新型干法水泥生产问答操作篇.docx
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新型干法水泥生产问答操作篇.docx
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新型干法水泥生产问答操作篇
新型干法水泥生产问答
1.影响均化堆场均化效果的因素是什么?
影响均化堆场均化效果的因素有:
1原料化学成分波动没有给定中心值,尽管每堆的原料成分能稳定在某个中心值上,但每堆之间的原料成分会有大的跳动;
2物料粒径范围过大时所带来的倒堆离析作用;
3长方形堆场的“端堆效应”影响均化效果,圆形堆场虽无这种效应,但控制中心值的稳定更成为难点,所以均化效果不如长方形堆场;
4堆料机来料不匀而使布或厚或薄;
5布料时的料层过厚、层数不足等。
2.生料均化库容易出现哪些故障?
1库底电磁阀工作不正常,充气不平衡;或电磁阀控制系统故障,不能保证电磁阀按序正常工作;罗茨风机或压缩空气供风不足,表现为风压偏低。
2库内下部的空气斜槽上的帆布破损,使生料粉进入充气系统的部分管道,造成堵塞,无法通气。
3物料水分偏大或温度过高,易在库内结团或压实,流动性极差。
4卸料区有异物堵塞,长时间使料块在此形成,迫使偏库下料,甚至无法供料而停窑。
3.怎样处理生料库内发生的生料压实或结团?
为能及时发现并处理结团的生料,避免压实,可在库底八个卸料充气箱的弯槽处开孔,并焊上一个ф80mm的外丝扣,用螺帽上紧。
需要清堵时,先将卸料口的手动螺旋阀、气动控制阀和电流量控制阀均打开至最大位置,启动堵塞区德充气卸料系统,此时用特制ф15mm的钢管,一端连接压缩空气,将钢管小心的从外丝口伸入到充气箱内,用小球阀控制空气用量,结团或压实的生料就会流出。
切忌使用带尖头的棍棒直接捅库,因为这样会损坏库内充气系统的透气层和三道阀门,如果使生料进入充气管道,该部位的卸料功能就要彻底失效,若想修复必须将库内物料清空,要更换透气层,此时不仅工作量巨大,而且停窑损失更大。
防止库内生料压实成团的最根本措施是使生料所含水量不超过1%。
4.配料中硫、碱成分对煅烧有什么不利的影响?
1影响煅烧过程的正常运行
碱与硫的单独影响是,当孰料中碱的总量或SO3超过孰料重量的1%时,过量的碱(K、Na)会影响窑后烟室内结圈。
当孰料中SO3含量在1%左右时,会有利于改善生料的易烧性,并提高孰料强度,但要以硫的含量增加不断降低饱和比为前提。
考虑硫碱比对生产的影响就更为复杂。
在与分解窑中,保持硫碱比值的恒定时动态的。
由于物料在窑内停留时间特别短,热负荷又小,碱(K、Na)很容易随孰料带走,而硫化物仍在窑内挥发循环,此时由于碱的缺乏,在窑的后部会形成结皮的恶性循环。
如果窑的煅烧温度过高,或火焰直扫到物料上,这种循环更会加剧,知道结皮或预热器堵塞发生。
而一旦在窑的低温区域,这些硫化物还要释放出来,使生成的孰料中SO3变高。
硫在窑内的循环与富集机理是:
窑内的硫化物主要形式是SO2,它在窑内的来源是燃料中硫的氧化及硫酸盐的分解,理论上SO2低温下可氧化成SO3,但实际上99%的气态硫化物将是SO2,这样形成的SO2几乎被旋风预热器中的K2O、NaO和CaO所结合,当大量CaSO4在烧成区域再度挥发,并在窑尾和四、五级预热器形成硫循环结皮时,碱性硫酸盐的低挥发性将使它们存在于孰料中,这种循环严重时将引发预热器结瘤和堵塞出现。
2不合理的硫碱比值会影响孰料质量及易烧性。
孰料中因SO3过量阻止C3S的形成。
成为形成黄心料的另一种原因。
孰料的褐色核心一般都认为是由窑内的还原气氛所致,但是由于形成高贝利特和硫酸盐浓缩减少了孰料的渗透性,阻止了冷却期间亚铁(Fe+)氧化成三价铁(Fe3+),这就成为黄心料出现的另一条途径,这本身又是由窑喂料的化学成分变化和硫化物在窑内的低挥发性所造成的。
褐色孰料的不良结果就是热耗增加、降低易磨性、损失水泥强度和造成水泥快凝。
5.进行配料计算的规律和程序是什么?
