公路工程旋挖钻成孔抗滑桩专项施工方案.docx
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公路工程旋挖钻成孔抗滑桩专项施工方案
公路工程旋挖钻成孔抗滑桩专项施工方案
一、编制依据
1、国家有关方针政策,以及国家和交通运输部相关规程、规范和验标等;
2、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004;
3、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011;
4、《公路工程技术标准》JTGB01-2014;
5、《公路工程施工安全技术规程》JTJF9-2015;
6、我公司现有技术水平、机械设备装备能力和“四标一体”质量管理体系、OSH职业健康安全管理体系。
二、编制范围
本方案适用于本合同段抗滑桩施工。
三、工程概况
3.1概况简介
本合同段起讫桩号K148+300~K156+752.07,路线全长8.45207km,采用双向四车道设计,设计时速80km/h。
本项目K155+100-K155+200左侧、AK0+500-AK0+600右侧、AK1+477-AK1+690右侧、AK1+697-AK1+854右侧、BK0+320-BK0+600右侧、EK0+180-EK0+240右侧、LK141+620-LK141+780右侧、边坡防护采用抗滑桩,旋挖钻成孔方式。
3.2边坡防护设计图及工程地质
1、主线路K155+140左侧边坡
边坡两端为六界沟3号和4号大桥,坡顶线左侧约150m为凌云至田林三级公路。
挖方范围在K155+100-K155+200之间,长约100m,于路基左侧形成边坡,边坡最大高度约27m。
构造剥蚀丘陵地貌,地表横坡较陡,自然边坡稳定性较好。
岩层产状为228°∠50°,节理产状为:
J1-65°∠88°,J2-150°∠12°。
强风化岩层比较薄,节理较发育,岩体较破碎,岩质较软。
2、那暮互通段AK0+517右侧边坡
边坡靠乐业端为AK0+413那暮互通六界沟2号桥,挖方范围在AK0+500~AK0+600m之间,长约100m,于路基右侧形成高边坡,边坡最大高度约32m。
构造剥蚀丘陵地貌,地表横坡较陡,自然边坡稳定性较好。
岩层产状为236°∠42°,节理产状为:
J1-30°∠82°,J2-124°∠78°。
强风化岩层比较薄,节理较发育,岩体较破碎,岩质较软。
3、那暮互通段AK1+557右侧边坡
边坡线右侧约85m坡顶为通讯塔,挖方控制范围在AK1+477~AK1+697之间,长约220m,于路基右侧形成高边坡,边坡最大高度约27m。
剥蚀丘陵地貌,地表横坡较缓,受断层活动影响,地表发现多处浅层滑坡,自然边坡稳定性比较差。
岩层产状为297°∠76°,节理产状为:
J1-20°∠55°,J2-128°∠47°。
强风化岩层比较厚,节理较发育,岩体较破碎,岩质较软。
4、那暮互通段AK1+755右侧边坡
边坡线右侧约33m坡顶为110KV高压电线杆,挖方控制范围在AK1+697~AK1+854之间,长约157m,于路基右侧形成边坡,边坡最大高度约10m。
剥蚀丘陵地貌,地表横坡较缓,受断层活动影响,地表发现多处浅层滑坡,自然边坡稳定性比较差。
岩层产状为294°∠76°,节理产状为:
J1-20°∠55°,J2-128°∠47°。
强风化岩层比较厚,节理较发育,岩体较破碎,岩质较软。
5、那暮互通段BK0+440右侧边坡
边坡线右侧约53m坡顶为500KV电塔,挖方控制范围在BK0+320~BK0+600之间,长约280m,于路基右侧形成边坡,边坡最大高度约36m。
剥蚀丘陵地貌,地表横坡较缓,受断层活动影响,自然边坡稳定性比较差。
岩层产状为318°∠65°,节理产状为:
J1-214°∠85°,J2-176°∠37°。
强风化岩层比较厚,节理较发育,岩体较破碎,岩质较软。
6、那暮互通段EK0+180右侧边坡
挖方控制范围在EK0+180~EK0+240之间,长约60m,于路基右侧形成边坡,边坡最大高度约31m;构造剥蚀丘陵地貌,地表横坡较陡,自然边坡稳定性比较好。
岩层产状为236°∠42°,节理产状为:
J1-30°∠82°,J2-124°∠78°。
强风化岩层比较薄,节理较发育,岩体较破碎,岩质较软。
7、那暮互通段LK141+680右侧边坡
边坡线右侧约90m坡顶为110KV高压电线杆,挖方控制范围在LK141+620~LK141+780之间,长约160m,于路基右侧形成边坡,边坡最大高度约9m;剥蚀丘陵地貌,地表横坡较缓,受断层活动影响,地表发现浅层滑坡,自然边坡稳定性比较差。
岩层产状为294°∠76°,节理产状为:
J1-20°∠55°,J2-128°∠47°。
强风化岩层比较厚,节理较发育,岩体较破碎,岩质较软。
沿线的地貌类型主要为构造剥蚀丘陵地貌,地表多为林地,局部旱地或水田。
沿线水系发育河流众多,地下水主要有第四孔隙水,基岩风化裂隙水。
在断层影响带路段范围内,岩土受断层活动影响,结构相对比较破碎。
边坡地址构造总体较为复杂,地质区岩石风化不均、多软弱夹层,地形起伏多、路基横坡较陡,本工程区K148+300~K152+550段地震峰值加速度为0.05g,对应的地震基本烈度为VI度;K152+550~K156+752.07地震峰值加速度为0.1g,对应的地震基本烈度为VII度,地震动反应谱特征周期为0.35s。
四、施工准备
4.1人员配置
主要管理、技术人员见下表:
表4-1主要管理人员
序号
岗位
姓名
序号
岗位
姓名
1
项目总工
5
质检员
2
质检工程师
6
安全员
3
技术员
7
安全员
4
技术员
8
测量员
表4-2劳动力配备表
序号
专业职务或技术工种
人数
备注
1
队长
1
全面协调
2
安全员
2
