基于ProNC在PDM平台上对CADCAPPCAM集成进行研究毕业论文.docx
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基于ProNC在PDM平台上对CADCAPPCAM集成进行研究毕业论文
基于Pro/NC在PDM平台上对CAD/CAPP/CAM集成进行研究
实际上是指设计与制造过程中的CAD、CAPP和CAM三个环节的软件。
本文,在上对的了,给出了集成系统的结构框架和关键集成技术,在一定程度上简化了形成刀位加工文件时所需要的繁琐的人机交互操作。
【关键词】CAPP集成1前言通常所说的CAD/CAM系统集成实际上是指设计与制造过程中的CAD、CAPP和CAM三个环节的软件集成[1]。
在集成过程中,CAPP是连接CAD与CAM的桥梁和纽带。
目前,许多著名的CAD/CAM商品软件,如Pro/ENGINEER、I-deas、UG、Euclid等在几何造型、分析计算和数据管理等有很强的功能,也具备NC编程的功能,但是在CAPP方面,这些CAD/CAM软件需要NC编程人员根据CAD图形繁琐的人机交互操作,选择零件的加工方法、加工对象、刀具参数、切削用量和确定加工顺序等,才能形成零件加工的刀位文件,最后转换成NC程序。
因此,和实现CAD/CAPP/CAM的集成对于简化人机交互操作具有十分重要的意义。
2的CAD/CAPP/CAM集成开发CAD/CAPP/CAM集成,要求数控加工程序的生成是以CAPP的工艺设计结果和CAD的零件信息为依据,自动生成具有标准格式的刀位文件(CuttingLocation)文件,然后经过适当的后置处理,将刀位文件转换成NC加工程序,并且该NC加工程序应该是针对不同的数控机床和不同的数控系统的[2]。
2.1CAD/CAPP/CAM集成开发的系统框架本文通过对CAD系统设计出的零件,按照CAPP系统输出的加工工艺路线(或工艺规程),经过建立加工仿真模型,刀位轨迹规划,对刀位轨迹进行加工仿真,最后通过后置处理,生成针对具体机床的数控加工代码,并将输出的结果存储到系统中。
所以,可将本系统分为如图1所示体系结构中的几个功能模块。
将PDM系统作为存储与传递信息的。
具体地讲,在CAD特征建模模块中,完成零件的设计工作,以关系表的形式将设计信息存储到PDM系统中;在CAPP模块中,CAPP从PDM系统中提取零件的特征信息,采用派生法或创成法,完成零件的工艺设计,并将得到的工艺信息以关系表的形式存储到PDM系统中;在CAM模块中,从PDM系统中提取CAD、CAPP所提供的信息,通过的各种接口函数,将提取的工艺信息自动输入到Pro/NC的加工模块中,在Pro/NC的装配模块中建立加工设备模型、毛坯模型、夹具模型和刀具模型的基础上,构建虚拟加工环境,自动完成加工过程仿真,检查加工过程中的碰撞干涉,提出修改意见。
在加工过程仿真无误之后,输出刀位文件,同时在网络数据库中读取每个工序的机床名称,通过利用针对该机床的配置文件,将刀位文件转换成适合该机床的NC代码。
图1系统结构框图2.2系统的功能集成充分利用Pro/ENGINEER的Pro/NC数控加工模块的功能,通过对其进行二次开发,系统的功能集成如图2所示。
2.3系统的信息流程本文的CAD/CAPP/CAM集成系统是以Pro/NC加工模块为支撑软件进行开发,其系统的信息流程图如图3所示。
图2系统功能集成图图3PDM的CAPP/CAM集成3系统集成的关键技术3.1加工仿真模型的建立在CAD/CAPP/CAM系统集成过程中,建立零件的加工仿真模型至关重要。
这个加工仿真模型应该能够完整地、全面地、准确地描述零件信息。
除了零件的几何信息、拓扑信息、工艺特征信息外,还应包含有关的刀具信息、机床信息、毛坯信息、夹具信息、加工参数信息和工序排序信息等,因此,这个加工仿真模型应包括零件模型、刀具模型、夹具模型、机床平台模型及坐标系统的定义等[3]。
