市政热力工程施工技术标准和要求精品.docx
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市政热力工程施工技术标准和要求精品
一、施工及验收规范
序号
规范、标准名称
编号
1
城镇供热管网工程施工及验收规范
CJJ28-2014
2
工业金属管道工程施工质量验收规范
GB50184-2011
3
现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB50236-2011
4
现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范
GB50683-2011
5
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2015
6
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
7
地下工程防水技术规范
GB50108-2008
8
地下防水工程质量验收规范
GB50208-2011
9
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-2012
10
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202-2013
11
建筑防水工程现场检测技术规范
JGJ/299-2013
12
城镇直埋供热管道工程技术规程
CJJ/T81-2013
13
工业设备及管道绝热工程施工质量验收标准
GB50185-2010
14
工程测量规范
GB50026-2007
15
混凝土质量控制标准
GB50164-2011
16
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB11345-2007
17
钢制对焊无缝管件
GB12459-2005
18
设备及管道保温效果的测试与评价
GB/T8174-2008
19
气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB/T985-2008
20
混凝土泵送施工技术规程
JGJ/T10-2011
21
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2012
22
施工现场临时用电安全技术规范
GJ46-2012
23
城市测量规范
CJJ8/T8-2011
24
建筑基坑支护技术规程
DBJ11/489-2016
25
城市供热管道用波纹管补偿器
CJ/T402-2012
26
涂装前钢材表面处理规范
SY/T0407-2012
27
建筑工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及消防保卫标准
DB11945-2012
28
钢筋机械连接技术规程
JGJ107-2016
29
北京市建设工程施工现场生活区设置和管理标准
DBJ01-72-2003
30
北京市市政工程施工安全操作规程
DBJ01-56-2001
31
市政基础设施工程质量检验与验收统一标准
DBJ01-90-2014
32
建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范
JGJ166-2016
33
岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范
GB50086-2015
34
混凝土强度检验评定标准
GB/T50107-2010
35
地铁暗挖隧道注浆施工技术规程
DBJ01-96-2004
36
预拌混凝土质量管理规程
DB11/385-2011
37
混凝土结构工程施工质量验收规程
GB50204-2015
38
混凝土结构工程施工规范
GB50666-2011
39
防水卷材沥青技术要求
JC/T2218-2014
40
预制混凝土构件质量检验标准
DB11/T968-2013
41
预制混凝土构件质量控制标准
DB11/T1312-2015
42
市政基础设施工程资料管理规程
DB11/T808-2011
43
北京市供热与燃气管道工程施工安全技术规程
DBJ01-86-2004
44
北京市市政基础设施工程暗挖施工安全技术规程
DBJ01-87-2005
45
建筑边坡工程技术规范
GB50330-2013
46
建设工程文件归档整理规范
GB/T50328-2014
47
喷射混凝土应用技术规程
JGJ/T372-2016
48
地下工程盖挖法施工规程
JGJ/T364-2016
二、土建结构
2.1钢筋混凝土的钢筋、模板、混凝土等工序的施工,应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的相关规定。
钢筋成型应符合下列规定:
1绑扎成型应采用钢丝扎紧,不得有松动、折断、移位等现象;
2绑扎或焊接成型的网片或骨架应稳定牢固,在安装及浇注混凝土时不得松动或变形;
3钢筋安装的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。
钢筋安装的允许偏差及检验方法
2.2模板安装应符合下列规定:
1模板安装应牢固,模内尺寸应准确,模内木屑等杂物应清除干净;
2模板拼缝应严密,在灌注混凝土时不得漏浆;
