预应力混凝土U型梁施工与验收规程.docx
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预应力混凝土U型梁施工与验收规程
预应力混凝土U型梁施工与验收规程
(征求意见稿)
南京地下铁道有限责任公司
北京城建设计研究总院有限责任公司
中国铁道科学研究院
二0一0年三月
前言
本规程按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
本规程共分6章,主要内容包括:
总则,术语及符号,预制梁的制造,存梁、运输及架设,预制梁的保修期,预制梁的质量验收,附录A~C。
本暂行标准负责起草单位:
南京地下铁道有限责任公司、北京城建设计研究总院、铁道科学研究院。
本暂行标准由北京城建设计研究总院有限责任公司、铁道科学研究院负责解释。
目次
1总则………………………………………………………………………………………1
2术语和符号…………………………………………………………………………2
3预制梁的制作……………………………………………………………………………3
4存梁、运输及安装………………………………………………………………………22
5预制梁的保修期…………………………………………………………………………25
6预制梁的质量验收………………………………………………………………………26
附录A…………………………………………………………………………………………40
条文说明……………………………………………………………………………………44
引用标准名录………………………………………………………………………………47
1
总则
1.1.1为了加强江苏省城市轨道交通混凝土U型简支梁工程施工质量管理,统一预制梁施工质量验收,确保工程质量,制定本规程。
1.1.2本规程规定了新建江苏省城市轨道交通预应力混凝土U型简支梁的技术要求、主要试验方法、检验规则、标志与制造技术证明书、保管、运输、架设、预制梁保修期等内容。
1.1.3本规程适用于江苏省城市轨道交通预应力混凝土U型简支梁的预制简支结构(以下统称预制梁)。
1.1.4预制梁的施工与验收除应符合本规程外。
尚应符合国家及江苏省现行有关标准、规范的规定。
1.1.5预制U型梁的常用跨度为25m和30m。
2术语和符号
2.1.1后张法post-tensioningmethed
先在制梁台座浇筑混凝土,待梁体混凝土达到规定强度后再张拉预应力筋以形成预应力混凝土构件的施工方法。
2.1.2制梁girdermanufacturing
预应力混凝土U型简支梁的制作包括混凝土浇筑、钢筋绑扎和预应力张拉。
2.1.3存梁girderstorage
预制梁安装前在存梁台座上短期存放。
2.1.4抗裂安全系数(Kf)safetycoefficientofagainstcracking
预应力混凝土简支梁下缘混凝土永存预压应力、抗拉强度与塑性系数乘积之和与设计荷载产生的下缘应力的比值。
2.1.5静活载挠度系数(ψf)structuraladjustmentfactorunderstaticliveload
设计静活载作用下简支梁跨中实测挠度与设计值的比值。
2.1.6U型梁Ushapebeam
由两侧腹板、腹板顶翼缘板和底板组成。
底板横向不布置预应力钢束。
U型梁组成如下图。
3预制梁的制作
3.1一般规定
3.1.1预制梁应按经有关部门批准的图纸及本规程制造及验收。
预制梁宜采用高性能混凝土。
3.1.2预制梁的混凝土应具有满足设计的强度、弹性模量,并具有预防碱-骨料反映性能。
根据环境类别及侵袭作用等级,应具有抗冻性、抗渗性及耐腐蚀性等。
3.1.3预制梁应具有满足设计要求的强度、刚度、抗裂性和耐久性。
3.1.4预制U型梁的常用跨度为25m和30m。
3.2原材料要求
3.2.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书,并应按有关检验项目、批次规定,严格实施进场检验。
3.2.2水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥,水泥熟料中C3A含量不应大于8%,矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰,比表面积不大于350m2/kg,游离氧化钙不超过1.5%;其余技术要求应符合《铁路混凝土》的规定。
3.2.3细骨料应采用硬质洁净的天然河砂,细度模数为2.6~3.0,含泥量不应大于2.0%,其余技术要求应符合《铁路混凝土》的规定。
3.2.4粗骨料应为坚硬耐久的碎石,压碎指标不应大于10%,母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2,含泥量不应大于0.5%,泥块含量不应大于0.2%,针片状颗粒含量不应大于5%,其余技术要求应符合《铁路混凝土》的规定。
3.2.5不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料,并应优先采用非活性骨料。
选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验;当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10~0.2%时,混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3,且应按《铁路混凝土》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