负责现场安全
3
技术员
2
对现场技术进行指导
4
桩基组
6
负责旋挖桩作业
5
钢筋笼制作、安装
10
钢筋加工场集中加工
6
混凝土浇筑
6
负责桩基砼浇筑
4.2机械配置
表4-3机械及设备计划表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
旋挖钻机
台
南车400
4
2
泥浆泵
台
4
3
导管
套
30CM
2
4
砼运输车
台
SY415C-8
5
5
挖掘机
台
CAT220
3
6
钢筋笼滚焊机
台
1
7
备用发电机组
台
2
75KW
8
吊车
台
QY25V532
1
25吨
中联重科
9
电焊机
台
BX1-500
6
500W
上海申工
10
钢筋切断机
台
GQ50
4
4KW
钢筋加工场
11
钢筋弯曲机
台
GW50BH
4
3KW
钢筋加工场
12
钢筋调直机
台
WSL650
4
18KW
钢筋加工场
五、施工计划
表5-1施工计划一览表
序号
边坡桩号及位置
防护长度
抗滑桩根数
工期计划
1
K155+100~K155+200左侧
100m
17根
2017.12.10~2018.08.20
2
AK0+500~AK0+600右侧
140m
34根
2018.3.15~2018.06.20
3
AK1+477~AK1+690右侧
208m
53根
2018.06.25~2018.08.31
4
AK1+697~AK1+854右侧
158m
36根
2018.09.01~2018.10.31
5
BK0+320~BK0+600右侧
228m
57根
2018.09.20~2018.10.31
6
EK0+180~EK0+240右侧
60m
16根
2018.08.25~2018.10.20
7
LK141+620~LK141+780右侧
110m
26根
2018.07.20~2018.10.31
六、施工流程及工艺
6.1施工流程
图6-1抗滑桩桩基施工工艺流程
6.2施工放样
1、先按设计图放出桩背坡度宽度、坡率及平台位置,用挖土机配合汽车对该段边坡进行开挖,开挖面内高外低,以便排水。
2、挖至桩顶平台时,对抗滑桩场地进行平整,定出桩开挖区域、堆料场、施工便道,进行架电工作,搞好电线布置。
3、人工挖孔及护壁施工。
为减少邻桩之间的相互影响,抗滑桩需采取隔桩开挖。
4、该工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔方式、干法成孔施工。
结合本工程钻孔桩的地质情况,数量多、工期紧等综合因素,回填土钻头采用旋挖斗钻头,清孔时采用旋挖捞砂钻头。
嵌岩时采用旋挖截齿桶钻,有局部砂岩的桩采用旋挖螺旋钻头。
对于部分地下水较为丰富的桩需采用泥浆护壁作为支撑,垮方较大的桩采用钢护筒支撑。
6.3场地平整及钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°,现场地面承载能力大于250KN∕m2,所以钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样,将钻机行驶到要施工的孔位,调整桅杆角度,操作卷扬机,将钻头中心与钻孔中心对准,并放入孔内,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,同时稍微提升钻具,确保钻头环刀自由浮动孔内。
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操作室内有仪表准确显示电子读数,当钻头对准桩位中心十字线时,各项数据即可锁定,勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确,误差控制在2cm内。
6.4钢护筒埋置
根据桩位点设置护筒,护筒的内径应大于钻头直径100mm,护筒位置应埋设正确稳定,护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm,倾斜度的偏差不大于1%,护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中,护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机,使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一,然后在钻杆顶部带好筒式钻头,再用吊车吊起护筒并正确就位,用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回,使护筒中心与桩位中心重全,并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度:
在粘性土中不宜小于4m,在砂土中不宜小于8m。
护筒应高出地面20~30cm。
6.5钻孔
当钻机就位准确后开始钻进,钻进时每回次进尺控制在60cm左右,刚开始要放慢旋挖速度,并注意放斗要稳,提斗要慢,特别是在孔口5~8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。
操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后再提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重磨擦加压,150Mpa压力下,进尺速度为20cm/min;200Mpa压力下,进尺速度为30cm/min;260Mpa压力下,进尺速度为50cm/min。
6.6清孔
钻进到设计孔深后,将钻斗留在原处机械旋转数圈,将孔底虚土尽量装入斗内,起钻后仍需对孔底虚土进行清理。
一般用沉渣处理钻斗(带挡板的钻斗)来排出沉渣。