水泥生料配合比计算是为了确定原料组分的数量比例。
原料组分按比例混合,即能得到成分和性质符合要求孰料。
孰料中主要化学成分是CaO、SiO2、Al2O3、FeO3,主要矿物组成是C3S、C2S、C3A、C4AF。
在用三个率值来调配四种物质之间的比例过程中,通常四组分配料可满足三个率值和四种矿物的比例关系要求,而三组分和两组份只能满足两个率值个一个率值的要求(见表1)。
表1原料组分与率值关系
参与配料的原料组分
确保孰料品质项目
率值
矿物组成
4
KH、SM、AM
C3S、C2S、C3A、C4AF
3
KH、SM
C3S和C2S
3
KH、AM
C3S和C3A
2
KH
C3S、C2S
20年前,人们多用误差尝试法进行配料计算,如今配料计算器、各种微机配料软件已屡见不鲜,但其原理还是采用不同方法解四元一次方程。
为了表述清楚,配料涉及各物料中氧化物组百分含量以及物料配比分率符号统一规定于表2、表3中。
表2物料中氧化物组分百分数含量符号的定义
氧化物
孰料中
生料中
煤灰中
第一组分
第二组分
第三组分
第四组分
CaO
C
C0
Ca
C1
C2
C3
C4
SiO2
S
S0
Sa
S1
S2
S3
S4
Al2O3
A
A0
Aa
A1
A2
A3
A4
Fe2O3
F
F0
Fa
F1
F2
F3
F4
表3孰料中各物料配比分率
配料单元
煤灰中
第一组分
第二组分
第三组分
第四组分
两组分配料
q
X
Y
三组分配料
q
X
Y
Z
四组分配料
q
X
Y
Z
W
配料计算的程序是,首先确定参加配料的组分数量、各组分的化学组成、所要求实现的孰料矿物组成、煤灰在孰料中的参入量,然后按参加配料的组分数量选择对应的计算方法进行计算。
6.三组分配料的第一种方法如何计算?
用KH和SM求解
C=(xC1+yC2+zC3+qCa)/100S=(xS1+yS2+zS3+qSa)/100
A=(xA1+yA2+zA3+qAa)/100F=(xF1+yF2+zF3+Fa)/100
将C、S、A、F的值代入下列公式
KH=(C-1.65A-0.35F)/2.80S;SM=S/(A+F)
100=x+y+z+q
经移项、合并同类项,得到下列联立方程式:
a1x+b1y+c1z=d1
a2x+b2y+c2z=d2
a3x+b3y+c3z=d3
其中:
△x
a1=2.80KHS1+1.65A1+0.35F1-C1
b1=2.80KHS2+1.65A2+0.35F1-C2
c1=2.80KHS3+1.65A3+0.35F3-C3
d1=q(Ca-2.80KHSa-1.65Aa+0.35Fa)
a2=SM(A1+F1)-S1
b2=SM(A2+F2)-S2
c2=SM(A3+F3)-S3
d2=q[(Sa-SM(Aa+Fa)]
a3=b3=c3=1
d3=100-q
用同列式求得解为:
X=
=;y=
=
Z=
=
利用三阶行列式的性质,展开得:
x=
y=
Z=
7.衡量立磨(辊磨)性能的主要指标是什么?
能耗额磨耗是衡量立磨(辊磨)主要性能的两项指标,也会死评价任何粉磨系统优劣的两项指标。
立磨(辊磨)的最大特点就是比其它磨机系统节能,这正是它的生命力所在,为此它使每吨生料的成本大幅下降。
但不同的立磨,其节电幅度也有较大差距:
先进的系统单位电耗为12~14kW•h/t生料,落后的则要高达16~18kW•h/t生料。
产生差距的原因有:
台产高低、选粉效率高低、用风量大小、细度指标高低、持续运行时间长短及开停次数多少。
立磨(辊磨)运行成本中最大部分将受磨辊和磨盘的磨损快慢影响,而且更换辊套与衬板需要时间较长,技术要求也比球磨机中的补充钢球及更换衬板复杂得多。
因此磨辊与磨盘的耐磨性,即磨耗——单位产量所消耗的耐磨材料,也是衡量磨机性能的重要指标。
8.造成立磨振动的影响因素有哪些?