3.2数据交换的接口技术在CAD/CAPP/CAM系统集成中,产品数据的存储、维护和传输是非常重要的一环,要求产品数据管理系统以一种安全的电子文本形式存储产品及设计信息并保证对信息访问的安全性[4]。
要建立零件的加工模型,以及实现系统新增的功能,就必须实现信息集成,这就涉及不同系统间、不同功能模块间的数据交换。
通过使用Pro/ENGINEER的开发工具Pro/Toolkit编写应用程序,建立数据交换的接口函数,将用户从PDM系统中获取的各种有关零件的设计信息和工艺信息传递到Pro/ENGINEER系统的统一数据库中进行管理,实现用户与系统的信息交换。
所以,这些数据交换的接口函数创建工作非常重要,它直接关系到整个CAPP/CAM系统集成的成败。
本文引用地址:
實際上是指設計與制造過程中的CAD、CAPP和CAM三個環節的軟件。
本文,在上對的瞭,給出瞭集成系統的結構框架和關鍵集成技術,在一定程度上簡化瞭形成刀位加工文件時所需要的繁瑣的人機交互操作。
【關鍵詞】CAPP集成1前言通常所說的CAD/CAM系統集成實際上是指設計與制造過程中的CAD、CAPP和CAM三個環節的軟件集成[1]。
在集成過程中,CAPP是連接CAD與CAM的橋梁和紐帶。
目前,許多著名的CAD/CAM商品軟件,如Pro/ENGINEER、I-deas、UG、Euclid等在幾何造型、分析計算和數據管理等有很強的功能,也具備NC編程的功能,但是在CAPP方面,這些CAD/CAM軟件需要NC編程人員根據CAD圖形繁瑣的人機交互操作,選擇零件的加工方法、加工對象、刀具參數、切削用量和確定加工順序等,才能形成零件加工的刀位文件,最後轉換成NC程序。
因此,和實現CAD/CAPP/CAM的集成對於簡化人機交互操作具有十分重要的意義。
2的CAD/CAPP/CAM集成開發CAD/CAPP/CAM集成,要求數控加工程序的生成是以CAPP的工藝設計結果和CAD的零件信息為依據,自動生成具有標準格式的刀位文件(CuttingLocation)文件,然後經過適當的後置處理,將刀位文件轉換成NC加工程序,並且該NC加工程序應該是針對不同的數控機床和不同的數控系統的[2]。
2.1CAD/CAPP/CAM集成開發的系統框架本文通過對CAD系統設計出的零件,按照CAPP系統輸出的加工工藝路線(或工藝規程),經過建立加工仿真模型,刀位軌跡規劃,對刀位軌跡進行加工仿真,最後通過後置處理,生成針對具體機床的數控加工代碼,並將輸出的結果存儲到系統中。
所以,可將本系統分為如圖1所示體系結構中的幾個功能模塊。
將PDM系統作為存儲與傳遞信息的。
具體地講,在CAD特征建模模塊中,完成零件的設計工作,以關系表的形式將設計信息存儲到PDM系統中;在CAPP模塊中,CAPP從PDM系統中提取零件的特征信息,采用派生法或創成法,完成零件的工藝設計,並將得到的工藝信息以關系表的形式存儲到PDM系統中;在CAM模塊中,從PDM系統中提取CAD、CAPP所提供的信息,通過的各種接口函數,將提取的工藝信息自動輸入到Pro/NC的加工模塊中,在Pro/NC的裝配模塊中建立加工設備模型、毛坯模型、夾具模型和刀具模型的基礎上,構建虛擬加工環境,自動完成加工過程仿真,檢查加工過程中的碰撞幹涉,提出修改意見。
在加工過程仿真無誤之後,輸出刀位文件,同時在網絡數據庫中讀取每個工序的機床名稱,通過利用針對該機床的配置文件,將刀位文件轉換成適合該機床的NC代碼。
圖1系統結構框圖2.2系統的功能集成充分利用Pro/ENGINEER的Pro/NC數控加工模塊的功能,通過對其進行二次開發,系統的功能集成如圖2所示。
2.3系統的信息流程本文的CAD/CAPP/CAM集成系統是以Pro/NC加工模塊為支撐軟件進行開發,其系統的信息流程圖如圖3所示。
圖2系統功能集成圖圖3PDM的CAPP/CAM集成3系統集成的關鍵技術3.1加工仿真模型的建立在CAD/CAPP/CAM系統集成過程中,建立零件的加工仿真模型至關重要。