3现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法应符合下表的规定;
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
4预制构件模板安装的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。
预制构件模板安装的允许偏差及检验方法
注:
表中L为构件长度(mm)。
2.3混凝土浇筑应在排水良好的情况下进行施工。
2.3.1混凝土施工应符合下列规定:
1混凝土配合比应符合设计规定。
2混凝土垫层、基础应符合下列规定:
1)表面应平整,不得有石子外露。
构筑物不得有蜂窝、露筋等现象。
2)混凝抗压强度应为主控项目,并应符合设计的规定。
检验频率应按100m3检验1组,检验方法应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定执行。
3)混凝土垫层、基础的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。
混凝土垫层、基础允许偏差及检验方法
注:
表中带“△”为主控项目,其余为一般项目。
3混凝土构筑物应符合下列规定:
1)混凝土抗压强度应为主控项目,平均值不得小于设计规定。
检验频率应按每台班检验1组,检验方法应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定执行。
2)混凝土抗渗应为主控项目,不得小于设计规定。
检验频率应按每个构筑物1组(6块),检验方法按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定执行。
3)混凝土构筑物的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。
混凝土构筑物允许偏差及检验方法
2.4预制构件的外形尺寸和混凝土强度等级应符合设计要求,构件应有安装方向的标识。
预制构件运输、安装时的强度不应小于设计强度的75%。
2.5梁、板、支架等预制构件应符合下列规定:
1混凝土配合比、强度应符合设计规定。
2成型的模板、钢筋经检验合格后方可浇筑混凝土。
3构件尺寸应准确,不得有蜂窝、麻面、露筋等缺陷。
4混凝土抗压强度应为主控项目,平均值不得小于设计规定。
检验频率应按每台班检验1组,检验方法应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定执行。
5梁、板、支架等预制构件的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。
预制构件(梁、板、支架)的允许偏差及检验方法
注:
表中L为构件长度(mm)。
2.6梁、板、支架等构件的安装应符合下列规定:
1安装后的梁、板、支架应平稳,支点处应严密、稳固;
2盖板支承面处的坐浆应密实,两侧端头抹灰应严实、整洁;
3相邻板之间的缝隙应用水泥砂浆填实;
4构件安装的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。
构件安装的允许偏差及检验方法
注:
1H为构件长度(mm);
2带“△”为主控项目,其余为一般项目。
2.7柔性防水施工应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108的相关要求,并应符合下列规定:
1卷材质量、品种规格应有出厂合格证明和复检证明;
2卷材及其胶粘剂应具有良好的耐水性、耐久性、耐刺穿性、耐腐蚀性及耐菌性;
3卷材防水层应在基层验收合格后铺贴;
4铺贴卷材应贴紧、压实,不得有空鼓、翘边、撕裂、褶皱等现象;
5变形缝应使用经检测合格的橡胶止水带,不得使用再生橡胶止水带;
6卷材铺贴搭接宽度,长边不得小于100mm,短边不得小于150mm。
检验应按20m检验1点;
7变形缝防水缝应符合设计规定,检验应按变形缝防水缝检验验1点。
4.6.15固定支架与土建结构应结合牢固。
固定支架的混凝土强度没有达到设计要求时不得与管道固定,并应防止其他外力破坏。
4.6.16管道滑动支架应按设计间距安装。
支架顶钢板面的高程应按管道坡度逐个测量,高程允许偏差应为0~10mm。
支座底部找平层应满铺密实。
4.6.17管道导向支架应按设计间距安装,导向翼板与支架的间隙应符合设计要求。
4.6.18弹簧支架安装前,其底面基层混凝土强度应已达到设计要求。
4.6.19管沟、检查室封顶前,应将里面的渣土、杂物清扫干净。
预制盖板安装过程中找平层应饱满,安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙应先勾严底缝,再将外层压实抹平。
4.6.20穿墙套管安装应符合设计要求。
三、管道安装
3.1一般规定
3.1.1三通、弯头、变径管等管路附件应采用机制管件,当需要现场制作时,应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T12459、《工业金属管道工程施工规范》GB50235及《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的相关规定。
3.1.2管道及管路附件安装前应按设计要求核对型号,并应检验合格。
3.1.3运输、安装施工过程中不得损坏管道及管路附件。