在立磨运行中,如何防止振动“跳停”是该设备操作中的核心内容之一。
引起振动大致有三类原因。
1控制料层厚度不当,或“料床”(指在磨辊与磨盘之间的料层)不稳定是造成磨机振动的关键原因。
料床过薄,容易振动;料床过厚,则会形成更剧烈的振动。
影响料层厚薄的因素有:
喂料量、物料粒度、排风量与漏风量、选粉效率、辊子压力、档料环高度、物料含水量及喷水量、入磨热风温度等。
这类振动跳停的表征是:
在振停额瞬间菜会出现进风口压力、磨内压差、主电动机电流同时迅速上升,而振停之前无任何迹象。
2磨内通风量不合理是影响料床厚度与稳定的重要因素。
如当风机各风门开度较小或不匹配时(如循环风机风门开度相对过大),磨内风量过小,部分碎石被带至热风管道变径处无法排出,逐步形成积料,加大了通风阻力,大量的成品不能被风拉走,磨盘上以及吐渣中细粉含量逐渐增多。
在这类磨机振停之前,进风口压力变化较大,造成莫内压差波动较大,磨内料层不稳,主电动机电流有不规则峰值出现。
总之,这种振动会有一定的过程和征兆。
3如果在稳定的运行中,各种参数未做调整,磨机突然因振动跳停,最大的可能就是有金属异物已被碾碎。
除了注意这些操作中的异常情况外,值得提醒的是:
当立磨本身有故障时,也会引起磨机的振动。
虽然这种情况很少见,但当上述操作调整后,振动仍然不止时,一定要检查设备是否有故障,比如:
各蓄能器是否压力正常,需要充氮;液压拉杆是否断裂;密封装置是否损坏等。
9.加大磨机外循环可以降低立磨电耗吗?
为说明此问题,可以波里休斯内循环51/26与外循环54/27立磨的运行数据比较。
波里休斯立磨与其他类型磨机不同,因为它的磨辊在磨内的方式是悬浮的,所以磨体内不可能得到均匀的气流。
波里休斯的典型喷嘴环还有来自这种喷嘴环设计所形成的气流模型。
尽管一般情况下,其他类型立磨的出口气体至少每立方米可以承载60g的产品,但对于波里休斯磨则不可能。
正常时,这种磨喷嘴环落下的物料时以很高的外循环运行,这样会使它由于较低的压降而获取较低的磨机单位电耗。
这是特别正确的,除了节约部分高气流所带来的单位电耗,也更多的节约了磨机的单位电耗,为了这种极大的外循环,必须保持高的当料环。
这正是波里休斯立磨的设计特点。
表4中给出了波里休斯51/26磨在被LVT改造前的最优数据,而改造后使用相同的风机,却增加磨内的气流量。
从此看出,增加的风量提高了产量。
表5表示出波里休斯54/27磨得外循环与运行数据的关系。
表4波里休斯立磨风量与运行数据的关系
项目
改造前
改造后
项目
改造前
改造后
风量/(m3/h)
520000
600000
磨机功率/[kW•h/(t•s)]
9.30
9.11
生产能力/(t/h)
292
315
风机功率/[kW•h/(t•s)]
6.78
7.05
含粉尘量/(g/m3)
560
525
表5波里休斯立磨外循环与运行数据之间的关系
外循环占新喂料比例%
10
50
150
风机功率/[kW•h/(t•s)]
6.80
6.90
7.40
生产能力/(t/h)
295
300
305
磨机内压差△P/102pa
58
60
64
产品细度筛余(90μm)
10
10
10
喷嘴环速度(m/s)
30
30
30
磨机功率/[kW•h/(t•s)]
8.50
8.90
9.80
磨盘喷水量/(m3/h)
0
6
12
结果表明,高循环给出了能力增加有限,而其他运行数据都很糟糕。
所以,高外循环作为改善磨机性能并不符合事实,除了能得到很少的能力增加外,相反,恶化了所有各方面的运行数据。
10.立磨系统漏风有哪些表现形式?