這個加工仿真模型應該能夠完整地、全面地、準確地描述零件信息。
除瞭零件的幾何信息、拓撲信息、工藝特征信息外,還應包含有關的刀具信息、機床信息、毛坯信息、夾具信息、加工參數信息和工序排序信息等,因此,這個加工仿真模型應包括零件模型、刀具模型、夾具模型、機床平臺模型及坐標系統的定義等[3]。
3.2數據交換的接口技術在CAD/CAPP/CAM系統集成中,產品數據的存儲、維護和傳輸是非常重要的一環,要求產品數據管理系統以一種安全的電子文本形式存儲產品及設計信息並保證對信息訪問的安全性[4]。
要建立零件的加工模型,以及實現系統新增的功能,就必須實現信息集成,這就涉及不同系統間、不同功能模塊間的數據交換。
通過使用Pro/ENGINEER的開發工具Pro/Toolkit編寫應用程序,建立數據交換的接口函數,將用戶從PDM系統中獲取的各種有關零件的設計信息和工藝信息傳遞到Pro/ENGINEER系統的統一數據庫中進行管理,實現用戶與系統的信息交換。
所以,這些數據交換的接口函數創建工作非常重要,它直接關系到整個CAPP/CAM系統集成的成敗。
本文引用地址:
300MW及以上容量机组的热工控制已全面采用DCS控制系统,逐步形成了数据采集(DAS)、模拟量控制(MCS)、顺序控制(SCS)、燃烧器管理(BMS)四大系统。
从实际运行情况来看,DCS较好地实现了其控制功能,并发挥了安全经济、使用可靠的优点,取得了良好的效果,而电气控制仍然采用较常规的控制手段,使用盘台上一对一硬手操方式。
随着计算机的快速发展和控制技术的不断提高,使得机炉控制与电气控制日益显得不协调,控制水平也逐渐拉大。
为了解决这一矛盾,有效的办法就是将电气纳入DCS控制之中,这样既利用DCS已成熟的分散控制技术,又能提高电气控制水平。
电气控制纳入DCS以后,可充分利用DCS的手段,使电气防误操作等功能实现更方便、更完备,并且将相关量的显示报警与电气设备的控制调节有机地结合起来,有效提高整个电气控制的安全性和可靠性。
电气设计与DCS的有机配合,可实现炉、机、电集中管理,使电厂主控室炉、机、电控制水平协调发展是必要的而且在现有技术和装备条件下是可行的,可以起到省人、省主控制室面积,便于集控值班运行的作用,而且不提高造价。
1电气系统控制的特点
电气系统与热工自动化相比在控制要求及运行过程中有着很多不同点,电气的主要特点表现为:
1)电气设备相对热工设备而言控制对象少,操作频率低,有的系统或设备运行正常时,时常几个月或更长时间才操作一次。
2)电气设备保护自动装置要求可靠性高,动作速度快。
发变组保护动作速度要求在40ms以内;自动准同期采用同步电压方式,转速、电压调整和滑压控制要求在5ms以内;电压自动调整装置快速励磁要求时间极短;厂用电快切装置快速切换时间一般小于60~80ms,同步鉴定相位差5°~20°。
3)300MW及以上机组一般每2台机组共用1台起/备变,任一机组检修都不能影响另1台机组的正常运行,因此DCS控制应考虑其控制方式,确保只能有1台机组的DCS实现对共用部分的控制,同时另一机组DCS能够实现实时监视,并且这种操作控制权能实现切换。
4)电气设备电气系统的联锁逻辑较简单,但电气设备本身操作机构复杂。
因此,机组的电气系统纳入DCS控制,要求控制系统具有很高的可靠性。
除了能实现正常起停和运行操作外,尤其要求能够实现实时显示异常运行和事故状态下的各种数据和状态,并提供相应的操作指导和应急处理措施,保证电气系统自动控制在最安全合理的工况下工作。
2电气系统纳入DCS监控的范围
根据单元机组的运行和电气控制的特点,在工程的应用中采用将发电机―变压器组和厂用电源等电气系统的控制都纳入DCS监控。
从升压站(不包括升压站)至电厂侧的所有主厂房内电气系统均纳入DCS监控,主要系统归纳为发变组系统(不包括变压器本身的通风系统);高压厂用电源系统(包括厂用电源正常切换);低压厂用电源系统和400VPC;高压启/备变电源系统(2台机共用);柴油发电机组和保安电源(仅监视);直流系统和UPS系统(仅监视)。