3.1.4可预组装的管路附件宜在管道安装前完成,并应检验合格。
3.1.5雨期施工应采取防止浮管或泥浆进入管道及管路附件的措施。
3.1.6管道安装前应将内部清理干净,安装完成应及时封闭管口。
3.1.7当施工间断时,管口应用堵板临时封闭。
3.1.8检查室和热力站内的管道及附件的安装位置应留有检修空间。
3.1.9在有限空间内作业应制定作业方案,作业前必须进行气体检测,合格后方可进行现场作业。
作业时的人数不得少于2人。
3.2管道支架、吊架
3.2.1管道支架、吊架的安装应在管道安装、检验前完成。
支架、吊架的位置应正确、平整、牢固,标高和坡度应满足设计要求,安装完成后应对安装调整进行记录。
3.2.2管道支架支承面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整,垫板不得大于2层,垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。
3.2.3管道支架、吊架制作应符合下列规定:
1支架和吊架的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求。
2滑动支架、导向支架的工作面应平整、光滑,不得有毛刺及焊渣等异物。
3组合式弹簧支架应具有合格证书,安装前应进行检查,并应符合下列规定:
1)弹簧不得有裂纹、皱褶、分层、锈蚀等缺陷。
2)弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直,其允许偏差不得大于自由高度的2%。
4已预制完成并经检查合格的管道支架等应按设计要求进行防腐处理,并应妥善保管。
5焊制在钢管外表面的弧形板应采用模具压制成型,当采用同径钢管切割制作时,应采用模具进行整形,不得有焊缝。
3.2.4管道支架、吊架的安装应符合下列规定:
1支架、吊架安装位置应正确,标高和坡度应符合设计要求,安装应平整,埋设应牢固;
2支架结构接触面应洁净、平整;
3固定支架卡板和支架结构接触面应贴实;
4活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求;
5弹簧支架、吊架安装高度应按设计要求进行调整。
弹簧的临时固定件应在管道安装、试压、保温完毕后拆除;
6管道支架、吊架处不应有管道焊缝,导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象;
7支架、吊架应按设计要求焊接,焊缝不得有漏焊、缺焊、咬边或裂纹等缺陷。
当管道与固定支架卡板等焊接时,不得损伤管道母材;
8当管道支架采用螺栓紧固在型钢的斜面上时,应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片,找平并焊接牢固;
9当使用临时性的支架、吊架时,应避开正式支架、吊架的位置,且不得影响正式支架、吊架的安装。
临时性的支架、吊架应做出明显标识,并应在管道安装完毕后拆除;
10有轴向补偿器的管段,补偿器安装前,管道和固定支架之间不得进行固定;
11有角向型、横向型补偿器的管段应与管道同时进行安装及固定;
12管道支架、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5.2.4的规定。
管道支架、吊架安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差(mm)
量具
支架、吊架中心点平面位置
0~25
钢尺
支架标高△
—10~0
水准仪
两个固定支架间的其他支架中心线
距固定支架每10m处
0~5
钢尺
中心处
0~25
钢尺
注:
表中带“△”为主控项目,其余为一般项目。
3.2.5固定支架的制作应进行记录,并可按本规范表A.0.9的规定填写。
3.3管沟及地上管道
3.3.1管道安装前的准备工作应符合下列规定:
1管径、壁厚和材质应符合设计要求并检验合格;
2安装前应对钢管及管件进行除污,对有防腐要求的宜在安装前进行防腐处理;
3安装前应对中心线和支架高程进行复核。
3.3.2管道安装应符合下列规定:
1管道安装坡向、坡度应符合设计要求;
2安装前应清除封闭物及其他杂物;
3管道应使用专用吊具进行吊装,运输吊装应平稳,不得损坏管道、管件;
4管道在安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等;
5地上敷设的管道应采取固定措施,管组长度应按空中就位和焊接的需要确定,宜大于或等于2倍支架间距;
6管件上不得安装、焊接任何附件。
3.3.3管口对接应符合下列规定:
1当每个管组或每根钢管安装时应按管道的中心线和管道坡度对接管口;
2对接管口应在距接口两端各200mm处检查管道平直度,允许偏差应为0~1mm,在所对接管道的全长范围内,允许偏差应为0~10mm;
3管道对口处应垫置牢固,在焊接过程中不得产生错位和变形;
4管道焊口距支架的距离应满足焊接操作的需要;
5焊口及保温接口不得置于建(构)筑物等的墙壁中,且距墙壁的距离应满足施工的需要。
3.3.4管道穿越建(构)筑物的墙板处应安装套管,并应符合下列规定:
1当穿墙时,套管的两侧与墙面的距离应大20mm;当穿楼板时,套管高出楼板面的距离应大于50mm;
2套管中心的允许偏差应为0~10mm;
3套管与管道之间的空隙应用柔性材料填充;
4防水套管应按设计要求制作,并应在建(构)筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。