磨机系统在高负压下运行,因此需要严格控制外界空气漏入系统的可能性,从喂料锁
风阀开始到收尘器后的排风整个系统过程中,只要漏风量占总风量的10%~15%,就认为系统的密封有效,足可见绝对防止漏风是不易做到的。
下面列觉各种现象,都是管理与操作中不胜枚举的漏风百态。
喂料锁风阀不带内套,经一定时间外壳磨蚀后,内表面已不圆,使漏风成为必然。
。
磨机的设计者及制造商尽管有责任,但投资者不提出严格要求,为节省资金,其代价就是加大运行资本。
溢出料溜子防止漏风是设计时必须考虑的,但在操作中往往将密闭作用的翻板阀拆除,理由是不漏风时,溢出料中会有细粉。
这种现象的产生,正说明磨机磨盘四周向上吹风不均,而且靠翻板阀一侧风力不足。
这时理应通过调整风环阻力解决,而不应认为拆除翻板以求平衡。
还有人为了煤粉立磨运行安全,有意漏风进入冷空气,以降低温度。
再如进磨机的热风处设置的冷风阀处于常开状态,认为地漏入冷空气,使进入磨机的热风仅200℃,造成磨机的烘干能力不足,入窑煤粉水分高达5%,严重影响窑的产量与热耗。
只是诸如这些漏风所造成的高消耗,并未威胁生产运行,所以没有引起人们的重视。
11.立磨停机时要做哪些工艺调整?
1挡料环的调整:
当磨辊辊皮及磨盘衬板磨损后,尤其是超出合理磨损范围时,如果挡料板高度不变,则它与磨盘衬板的高度差相应增大较多,于是增加了物料向磨盘边移动的阻力,使物料在磨盘上停留时间增加,相对电耗也要增加。
因此,利用停磨机会将当料环的高度降低是必须要进行的。
2喷口环压板:
如果磨机喷口环处风速快、风量小时,磨内循环量大,差压过高,不利于提高台时产量。
适当将压板宽度调整变化小些,而且压板-磨盘之间的间隙小于10mm,磨机通风状况得到改善,磨机台产可提高5%左右。
3检查喷口环压板、空气导向锤、喷口环导风板等部件,如果有脱落应及时补充,如果有磨损应及时补焊。
12.系统风过大有什么不利?
1造成孰料热耗急剧上身。
由于所有进窑的空气都要被燃料加热到它所经过位置的温度,因此用风越多,加热多余的空气所浪费的热量就越高。
与此同时,随着用风的增加,空气在系统内的风速越大,热交换的时间越短,排除预热器的废气温度越高。
因此在满足风任务的条件下,所用风量越少越好。
国际上预分解窑一级出口总排风量的先进水平为每公斤孰料1.24m3(标准状态)。
2窑的系统温度分布后移。
随着高温风机的抽力增加,窑头火焰拉长,窑前温度偏低,反之,窑尾温度及一级出口温度都会增高。
如果负压过大,在点火阶段,窑头火焰容易脱火,分解炉也难以点着。
3随着废气排放量和粉尘量的增加,窑尾收尘器的负荷加大,且很容易造成排放超标。
4风机本身的电耗增大。
13.系统风过小的损失有哪些?
1排风不足会减小二、三次风用量,不能充分利用孰料冷却热,篦冷机排热增加。
用风量不足,前后燃料都有燃烧不完全的可能,不仅浪费燃料,而且生产CO,污染环境,威胁人生安全。
2总排风量小使风速降低,没有足够的风速使物料悬浮,轻者局部沉降容易塌料,重者造成预热器的沉降性堵塞。
原因很简单,气流所能挟带的粉尘量是与气体的立方成正比的。
除了给出需要控制最高气流速度的位置外,特别要注意三次风管及煤粉输送所要控制的最低风速分别是25m/s、20m/s。
3由于生料中石灰石分解产生大量CO2,它也成为排出风量的组成部分,因此总排风量不足,同样会制约增加窑的喂料量,客观结果也增大了单位孰料的热耗、电耗。
14.窑在投料、止料阶段,系统应该如何用风?
在投料阶段,高温风机风门开度在满足窑尾氧含量为10%以下的同时,还要满足在投料时的最低管道风速,因此,风量会比相应的下料量及喂煤量大些。
随着分解炉的加煤及预热器的加料,排风同步增加,但增加幅度要比加料及加煤的幅度略小些,直到喂料与喂煤达到正常额定值后,风量也达到正常值,此时废气中氧含量也应达到目标值。
在停止喂料阶段,用风的原则恰恰与其相反,但要按照停窑的类型予以区分:
长时间停窑,准备换砖,可快速急冷,即风门继续开大;如不准备换砖,要适当缓冷,风门要及时关小;如短时间止料,则应给窑保温,此时的用风量将以满足处理故障的操作为准,有时不仅风机可以关闭,甚至有意打开一级预热器的入孔门,人为漏风。
15.窑系统在停车时应该做哪些例行检查?