3.2.6采用的外加剂检验合格后方可使用,其各项性能指标应符合本规程及《铁路混凝土》的要求。
3.2.7混凝土矿物掺和料应采用性能稳定的粉煤灰、磨细矿渣粉和硅挥,其性能指标应符合本规程及《铁路混凝土》的要求。
3.2.8拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。
凡符合饮用标准的水,即可使用。
3.2.9混凝土拌和物(含封锚混凝土及防水层保护层混凝土)中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。
3.2.10预应力钢绞线的各项性能除应符合GB/T5224的要求外,钢绞线弹性模量的偏差尚应满足同批不大于5GPa、各批不大于10GPa的要求。
供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
3.2.11非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)性能除应符合GB1499的规定外,尚应符合本规程的相关规定。
对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。
3.2.12钢配件用的普通碳素钢,应符合GB/T700的规定。
3.2.13锚具、夹具和连接器应符合TB/T3193的要求,检验合格后方可使用。
3.2.14无砟混凝土桥面防水层宜采用无需卷材的聚氨酯防水涂料,性能应满足《铁路混凝土桥面防水层》要求。
3.2.15后张梁预应力筋预留管道应采用金属螺旋管或全胶软管(抽拔橡胶管)成孔。
3.2.16金属螺旋管性能应符合JG/T3013要求。
3.2.17全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm,且每米不多于一处;外径偏差±4mm;不圆率应小于20%;硬度(邵氏A型)为65±5;拉伸强度不小于12MPa,扯断伸长率不小于350%,300%定伸强度不小于6MPa。
3.2.18泄水管及盖板应采用PVC材料(白色),聚氯乙烯含量不应低于80%,其性能应符合GB/T20221的要求,并应连接牢固。
3.3主要工艺技术要求
3.3.1钢配件
3.3.1.1钢配件应安装牢固,位置正确,各个方向位置偏差不得大于10mm,外露部分应进行防锈处理,并符合设计要求。
3.3.1.2支座板应保持平整、光洁,并与模板螺栓固定。
安装后精度应符合表3.3.1.2的规定。
表3.3.1.2支座预埋板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
表面平整度
≤1mm
2
水平安装位置偏差
≤5mm
3
纵向安装位置偏差
≤3mm
4
两对角支座板高程和的差值(测量板中心高程)
≤2mm
5
支座板转动偏差
≤2°
3.3.2模板
3.3.2.1模板宜采用钢模板,并应具有足够的强度、刚度和稳定性;应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
3.3.2.2模板安装尺寸允许误差应符合表3.3.2.2的要求。
表3.3.2.2模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
腹板内侧(上下口)与梁体中心线偏差
≤10mm
5
模板倾斜度偏差
≤3‰
6
底模不平整度
≤2mm/m
7
腹板厚度
+10mm、0
8
底板厚度
+10mm、0
9
相邻模板拼缝高低差及间隙
≤1mm
3.3.2.3模板应根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。
3.3.3钢筋加工及架立
3.3.3.1钢筋进场后应对每批次取样,在各项性能指标合格后方可使用。
3.3.3.2钢筋加工应符合表3.3.3.2的要求。
表3.3.3.2钢筋骨架制作要求
序号
项目
要求
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍筋内边距离偏差
±3mm
3.3.3.3钢筋接头应采用闪光对接焊。
闪光对接焊的要求及接头布置应符合TB10210的相关规定。
3.3.3.4钢筋的交叉点应用铁丝绑扎牢固,必要时也可点焊焊牢;除设计有特殊规定外,箍筋应与主筋垂直布置,末端钢筋应向梁内侧弯曲,箍筋接头延主筋方向应交错布置。
3.3.3.5钢筋绑扎的允许偏差见表3.3.3.5。
表3.3.3.5钢筋绑扎允许偏差
序号
项目
要求
1
两侧腹板钢筋位置及间距的偏差
≤10mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
6
其它钢筋偏移量
≤20mm
3.3.4预应力钢绞线及管道
3.3.4.1预应力钢绞线进场后应对每批次取样,在弹性模量和静力力学性能试验合格后方可使用。
成束及移运时应保持顺直,不受损伤,不得污染。
3.3.4.2端模板预留孔偏离设计位置不应大于3mm;后张梁预留管道位置应符合表3.3.4.2的要求。
管道定位钢筋的间距不宜大于500mm。
表3.3.4.2后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
橡胶或金属螺旋管在任何方向与设计位置的偏差
跨中4m范围≤4mm
其余≤6mm
2
定位网钢筋间距及位置偏差
≤10mm
3
定位网定位偏差
≤4mm
3.3.5混凝土灌筑工艺
3.3.5.1混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3,水胶比不应大于0.35。
混凝土原材料配合比、拌和浇筑应满足《铁路混凝土》的有关规定和要求。
