Φ10和Φ25的氧化铝球。
2)加不锈钢丝网封侧人孔,由只撑架上人孔继续装填Φ10和Φ25的氧化铝球至圆锥支承体人孔口齐平。
装满平整后,封上人孔。
3)进入合成塔上封头孔,改装Φ10的氧化铝球,均匀撒布。
用铅垂绳多方位测量铅球的装填高度(7000mm),使氧化铝球刚好进入下管口内。
4)氧化铝球装填达到要求后,开始向管内装填催化剂,采用分区均匀撒布的方法,填实、填满。
5)管内装满催化剂后,管板表面上装堆催化剂,高度为300mm,用木板将表面铺平。
6)催化剂表面平整后,用网孔为Φ3mm的金属不锈钢丝网盖在催化剂上将表面保护,并用合金管将其固定,金属不锈钢丝网再铺上Φ10的氧化铝球100~200mm高。
7)催化剂装填完毕后,立即封上人孔及进气口,防止吸潮和有毒气体污染,然后进行催化剂粉末吹除。
c)催化剂装填注意事项
1)人员严禁在搬运过程中滚动、摔打催化剂桶。
2)安排专人负责开桶、核对催化剂型号、数量。
3)催化剂装填前必须用Φ3mm筛子轻轻过筛,除去运输途中产生的少量粉末与碎片。
4)开始装填前,先打开卸料口及进料口,除去合成塔内的各种杂质并用钢刷刷去铁锈,检查塔内有无堵塞物或遗留的工具。
5)计量人员必须准确记录氧化铝球及催化剂的装填量,并及时与装填人员联系。
6)装填人员入塔前应将手表、钥匙及口袋内一切杂物掏出,以防止掉入合成塔内,入塔后严禁直接在催化剂上行走和踩踏,应在催化剂上垫木板,用手或木板平整催化剂表面。
7)气候有变,遇下雨天时应停止装填工作。
塔口用防雨布封好,未装完的催化剂放入桶中密封好,并将催化剂桶放置在干燥的屋内。
8)做好安全工作。
吊装架下严禁站人,现场人员必须戴安全帽,塔上操作员人员应配戴安全带。
d)催化剂层粉尘的吹除
1)拆开R2001出口,作为吹除口,并在出口管道法兰前加挡板。
2)用压缩机打氮气进行吹除。
吹除过程中按气量大、压力又不高(0.3~0.5MPa)原则吹除,吹除的气体无粉尘为合格。
3)吹除时,吹除口严禁站人。
4)吹除合格后将合成塔R2001出口回装好。
3.3.1.5系统置换
a)置换方法:
开合成系统N2充压阀,冲压后开放空阀卸压。
反复充压、卸压直至系统内气体中氧含量在0.2%以下时为合格。
b)置换前的准备工作
1)应开关阀门
应开阀:
V2001、V2002液位计气液相切断阀,各压力表根部阀。
应关阀:
PV2001、LV2003A/B的前后切断及旁路阀,各放空、倒淋阀。
2)联系调度送N2,准备置换。
c)置换步骤
1)开合成系统N2充压阀向系统中充加N2。
2)待系统中充压至0.5MPa时,关N2充压阀,开放空阀卸压。
3)反复充压、卸压直至系统内气体中氧含量在0.2%以下时为合格。
4)甲醇闪蒸槽V2002的置换视情况而定。
d)置换注意事项
1)注意死角的置换,以达到置换的彻底。
2)加压置换时的压力不宜太高,一般小于2.0Mpa,对于有些设备不能超过其最高的工作压力)。
3.3.1.6二次气密试验
a)试验方法:
系统置换合格,即可进行二次气密试验,用压缩机送氮气,分0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.5MPa、5.0MPa、8.6MPa提升,采用耳听、手摸和涂肥皂水的方法检验漏点。
b)试验步骤
1)应开关阀门
应开阀:
甲醇分离器液位计气液相阀,甲醇闪蒸槽液位计气液相阀。
应关阀:
PV2001、LV2003A/B、LV2004、PV2006前后切断及其旁路阀,各放空阀,倒淋阀。
2)联系调度室启动事故氮压机,向系统中打氮气。
3)当缓慢升压至5.0MPa时,停止升压,采用耳听、手摸和涂肥皂水的方法进行检验漏点。
轻微泄漏的作好标记,降压后统一处理,泄漏严重者立即降压处理。
4)再次升压到8.6MPa,全面检查漏点,且保压30分钟,压力表上读数不下降,即认为二次气密试验合格。
最终系统保持0.5MPa氮气,以备触媒升温还原。
c)二次气密试验注意事项
1)系统充压前,必须把与低压系统连接的阀门关死,严防高压气体窜入低压系统。
2)升压速度不得大于0.4MPa/min。
3)消除漏点时要卸掉压力,严禁带压坚固。
3.3.1.7连锁试验
1)汽包液位连锁跳车试验:
打开锅炉给水调节阀LV2001,向汽包中加入锅炉水,使其液位在25%。
然后打开排污阀,使液位缓慢下降,待汽包液位达到20%时,液位低报警,继续降低液位,当新鲜气切断阀XV-2683关闭时记下此时的液位,并与设定值进行比较,重复上述步骤做两次。
2)分离器液位连锁跳车试验:
向分离器V2001中加入除盐水,当V2001液位达到85%时,V2001液位高报警。
继续缓慢加入除盐水,当切断阀XV-2681,XV-2682,XV-2683关闭时记下此时的液位,并与设定值进行比较,重复上述步骤做两次。
3.3.1.8催化剂的升温还原
此项工作将根据《甲醇合成催化剂升温还原方案》及《甲醇合成催化剂使用说明书》并依据实际情况进行。
a)升温还原前的准备工作
1)联合机试车正常备用。
2)合成环路试车正常,气密试验合格。
3)氮气、还原气、开工蒸汽、冷却水、锅炉给水合格备用。
4)仪表测温点、测压点及调节系统反应显示灵敏、准确。
5)水桶、计量秤、胶管、防毒及劳保用品、消防器材现场备用。
6)微量氢分析仪器、取样工具完好无缺。
7)系统阀门位置正确设定,阀门开头灵活到位,不发生内漏现象。
8)用氮气置换系统直至O2≤0.2%为合格。
b)升温还原的步骤
1)由于锅炉给水温度
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