窑系统的运转率较高,一旦停车就需要毫无遗漏地进行全面检查与修理,避免由于漏检开车不久又被迫停窑。
因此,如下只有在停车时才能检查的项目必须牢记,其中前三项要在停窑16h以上方可进行;后几项则停窑1h后就可进行。
1预热器内部的衬料、内筒、撒料装置、闪动阀完好。
2窑内的衬料与窑皮状态。
3篦冷机篦板、衬料与喷水装置、破碎机的锤头与轴承。
4燃烧器的头部与外保护衬套。
5煤粉与生料的喂料准确性校对,包括间隙的调整。
6各风机风叶的磨损,阀门控制的准确性。
7窑头窑尾密封装置的修理;托轮垫板等配件的维修更换。
16.预热器的基本功能是什么?
预热器的基本任务是预热生料,对略高于环境温度的生料加热到入分解炉时色800℃左右。
热源是来自窑尾高温废气及分解炉燃煤的燃烧,预热器为了向这些热量与冷生料之间热交换提供最佳条件,系统的设计中应该满足如下要求。
1生料与热气流之间的热交换大部分(70%~80%)是在预热器之间的连接管道中进行的。
因此,该管道的长度与直径既要保证气流与物料有尽可能长的热交换时间,还要保证管道内有足够的风速能使物料顺利由下向上运动至旋风筒内。
与此同时,管道与旋风筒的连接处应该尽量减少存料的可能,为窑内减少窜料创造条件。
2为了提高传热效率,旋风筒就应该提高选粉效率,让受热后的生料与传热后的废气尽量分离,使尽量少的物料被废气带入到上一级预热器而将热量带走。
同时,旋风筒还应努力降低自身的阻力损失。
为此,各种旋风筒的设计,都在内筒长径比、进出风口的相对位置、旋风筒各处的结构形状上做了大量的尝试。
3旋风筒下方的闪动阀的“锁风”应该高,如果在下料的过程中,下一级的热风从此处漏入,不仅会造成预热器堵塞,而且传热效率降低。
4预热器系统的表面积较大,为了减少散热损失,旋风筒及管道的内部不仅应该有耐热衬料保护,还应在壳体与衬料之间加有隔热保温材料。
17.为何一级预热器数量是其它各级预热器的两倍?
一般预热器系列是由四级或五级组成,国内将嘴上一级预热器称为一级,根据预热器的功能之一——尽量多的让物料与废气分离,以提高预热器的热效率,一级预热器则是整个系列的最后一关,因此对它的要求就更高。
一般要比其它各级分离率好5%~8%,为此,要增大该级旋风筒的高径比,提高它的气固分离率,并增高内筒高度。
但这样就会使它的处理风量能力减小,为了实践与其它各级预热器处理风量能力平衡,一级的数量需要加倍且并联。
采取这种措施固然实现了提高热效率的目的,但这是以提高一定电耗为代价的。
因此,每一级预热器都采用这种增大高径比的旋风筒并不合理。
这也是一级预热器与其它各级预热器数量分工不同之处。
所以,单系列预热器的一级为两个旋风筒,双系列预热器的一级为四个旋风筒。
18.预热器系统内的撒料板有什么作用?
撒料板的作用是让物料从上一级预热器进入到下一级预热器管道或分解炉时,避免以高动能向下冲入,使物料与其气流进行最为充分地热交换,它的作用原理是让物料在经他阻击或反弹后立即分散成细粉,均布在热气流中,提高了有限时间内的热传效率。
虽然道理简单,但作用很大。
只可惜其重要性有时并未引起相关者的重视。
不少设计者开发了各种各样的撒料板、撒料箱,但无论撒料板是什么形状、伸入到什么位置,其结果应该是不仅让物料分散悬浮而不成团掉落,更要让物料的分散是在进入整个容器的断面上。
这一点对进入分解炉的撒料要求尤其重要,曾经有不少物料入库的撒料板形状与结构并不正确,使相当的料量沿炉壁下流走了短路,造成缩口更容易结皮,也降低了分解率。
有的由于撒料板至预热器内部过长,使物料下滑冲量过大,反而起不到使物料分散的作用,造成部分物料直接入窑,始终不能分解而导致包心孰料的形成,它能在孰料库内很快粉化,不仅游离氧化钙过高,而且强度下降。
19.如何降低预热器的阻力?