3.3.5.2在配制混凝土拌和物时,水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1%,粗、细骨料的称量应准确到±2%(均以质量计)。
3.3.5.3混凝土拌和物配料应采用自动计量装置,粗、细骨料中的含水量应及时测定,并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量;禁止拌和物出机后加水。
3.3.5.4浇筑混凝土前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性,其形状(宜为工字形或锥形)应有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时,其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土,且水胶比不大于0.4。
当采用塑料垫块时,塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。
3.3.5.5梁体宜采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型,灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。
3.3.5.6泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m,除出口处采用软管外,输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。
输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触。
泵送过程中,混凝土拌和物应始终连续输送。
高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。
其余技术要求尚应符合JGJ/T10规定。
3.3.5.7预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2%~4%。
3.3.5.8预制梁混凝土灌筑时,模板温度宜在5℃~35℃。
3.3.5.9预制梁混凝土拌和物入模温度宜在5℃~30℃。
3.3.5.10混凝土浇筑时应采用斜向分段、水平分层的方法施工,浇筑工艺斜度可根据混凝土坍落度确定。
当坍落度大于120mm时,工艺斜度宜不大于5°,水平分层厚度不得大于300mm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
3.3.5.11浇筑梁体混凝土时,应防止混凝土离析,混凝土下落距离不超过2m,并应保持预埋管道不发生挠曲或移位;严禁管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
3.3.5.12预制梁混凝土应具有良好的密实性。
灌筑时,宜采用侧振并辅以插入式高频振捣棒振捣成型,振捣棒应垂直点振,不得平拉,并应防止过振、漏振,且不得碰触预应力管道。
3.3.5.13当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时,应采取保温措施,并按冬季施工处理。
3.3.5.14预制梁在灌筑混凝土过程中,应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件,并应从箱梁底板、腹板处分别取样。
施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护,28d标准试件按标准养护办理。
3.3.5.15每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于两组,其中一组为随梁养护的终张拉试件,一组为28d标养试件。
试件的弹性模量应满足设计要求。
3.3.6混凝土养护
3.3.6.1预制梁混凝土可采用蒸汽养护或自然养护。
1混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持棚温不低于5℃,灌筑完4h后方可升温,升温速度不得大于10℃/h,恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃;降温速度不得大于10℃/h。
恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。
蒸汽养护结束后应立即进入自然养护。
2自然养护时,梁体混凝土应保持湿润。
自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足要求、环境等确定。
拆模后应及时覆盖洒水或喷涂混凝土养护剂,保湿时间不宜少于14天。
3.3.6.2梁体养护期间及撤除保温设施时,混凝土的芯部温度不宜超过60℃,个别最高不得超过65℃。
应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境的温差均不超过15℃。
养护用水与混凝土表面的温差也不应超过15℃。
3.3.6.3当环境温度低于5℃时,预制梁表面宜喷涂养护剂,采取保温措施;禁止对混凝土洒水。
3.3.7拆模
3.3.7.1预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。
当设计无具体规定时,应达到设计强度的60%以上。
拆模时,梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15℃,且能保证棱角完整。