在灌注水下混凝土前,用大方量漏斗装满砼,然后快速放下,用砼下滑重力冲击桩底,以减少桩底沉碴厚度。
5、钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深,以钻具长度确定孔深,孔深偏差不短于设计要深度,超钻深度不大于50cm;孔径用检孔器测量,若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可能进行下道工序。
6、余土外运
该旋挖钻孔灌注桩施工时场地内的土石方已按设计平场完工,场区内无法将桩开挖的土石方利用,必须另设弃土场。
弃土场由甲方指定,运距现场收方签证。
弃土工程量按桩深直径乘以桩深计算。
桩基开挖出的土石方用装载机转移至不影响现场施工的位置堆放,挖掘机上车,自卸汽车密闭外运至业主指定弃土场。
6.7钢筋笼施工
1、制作
钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等,然后采用机械或人工调直,调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。
钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量,长短搭配,尽量节约钢材。
主筋定位要准确,弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求,钢筋搭接处,应用铁丝在中间和两端扎牢。
箍筋制作采用Φ8、Φ10圆盘,调直重绕方式进行,螺旋箍内径为桩径一倍。
钢筋保护层厚度40mm,箍筋接头全部采用搭接。
加劲筋采用HRB400Φ25,加劲箍采用单面电焊连接10D;纵向主筋采用HRB400φ32每3根焊接在一起,钢筋接头处均要求采用焊接,单面焊缝长度不小于10d。
定位筋采用HRB400φ20钢筋,与加劲筋相对应,沿桩周设4根,间距2米,均匀焊接与主筋外侧。
大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开,保证在同一截面内,接头数目不多于主筋总根数的50%。
钢筋笼存放场地应平整,钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放,下放时应保证钢筋笼顺直,严禁摆动碰撞孔壁,就位后焊制定位钢筋。
2、吊装
钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内,钢筋笼上口到达护筒口上方时,用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。
吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。
为了保证钢筋笼起吊时不变形,宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架与地面或平台垂直,停止第一吊点起吊,用劲形骨架固定。
钢筋笼在起吊的部位设置加强措施,防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。
吊放时应对准孔位轻放、慢放,禁止强行下放,防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。
如果放不下去,要吊起分析原因然后重新下放。
钢筋笼就位后,立即将吊筋固定,防止钢筋笼移动。
钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。
钢筋笼下放到设计深度后,立即下放混凝土输送导管,避免导管与钢筋笼碰撞,遇导管下放困难应及时查明原因。
为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度,应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。
钢筋笼入孔后,按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后,钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施,延至孔口定位,防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
6.8安装声测管
埋设根数:
桩体通长埋设声测管4根,声测管采用Φ57×3.5mm检测钢管,应平行绑扎于钢筋笼内侧。
声测管要求底端封闭顶端扣高处检测面(通常是混凝土面)0.5m,并以活塞封口以免填塞,节头强度不低于管体。
要求管内无异物,连接处光滑,且各声测管管口高度保持一致。
6.9混凝土灌注导管连接
导管采用壁厚δ=3mm,直径Φ300导管,每节长2~4米,最下端一节导管长应为4.5~6m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度,上部导管长为1m或0.5m。
导管采用游轮螺母连接,橡胶“O”型密封圈密封,严防漏水。
导管初次使用时做水密承压力试验,进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。
以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏,以后每次灌注前更换密封圈。
导管吊放入孔时,将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密,确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中,防止导管跑管,撞坏钢筋笼并损坏导管;导管底部距孔底(或孔底沉渣面)高度,以能放出隔水塞和混凝土为度,一般为250~400mm。