套管缝隙应按设计要求进行填充。
3.3.5当管道开孔焊接分支管道时,管内不得有残留物,且分支管伸进主管内壁长度不得大于2mm。
3.3.6管道安装的允许偏差及检验方法应符合表5.3.6-1,管件安装对口间隙允许偏差及检验方法应符合表5.3.6-2的规定。
管道安装允许偏差及检验方法
注:
表中“△”为主控项目,其余为一般项目。
管件安装对口间隙允许偏差及检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验频率
量具
范围
点数
对口间隙(mm)
管件壁厚4~9
间隙1.0~1.5
±1.0
每个口
2
焊口检测器
管件壁厚≥10
间隙1.5~2.0
—1.5
+1.0
注:
表中为主控项目。
3.3.7管沟及地上敷设的管道应做标识,并应符合下列规定:
1管道和设备应标明名称、规格型号,并应标明介质、流向等信息;
2管沟应在检查室内标明下一个出口的方向、距离;
3检查室应在井盖下方的人孔壁上安装安全标识。
四、法兰和阀门
4.1法兰应符合现行国家标准《钢制管法兰技术条件》GB/T9124的相关规定,安装前应对密封面及密封垫片进行外观检查。
4.2法兰安装应符合下列规定:
1两个法兰连接端面应保持平行,偏差不应大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm。
不得采用加偏垫、多层垫或采用强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的偏差。
2法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴,螺栓孔中心偏差不得大于孔径的5%,垂直偏差应为0~2mm。
3软垫片的周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的相关规定。
4垫片应采用高压垫片,其材质和涂料应符合设计要求。
垫片尺寸应与法兰密封面相同,当垫片需要拼接时,应采用斜口拼接或迷宫形式的对接,不得采用直缝对接。
5不得采用先加垫片并拧紧法兰螺栓,再焊接法兰焊口的方法进行法兰安装。
6法兰内侧应进行封底焊。
7法兰螺栓应涂二硫化钼油脂或石墨机油等防锈油脂进行保护。
8法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向应一致。
紧固螺栓应对称、均匀地进行,松紧应适度。
紧固后丝扣外露长度应为2倍~3倍螺距,当需用垫圈调整时,每个螺栓应只能使用一个垫圈。
9法兰距支架或墙面的净距不应小于200mm。
4.3泄水阀和放气阀与管道连接的插入式支管台应采用厚壁管,厚壁管厚度不得小于母管厚度的60%,且不得大于8mm。
插5.6.4阀门进场前应进行强度和严密性试验,试验完成后应进行记录,并可按本规范表A.0.13的规定填写。
4.4阀门安装应符合下列规定:
1阀门吊装应平稳,不得用阀门手轮作为吊装的承重点,不得损坏阀门,已安装就位的阀门应防止重物撞击;
2安装前应清除阀口的封闭物及其他杂物;
3阀门的开关手轮应安装于便于操作的位置;
4阀门应按标注方向进行安装;
5当闸阀、截止阀水平安装时,阀杆应处于上半周范围内;
6阀门的焊接应符合本规范第5.7节的规定;
7当焊接安装时,焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上,不得搭在阀体上;
8阀门焊接完成降至环境温度后方可操作;
9焊接蝶阀的安装应符合下列规定:
1)阀板轴应安装在水平方向上,轴与水平面的最大夹角不应大于60°,不得垂直安装;
2)安装焊接前应关闭阀板,并应采取保护措施;
10当焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启;当垂直管道安装,且焊接阀体下方焊缝时应将阀门关闭。
焊接过程中应对阀体进行降温。
4.5阀门不得作为管道末端的堵板使用,应在阀门后加堵板,热水管道应在阀门和堵板之间充满水。
4.6电动调节阀的安装应符合下列规定:
1电动调节阀安装之前应将管道内的污物和焊渣清除干净;
2当电动调节阀安装在露天或高温场合时,应采取防水、降温措施;
3当电动调节阀安装在有震源的地方时,应采取防震措施;
4电动调节阀应按介质流向安装;
5电动调节阀宜水平或垂直安装,当倾斜安装时,应对阀体采取支承措施;
6电动调节阀安装好后应对阀门进行清洗。
五、焊接及检验
5.1焊接工艺应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的相关规定。
5.2管材或板材应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告。
5.3焊接材料应按设计规定选用,当设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。
5.4焊接施工单位应符合下列规定:
1应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员;
2应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠;
3应有保证焊接工程质量达到标准的措施。
5.5焊工应持有效合格证,并应在合格证准予的范围内焊接。
。