电气主要保护安全自动装置因要求DCS实现其功能目前尚有一定的难度,并且要增加相当大的费用。
原则上不要求通过DCS实现其功能,仍保留其装置,但它们与DCS之间要有接口,常规方式采用硬接口。
保留的保护自动专用装置主要有发变组保护装置;自动准同期装置(ASS);自动电压调整装置(AVR);厂用电快切装置;故障录波装置。
主厂房外辅助系统的电气系统如输煤、化水、制氢、电除尘等暂不纳入DCS系统中。
3纳入DCS控制水平及技术要求
机组整套启动时从锅炉点火至发电机并网带初始负荷能够实现全过程的自动程序控制,以及机组停机时DCS能安全停机。
3.1机组自启停控制的要求
机组正常起动时,当发电机达到额定转速时,DCS将投入AVR。
当发电机电压达到额定值时,DCS将投入同期装置。
发电机与电网的同期是由同期装置自动实现,在同期过程中通过ASS控制AVR、DEH,当同期条件满足时,ASS向发电机断路器发合闸指令。
在同期合闸成功,发电机电负荷达到一定值之后,DCS将高压厂用电系统快速从启备变切换到高压厂变上。
机组正常停机时,DCS控制降低机组负荷,当机组负荷降到某一定值时,DCS将高压厂用电系统快速切换到启/备变系统供电;当机组负荷继续降到零,跳开主开关,联跳汽轮机(主汽门关闭),发电机灭磁。
3.2对于厂用电源系统控制的要求
在机组启动时通过启/备变向厂用负荷供电;在机组正常用电时,由厂变供电并经低压厂变向400VMCC低压负荷供电以启动机组所必需的辅机;在厂用电消失时,为了保护设备和系统的安全,厂用电快切装置应快速将厂用工作负荷自动切换至启/备变;当确认保安段母线失压后,应启动事故备用柴油机供电以保证设备安全。
依据以上控制水平的要求,电气监控纳入DCS技术的要求是:
1)发电机系统能实现程序控制和软手操控制使发电机由零起升速、升压直到并网带初始负荷。
2)厂用电系统能按启动/停止阶段和正常运行阶段的要求程序控制和软手操来实现。
3)能实时显示和记录上述发变组系统和厂用电系统的正常运行、异常运行和事故状态下的各种数据和状态,并提供操作指导和应急处理措施。
4)单元机组(炉机电)实现全CRT监控。
4对DCS软件、硬件要求
为了较好地说明电气纳入DCS对软件、硬件的要求,特别是为了对软件作进一步的详细说明,拟定工程规模为2台单元机组,电气主接线采用发电机-变压器组单元接线,接至220kV/500kV配电系统,主厂房6kV高压厂用母线采用设两工作段及专用公用段的接线方式。
4.1对硬件配置的要求
按传统功能划分,电气纳入DCS监控之后,其功能可分为数据采集(DAS)和顺序控制(SCS)两部分,由于电气量同热工量相比并没有特别的要求,而相对动作速度快、可靠性高的控制功能通过保留的电气专用装置来实现,因此原则上对DCS的硬件无特殊要求。
对硬件的配置要求同热工一致,其功能分别融入DCS的功能之中。
但基于历史的原因DCS由热工人员负责,而热工人员对电气的控制原理知之不多,在设计、调试、生产维护等各个环节中,这部分工作仍需电气人员来完成。
加上在工程建设过程中电气有关厂用电受电部分需提前调试投入运行,在电气的控制功能部分即顺序控制(SCS)仍建议设置电气单独的控制器,便于实际工作的顺利进行。
其数据采集部分要求同热工融为一体。
4.2对软件功能描述
4.2.1数据采集系统DAS功能
数据采集系统(DAS)应连续采集和处理所有与电气系统有关的重要测点信号及设备状态信号,以便及时向操作人员提供有关的运行信息,实现机组安全运行。
一旦机组发生任何异常工况,及时报警,提高机组的可利用率。
一般有下列功能:
1)显示:
包括操作显示、成组显示、棒状图显示、趋势显示、报警显示等。
2)制表记录:
包括定期记录、事故追忆记录、事件顺序(SOE)记录、跳闸一览等。