当环境温度低于0℃,应待表层混凝土冷却至15℃以下方可拆除模板;在炎热或风大干燥季节,应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
3.3.7.2大风或气温急剧变化时不宜拆模。
3.3.8预应力张拉
3.3.8.1预施应力可按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
设计有具体规定时按设计规定进行。
3.3.8.2梁体养护期间,应防止雨水、养护用水流入预应力管道,且不宜用水冲洗预应力管道。
预应力束穿入管道前,应清除管道内的杂物及积水。
3.3.8.3预制梁带模预张拉时,混凝土强度应达到设计强度的50%及以上,模板应松开,且不对梁体压缩造成阻碍。
张拉数量及张拉力值应符合设计要求。
3.3.8.4初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80%及以上和模板拆除后,按设计要求进行。
初张拉后,梁体方可吊出制梁台位放置存梁台位。
3.3.8.5终张拉前,应对梁体进行全面检查。
如有缺陷应进行修补,待达到设计强度且将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后方可进行终张拉。
3.3.8.6终张拉应在存梁台座上进行,梁体混凝土强度及弹性模量应达到设计值,混凝土的龄期不少于10天。
3.3.8.7预施应力应采用两端同步张拉,并符合设计张拉顺序。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致,两端相差不宜大于15%。
3.3.8.8张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋,防止锚具及预应力筋出现锈蚀。
3.3.8.9张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05,油压表的精度不得低于1.0级。
千斤顶标定的有效期不得超过一个月或200次张拉作业,油压表不得超过一周,且宜采用耐震压力表。
当采用0.4级压力表时,检定周期可延长至1各月,但每周应进行定期校准。
千斤顶张拉吨位不应小于张拉力的1.2倍,且不应大于张拉力的2倍。
3.3.8.10预应力锚具、夹具和联接器进场后,应按本规程规定的批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验,并符合TB/T3193要求。
3.3.8.11预制梁试生产期间,应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试,确定预应力的实际损失,必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。
正常生产后每100件进行一次损失测试。
3.3.8.12预施应力值以油压表读数为主,以预应力筋伸长值作校核,按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%;实测伸长值宜以20%张拉力作为测量的初始点。
3.3.8.13后张预制梁终张拉和先张预制梁放张后应实测梁体弹性上拱,实测上拱值不宜大于1.1倍设计计算值。
3.3.8.14每件后张预制梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%,并不应处于梁的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝。
3.3.8.15张拉时,千斤顶后不得站人。
锚具、夹片等应专人保管。
3.3.9管道压浆
3.3.9.1后张预制梁终拉完成后,宜在48h内进行管道真空辅助压浆。
压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃。
3.3.9.2压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥,压浆材料的各项性能指标应符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的要求。
3.3.9.3严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
3.3.9.4管道压浆应采用真空辅助压浆工艺;压浆设备应采用连续式泵;同一管道压浆应连续进行,一次完成。
管道出浆口应装有三通管,必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压。
压浆前管道真空度应稳定在-0.06MPa~-0.10MPa之间;浆体注满管道后,应在0.50MPa~0.60MPa下持压2min;压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
3.3.9.5水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
3.3.9.6冬季压浆时应采取可靠的保温措施。
3.3.10预应力筋封端
3.3.10.1封端混凝土灌注前,应清除锚垫板表面黏浆和锚具表面灰浆,将原混凝土表面凿毛,并焊接钢筋网片。
预应力束应采用砂轮锯切割,外露20~30mm;严禁采用火焰切割。
3.3.10.2封端混凝土应采用细石干硬性补偿收缩缩混凝土,其抗压强度不应低于设计要求或35MPa,并分层压实。
3.3.10.3后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