在作为预热器的旋风筒中,既要减少压力损失,又要提高气料的分离效果,这是一对矛盾。
为此,国内外专家都在预热器结构上做了大量工作,目前,应用较多的措施是:
1在进风口加阻流型导流板;
2适当加大进风口断面积,以降低入口速度;
3适当加大旋风筒高径比,减少气流内的扰动;
4适当加大内筒直径,其伸入旋风筒内的深度与进风口的高度相适应;
5将旋风筒顶盖做成螺旋形。
这些结构改进能降低阻力的基本原理是:
降低进口气流与旋风筒内原有回流气流之间的碰撞,因为这种碰撞不仅消耗能量,而且造成气流在旋风筒内的无效行程;降低过高气流素的所消耗的能量。
20.如何消除预热器的塌料现象?
塌料是风与料的配合不当所致。
具体措施也应该有针对性地实施。
如应该消除预器内任何位置存料的可能;改善撒料装置;调整闪动阀;系统用风稳定等。
但这些措施大多需要停窑后处理,而且处理后的效果又有待于运转中检验。
经验多者可能一次修改就能奏效,如果缺乏经验则要反复数次,但最终会解决的。
在操作中遇到塌料时,首先应迅速根据各级预热器负压的变化,判断产生塌料的位置,并估计塌料量的大小与持续时间。
然后根据小塌料与大塌料之分,分别采取不同的对策,打塌料与窑内掉大量窑皮有相似的操作方法,只是前者要求操作者反应比后者速度要快。
无论塌料是是大还是小,关小窑头排风机正是对篦冷机电收尘的保护,如果进电收尘的温度高于300℃以上,就会使极板严重变形,至少使一电场无法正常工作。
21.控制一级预热器出口温度有什么意义?
一级预热器出口温度就是废气离开预热器系统的温度。
1该温度越低表明,在排出同样体积的废气时,从系统中带走的热量就越少,它使降低单位孰料热耗的重要标志之一。
2在下料不变时,是全系统用风量的重要参考数据;也是预热器交换水平的标志。
如果发现不明原因的一级预热器温度偏高,说明预热器会有漏风、短路或内筒损坏等问题潜在。
3为后面的废气处理任务的完成——增湿与收尘创造理想条件。
可以减少增湿水量,而且随着气体温度的降低,废气量减少使风机及收尘的负荷减轻。
由此可知:
该温度值是越低越好,是设计与操作共同追求的目标,此时预热器系统的热交换效率高,厨楼的废气中所含物料浓度低。
这是设计结构与操作都合理的象征。
目前国内的先进水平式:
四级预热器系列为360℃左右;五级预热器系统为320℃左右。
但对于效率不甚理想的系统,相应温度要相差40℃以上。
先进的五级预热器系列该温度已达到300℃以下。
22.如何降低一级预热器出口温度?
1提高各级预热器连接管道的热交换能力与效率.设计中要选择正确直径和长度,管道风速18m/s为宜,此值过高使物料停留时间过短,过低难以支撑物料以悬浮状态随气流向上运动。
当装备定型后,操作中要注意系统总用系统总风量适宜,停窑检查时要注意物料进入管道的撒料效果。
2提高各级旋风筒的选粉效率。
设计中选用高选粉效率及低阻力的旋风筒,特别是提高一级预热器的选粉效率。
LV公司开的的专利旋风筒技术,顶部螺旋形是它的特点之一,用它改造现有的一级预热器会有明显效果。
停窑时,应重视内筒的检查与及时更换。
否则不仅选粉效率差,而且还容易使旋风筒堵塞。
3凡是影响各级预热器温度、分解炉温度,甚至窑尾温度的因素都会对一级出口温度有间接地影响。
比如,要求煤粉尽量在分解炉的下游部位燃尽,没有CO存在;注意撒料板与闪动阀的结构及损坏情况等。
4关注两个(四个)一级预热器出口温度的均衡性。
两个一级预热器出口温度不应相差20℃以上,否则说明两个出口连接管道阻力不均,使得气流分布不平衡。
物料在较高出口温度的旋风筒中气料分离高度不会高,应该利用停窑机会予以修正。
5对生料的粒径组成也应有新
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