3)历史数据存储和检索。
4)二次计算与机组性能。
4.2.2顺序控制系统SCS(G/A)功能
电气部分顺序控制主要由3个功能组组成:
1)发电机-变压器功能组。
发-变组高压侧断路器及刀闸子组项:
该子组项包括发-变组高压侧断路器及高压侧Ⅰ母及Ⅱ母隔离开关等。
同期子组项:
该子组项包括发电机同期系统,发电机的自动同期控制由电气专用装置(ASS)完成,DCS应留有操作窗;励磁子组项:
该子组项包括发电机励磁系统及AVR等。
2)厂用电源功能组。
高压厂用电源子组项:
该子项包括高压厂用工作及备用分支等;低压厂用电源子组项:
该子组项包括6kV所联接的厂用变压器的6kV侧断路器、380V侧断路器及380V侧分段断路器等;保安电源子组项:
该子组项包括保安段的工作及备用进线的断路器、仪控变进线断路器及仪控分段断路器等。
3)厂用公用及备用电源功能组。
高压启动/备用电源子组项:
该子组项包括启/备变高压侧断路器、隔离开关及6kV侧断路器、启/备变有载调压开关等;低压厂用公用段子组项:
该子组项包括6kV所联接的变压器6kV侧断路器、380V侧断路器及380V侧分断路器等。
5后备监控设备的配置
根据已建成300MW机组的运行经验,电厂机炉控制中采用DCS以CRT和键盘监控为中心后,尽可能地减少控制盘台上的显示仪表、操作器/开关、报警窗等,仅保留的后备监控设备如下:
1)模拟量信号全部进DCS显示,盘上仅保留少量显示仪表。
2)只保留少量的重要电气开关并取消电气控制屏/盘,控制功能在DCS实现。
关于手动同期开关的保留与否,由于自动准同期装置产品的可靠性已越来越高,建议取消手动同期开关。
保留的后备手操开关为:
发变组断路器紧急跳闸按钮;发电机灭磁开关跳闸按钮;柴油发电机紧急按钮。
3)报警光字牌数量保留20个左右,与热工报警合并在一起,既减少了设备的种类,又便于布置。
6公用系统控制方式
对于2台机组的公用系统,如厂用公用及备用电源系统等与热工控制系统一样,DCS的配置能够实现机组停止时,另一台机组的运行人员能对公用系统进行监控,并且要求采用可靠的措施,确保其控制命令的唯一性,即在同一时间只允许一套DCS系统对公用设备起控制作用。
不能因为公用系统的存在,而使2台机组的DCS耦合在一起。
在工程设计实际应用过程中,依照DCS的特点采用了以下2种典型的方法来实现对公用系统的控制。
一种是,在DCS的配置中,在2台机组中配置相同的硬件和软件,通过切换开关来实现操作权的转换。
外部设备的信号通过冗余配置(模拟量)或通过扩展转换(开关量)分别送入2套DCS系统。
同时因保证不出现误操作事故,还增加了相当部分的判据条件和I/0测点,这种方式的优点是当一台机组停运或检修,可以较方便地对DCS进行检查,同时也增大了控制的可靠性,缺点是增加了外部设备的数量,增加了费用。
增加一个环节也就意味着增加了故障发生的可能。
另一种为公用系统的控制全部通过公用环配置来实现,2套DCS通过Tagnumber来实现控制,这样较好地解决了耦合问题,这种控制方式的优点是配置较少,外部设备也不用增加,有效地利用了信息资源,缺点是公用环的设备不能停电检修,除非2台机组均停机检修,加重了设备运行安全性的要求。
7DCS投入与厂用电受电工期配合
厂用电源控制纳入DCS后,由于不设独立于DCS的硬手操,在倒送厂用电时,DCS一般尚未投运,此时高压启/备变、高/低压厂用电源操作无法实现,故要求DCS设备安装、调试及投运在工期上予以配合。
在厂用电设备安装调试的同时,开展DCS的安装调试,特别是与厂用电有关的子系统的调试,使其投运在倒送厂用电之前,以满足电气倒送厂用电、厂内各工艺系统的分部试运行的要求。
參考資料
300MW及以上容量機組的熱工控制已全面采用DCS控制系統,逐步形成瞭數據采集(DAS)、模擬量控制(MCS)、順序控制(SCS)、燃燒器管理(BMS)四大系統。
