数控机床对刀方法.docx
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数控机床对刀方法.docx
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数控机床对刀方法
数控机床对刀方法
车床分有对刀器和没有对刀器,然而对刀原理都一样,先讲没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就明白那个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地点然后测量Z0就能够了.
如此所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意一把刀决定工件原点.
如此对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法,确实是用夹头对刀,我们明白夹头外径,刀具去碰了输入外径就能够,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就能够了.
假如有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录到里面去位置了.
因此假如是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时刻.
我往常用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时刻一般只要10到15分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切)
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数控车床差不多坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中,弄清晰差不多坐标关系和对刀原理是两个特不重要的环节。
这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有专门大的关心。
一、差不多坐标关系
一般来讲,通常使用的有两个坐标系:
一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。
两者之间的关系可用图1来表示。
图1机械坐标系与工件坐标系的关系
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。
那个参考点的作用要紧是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后不管刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),如此势必造成基准的不统一,因此每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也确实是通过确定(X,Z)来确定原点(0,0)。
为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
机械坐标系是机床唯一的基准,因此必须要弄清晰程序原点在机械坐标系中的位置。
这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1.试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
下面以采纳MITSUBISHI50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。
然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。
将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。
再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将现在刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。
例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。
分不将(125.0,180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中,在程序中使用T0202就能够成功建立出工件坐标系。
事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0,0)时刀架的位置。
采纳这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2.对刀仪自动对刀
现在专门多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差,大大提高对刀精度。
由于使用对刀仪能够自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀,如此就大大节约了时刻。
需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具,在对刀的时候先对标准刀。
下面以采纳FANUC0T系统的日本WASINOLJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。
对刀仪工作原理如图3所示。
刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触,直到内部电路接通发出电信号(通常我们能够听到嘀嘀声同时有指示灯显示)。
在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中,将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。
其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上,在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相关于标准刀在X方向与Z方向的差值,在更换工件加工时再对Z零点即可。
由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的,因此在更换工件后,只需要用标准刀对Z坐标原点就能够了。
操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axisshiftmeasure”,CRT出现如图4所示的界面。
图4对刀数值界面
手动移动刀架的X、Z轴,使标准刀具接近工件Z向的右端面,试切工件端面,按下“POSITIONRECORDER”按钮,系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置,并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与那个值相加从而得到相应刀具的Z原点,其数值显示在WORKSHIFT工作画面上,如图5所示。
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Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一,直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里。
二,用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心(X轴坐标减去直径值)。
2.选择MDI方式,输入G50X0Z0,启动START键,把当前点设为零点。
3.选择MDI方式,输入G0X150Z150,使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头:
G50X150Z150…….。
5.注意:
用G50X150Z150,你起点和终点必须一致即X150Z150,如此才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头G30U0W0G50X150Z150
7.在FANUC系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。
三,用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:
Z200,直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。
4.注意:
那个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才清除。
四,用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:
G54X50Z50……。
3.注意:
可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
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FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是:
通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
这种方法操作简单,可靠性好,他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且可不能变,即使断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的位置。
第二种是:
用G50设定坐标系,对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。
对到时先对基准刀,其他刀的刀偏差不多上相关于基准刀的。
第三种方法是MDI参数,运用G54~G59能够设定六个坐标系,这种坐标系是相关于参考点不变的,与刀具无关。
这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92Xazb(类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。
加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。
然后测量出对刀直径Фd,将刀移动到坐标显示X=a-dZ=b的位置,就能够运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。
在加工过程中按复位或急停健,能够再回到设定的G92起点接着加工。
但假如出意外如:
X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重其后设定的工件坐标系将消逝,需要重新对刀。
假如是批量生产,加工完一件后回G92起点接着加工下一件,在操作过程中稍有失误,就可能修改工件坐标系,需重新对刀。
鉴于这种情况,我们就想方法将工件坐标系固定在机床上。
我们发觉机床的刀补值有16个,能够利用,因此我们试验了几种方法。
第一种方法:
在对基准刀时,将显示的参考点偏差值写入9号刀补,将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。
系统重启后,将刀具移动到参考点,通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点,程序如下:
N001G92X0Z0;
N002G00T19;
N003G92X0Z0;
N004G00X100Z100;
N005G00T18;
N006G92X100Z100;
N007M30;
程序运行到第四句还正常,运行第五句时,刀具应该向X的负向移动,但却异常的向X、Z的正向移动,结果失败。
分析缘故怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。
第二种方法:
在对基准刀时,将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值,将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。
系统重启后,将刀具移至参考点,运行如下程序:
N001G92X0Z0;
N002G00T19;
N003G00X100Z100;
N004M30;
程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。
但在运行工件程序时,刀具应先向X、Z的负向移动,却又异常的向X、Z的正向移动,结果又失败。
分析缘故怀疑是系统运行完一个程序后,运行的刀补还在内存当中,没有清空,运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法:
用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后,重启系统,可不能参考点直接加工,试验后能够加工。
但这不符合机床操作规程,结论是能行但不可行。
第四种方法:
在对刀时,将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补,每一把刀都如此,如此每一把刀的刀补就差不多上相关于参考点的,加工程序的G92起点设为X100Z100,试验后可行。
这种方法的缺点是每一次加工的起点差不多上参考点,刀具移动距离较长,但由于这是G00快速移动,还能够同意。
第五种方法:
在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来,系统一旦重启,能够手动的将刀具移动到G92起点位置。
这种方法苦恼一些,但还可行。
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