3.3.10.4封端混凝土应保湿、防风,并符合本规程3.3.6条的规定。
3.3.10.5封端混凝土养护结束后,应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。
封端用聚氨脂防水涂料应符合《铁路混凝土桥面防水层》的要求。
3.4
主要试验方法
3.4.1混凝土强度和梁体弹性模量试验方法按GB/T50081-2002执行。
3.4.2混凝土的碱含量计算参照《铁路混凝土》执行。
3.4.3骨料碱活性试验方法按TB/T2922.1、TB/T2922.3或TB/T2922.5执行。
3.4.4静载弯曲抗裂性及挠度试验方法按TB/T2092执行。
3.5检验规则
3.5.1检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。
3.5.2原材料和配件检验
3.6.2.1预制梁用水泥、骨料、掺和料、外加剂、拌和水、养护用水、钢筋、钢绞线、金属螺旋管、钢配件材料、防水材料、细石混凝土用纤维、锚具、夹具和连接器等应进行进场全面检验或抽验。
预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次应符合附录A的规定。
3.6.2.2供应商提供的每批原材料或配件的出厂检验报告应包括进场全面检验中所有项目的检验结果。
水泥供应商还应提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。
3.5.3预制梁出场检验
3.6.3.1预制梁出场检验包括预制梁制造过程控制检验和成品出场检验。
3.6.3.2预制梁出场检验项目、质量要求和检验频次应符合附录B的规定。
3.5.4预制梁型式检验
3.6.4.1预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。
有下列情况之一时,应进行型式检验:
1预制梁试制鉴定;
2正式生产后,材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时;
3产品转场生产时;
4长期停产后,恢复生产时;
5出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
6国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
3.6.4.2当有下列情况时,应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验:
1首孔生产时;
2正式生产后,原材料、工艺有较大变化,可能影响产品性能时;
3批量生产中;
4有质量缺陷,可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。
3.6标志与制造技术证明书
3.6.1预制梁应逐件进行检查、验收,并签发技术证明书。
3.6.2预制梁应设置桥牌。
桥牌应标明:
跨度、活载等级、设计图号、梁号、制造厂家、制造年月等。
预制梁制造技术证明书应一式二份。
一份随同施工原始记录归档,另一份交用户。
4存梁、运输及安装
4.1存梁
4.1.1存梁支承台座应坚固稳定,并应附设必要的排水设施,以保证预制梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。
4.1.2预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度,应按设计要求办理。
4.1.3预制梁验收交库后方能发运。
4.2起吊及运输
4.2.1预制梁的吊运可采用龙门吊机、轮胎式运架一体机、轮胎式或轮轨式运梁车,存梁场应预设相应的运输通道。
4.2.2预制梁吊运或运输时,严禁在梁上堆放各种重物;起吊或运输预应力管道压浆强度应符合设计要求或不低于40MPa。
4.2.3预制梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式,运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。
4.2.4应对运梁车所通过路线的结构允许承受荷载进行确认。
运梁车安装预制梁后,启动起步应缓慢平稳,严禁突然加速或急刹车。
运输预制梁时,运行速度应控制在5km/h以内,曲线或坡道地段应控制在3km/h以内。
4.3预制梁的安装
4.3.1支座安装
4.3.1.1支座支承垫石混凝土标号不宜低于C50,垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便,垫石顶面四角高差不大于2mm。
4.3.1.2支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式,在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔,锚栓孔预留尺寸:
直径应大于套筒直径加60-0+20mm,深度应大于套筒长度加60-0+20mm。
预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
4.3.1.3支座安装时,必须采取可靠措施,确保各支座受力均匀。
4.3.1.4盆式橡胶支座在工厂组装时,应仔细调平,对中上、下支座板,并预压50k
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- 预应力 混凝土 施工 验收 规程
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