5.6当首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时,在实施焊接施前应进行焊接工艺评定。
5.7实施焊接前应编写焊接工艺方案,并应包括下列内容:
1管材、板材性能和焊接材料;
2焊接方法;
3坡口形式及制作方法;
4焊接结构形式及外形尺寸;
5焊接接头的组对要求及允许偏差;
6焊接电流的选择;
7焊接质量保证措施;
8检验方法及合格标准。
5.8焊缝位置应符合下列规定:
1钢管、容器上焊缝的位置应合理选择,焊缝应处于便于焊接、检验、维修的位置,并应避开应力集中的区域;
2管道任何位置不得有十字形焊缝;
3管道在支架处不得有环形焊缝;
4当有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时,纵向焊缝之间相互错开的距离不应小于100mm;
5容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm;
6管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应大于钢管外径,且不得小于150mm;
7在有缝钢管上焊接分支管时,分支管外壁与其他焊缝中心的距离应大于分支管外径,且不得小于70mm。
5.9管口质量检验应符合下列规定:
1钢管切口端面应平整,不得有裂纹、重皮等缺陷,并应将毛刺、熔渣清理干净;
2管口加工的允许偏差应符合下表规定。
管口加工的允许偏差
5.10焊接坡口应按设计规定进行加工。
当设计无规定时,坡口形式和尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236和下表规定。
坡口形式与尺寸
5.11当外径和壁厚相同的钢管或管件对口时,对口错边量允许偏差应符合下表的规定。
钢管对口错边量允许偏差
管道壁厚(mm)
2.5~5.0
6~10
12~14
≥15
错边允许偏差(mm)
0.5
1.0
1.5
2.0
5.12壁厚不等的管口对接,当薄件厚度小于或等于4mm,且厚度差大于3mm,薄件厚度大于4mm,且厚度差大于薄件厚度的30%或大于5mm时,应将厚件削薄。
5.13不得采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等法强行对口焊接。
5.14对口前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。
坡口表面应整齐、光洁,不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物,不合格的管口应进行修整。
5.715潮湿或粘有冰雪的焊接件应进行清理烘干后方可进行焊接。
5.16焊件组对的定位焊应符合下列规定:
1在焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应在处理后焊接;
2应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺;
3在螺旋管、直缝管焊接的纵向焊缝处不得进行点焊;
4定位焊应均匀分布,点焊长度及点焊数应符合下表的规定。
点焊长度和点数
5.17当采用电焊焊接有坡口的管道及管路附件时,焊接层数不得少于2层。
管道接口的焊接顺序和方法,不应产生附加应力。
5.18在0℃以下环境中焊接应符合下列规定:
1现场应有防风、防雪措施;
2焊接前应清除管道上的冰、霜或雪;
3预热温度应根据焊接工艺确定,预热范围应在焊口两侧50mm;
4焊接应使焊缝自由收缩,不得使焊口加速冷却。
5.19焊接质量检验应按下列次序进行:
1对口质量检验;
2外观质量检验;
3无损探伤检验;
4强度和严密性试验。
5.20焊缝应进行100%外观质量检验,并应符合下列规定:
1焊缝表面应清理干净,焊缝应完整并圆滑过渡,不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷;
2焊缝高度不应小于母材表面,并应与母材圆滑过渡;
3加强高度不得大于被焊件壁厚的30%,且应小于或等于5mm。
焊缝宽度应焊出坡口边缘1.5mm~2.0mm;
4咬边深度应小于0.5mm,且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%;
5表面凹陷深度不得大于0.5mm,且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%;
6焊缝表面检查完毕后应填写检验报告,并可按本规范表A.0.16的规定填写。
5.21焊缝应进行无损检测,并应符合下列规定:
1应由有资质的单位进行检测。
2宜采用射线探伤。
当采用超声波探伤时,应采用射线探伤复检,复检数量应为超声波探伤数量的20%。
角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤。
3无损检测数量应符合设计的要求,当设计未规定时应符合下列规定:
1)干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损探伤检测;
2)穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10
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