從實際運行情況來看,DCS較好地實現瞭其控制功能,並發揮瞭安全經濟、使用可靠的優點,取得瞭良好的效果,而電氣控制仍然采用較常規的控制手段,使用盤臺上一對一硬手操方式。
隨著計算機的快速發展和控制技術的不斷提高,使得機爐控制與電氣控制日益顯得不協調,控制水平也逐漸拉大。
為瞭解決這一矛盾,有效的辦法就是將電氣納入DCS控制之中,這樣既利用DCS已成熟的分散控制技術,又能提高電氣控制水平。
電氣控制納入DCS以後,可充分利用DCS的手段,使電氣防誤操作等功能實現更方便、更完備,並且將相關量的顯示報警與電氣設備的控制調節有機地結合起來,有效提高整個電氣控制的安全性和可靠性。
電氣設計與DCS的有機配合,可實現爐、機、電集中管理,使電廠主控室爐、機、電控制水平協調發展是必要的而且在現有技術和裝備條件下是可行的,可以起到省人、省主控制室面積,便於集控值班運行的作用,而且不提高造價。
1電氣系統控制的特點
電氣系統與熱工自動化相比在控制要求及運行過程中有著很多不同點,電氣的主要特點表現為:
1)電氣設備相對熱工設備而言控制對象少,操作頻率低,有的系統或設備運行正常時,時常幾個月或更長時間才操作一次。
2)電氣設備保護自動裝置要求可靠性高,動作速度快。
發變組保護動作速度要求在40ms以內;自動準同期采用同步電壓方式,轉速、電壓調整和滑壓控制要求在5ms以內;電壓自動調整裝置快速勵磁要求時間極短;廠用電快切裝置快速切換時間一般小於60~80ms,同步鑒定相位差5°~20°。
3)300MW及以上機組一般每2臺機組共用1臺起/備變,任一機組檢修都不能影響另1臺機組的正常運行,因此DCS控制應考慮其控制方式,確保隻能有1臺機組的DCS實現對共用部分的控制,同時另一機組DCS能夠實現實時監視,並且這種操作控制權能實現切換。
4)電氣設備電氣系統的聯鎖邏輯較簡單,但電氣設備本身操作機構復雜。
因此,機組的電氣系統納入DCS控制,要求控制系統具有很高的可靠性。
除瞭能實現正常起停和運行操作外,尤其要求能夠實現實時顯示異常運行和事故狀態下的各種數據和狀態,並提供相應的操作指導和應急處理措施,保證電氣系統自動控制在最安全合理的工況下工作。
2電氣系統納入DCS監控的范圍
根據單元機組的運行和電氣控制的特點,在工程的應用中采用將發電機―變壓器組和廠用電源等電氣系統的控制都納入DCS監控。
從升壓站(不包括升壓站)至電廠側的所有主廠房內電氣系統均納入DCS監控,主要系統歸納為發變組系統(不包括變壓器本身的通風系統);高壓廠用電源系統(包括廠用電源正常切換);低壓廠用電源系統和400VPC;高壓啟/備變電源系統(2臺機共用);柴油發電機組和保安電源(僅監視);直流系統和UPS系統(僅監視)。
電氣主要保護安全自動裝置因要求DCS實現其功能目前尚有一定的難度,並且要增加相當大的費用。
原則上不要求通過DCS實現其功能,仍保留其裝置,但它們與DCS之間要有接口,常規方式采用硬接口。
保留的保護自動專用裝置主要有發變組保護裝置;自動準同期裝置(ASS);自動電壓調整裝置(AVR);廠用電快切裝置;故障錄波裝置。
主廠房外輔助系統的電氣系統如輸煤、化水、制氫、電除塵等暫不納入DCS系統中。
3納入DCS控制水平及技術要求
機組整套啟動時從鍋爐點火至發電機並網帶初始負荷能夠實現全過程的自動程序控制,以及機組停機時DCS能安全停機。
3.1機組自啟停控制的要求
機組正常起動時,當發電機達到額定轉速時,DCS將投入AVR。
當發電機電壓達到額定值時,DCS將投入同期裝置。
發電機與電網的同期是由同期裝置自動實現,在同期過程中通過ASS控制AVR、DEH,當同期條件滿足時,ASS向發電機斷路器發合閘指令。
在同期合閘成功,發電機電負荷達到一定值之後,DCS將高壓廠用電系統快速從啟備變切換到高壓廠變上。
機組正常停機時,DCS控制降低機組負荷,當機組負荷降到某一定值時,DCS將
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