导管全部入孔后,计算导管柱总长和导管底部位置,并作好记录。
6.10二次清孔
将头部带有1m长管子的气管插入导管内,气管底部与导管底部最小距离2m,压缩空气从气管底部喷出,如能使导管底部在桩孔底部不停的移动,就能全部排出沉渣,对深度不足10m的桩孔,用空吸泵清渣。
灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。
6.11灌注混凝土成桩
混凝土灌注采用导管法,混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成,各项检测数据合格后立即开始,采用砍球法灌注混凝土,确认初存量备足后,即可剪断隔水塞铁丝,灌入首批混凝土。
同时,观察孔内返浆情况,测定埋管深度并作好记录。
钻孔桩灌注前,计算初灌的灌注量,确保初灌埋管的成功。
混凝土采用C30砼,输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。
混凝土强度等级必须满足设计要求,应具备良好的和易性。
开始灌注混凝土时,为使隔水栓顺利排出,导管底部至孔底的距离宜为30~50cm,使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。
混凝土必须连续灌注至设计标高,实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。
灌注过程中导管埋深宜为2~6m,严禁导管提出混凝土面,设专人检测导管埋深及管内外混凝土液面高差。
随着孔内混凝土的上升,需逐节拆除导管,拆下的导管立即洗刷干净。
灌注接近桩顶部位时,为了严格控制桩顶标高,计算混凝土的需要量,严格控制最后一次混凝土灌入量。
混凝土灌注过程中,配备发电机发电,保证混凝土灌注连续进行。
灌注桩的混凝土面高出设计0.5m~1.0m,以便凿除浮浆与桩头,确保桩身混凝土质量。
6.12质量标准
6.12.1钢筋笼质量检验标准
表6-1钢筋笼质量检验标准表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强箍间距
±10
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
6.12.2混凝土灌注桩质量检验标准
1、主控项目
(1)桩位偏差满足下表规定:
桩径(D≤1000),桩位允许偏差(mm)D/6,且不大于100。
桩径(D>1000),100+0.01H150+0.01H。
检查数量:
全部检查检查方法:
基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心。
(2)孔深允许偏差+300mm检查数量:
全部检查。
检查方法:
只深不浅,用重锤测或测钻杆、套管长度,嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。
2、一般项目:
(1)垂直度允许偏差1%检查数量:
全部检查。
检查方法:
测套管或钻杆,或用超声波探测。
(2)桩径允许偏差50mm
检查数量:
全部检查检查方法:
井径仪或超声波检测。
(3)沉渣厚度:
≤50mm
检查数量:
全部检查检查方法:
用沉渣仪或重锤测量。
(4)混凝土塌落度:
160~220mm检
查数量:
全部检查检查方法:
用塌落度仪。
(5)钢筋笼安装深度允许偏差100mm
检查数量:
全部检查检查方法:
检查每根桩的实际灌注量。
其余按相应规范进行检测。
6.13问题处理措施
1、护筒埋设
护筒既保护孔壁,又是钻孔的导向,护筒的垂直度要保证。
为防止跑浆,护筒周围土要夯实,最好粘土封口。
在上层土质较差时、松散的杂填土层和流砂层,将护筒加长至4~6m,提高护壁效果。
2、坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后,要查明原因进行分析处理,可采用原地回填捣实和加深埋护筒等措施后继续钻进。
坍孔严重时,应回填重新钻孔。
对于比较松散的抛填土层及石块含量大的桩基位置可采用在桩基周围100cm处对称钻Φ100孔后压灌M30水泥砂浆,孔深钻至原土基为准。
3、缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时,一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔,直到钻孔正直,如发生严重弯孔和探头石时,采用小片石或卵石与黏土混合物,回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏。
4、埋钻和卡钻处理
干法成孔埋钻主要发生在一次进尺太多时,卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在碎石地层钻进时,碎石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后,在钻头周围形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力,严禁强行处理,否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌,为事故处理奠定基础。
5、遇到流砂、淤泥采取的措施
(1)流砂、淤泥比较严重的桩基开挖,采用钢护管支撑流砂段桩壁,边钻孔边跟管,混凝土浇筑流砂段以上后,再将钢护管迅速拔出。
该法缺点是混凝土浇筑后钢护管拔出比较困难,增加成本。
(2)流砂、淤泥不严重的桩基开挖,采用稳定液护壁施工,稳定液主要成份:
粘土、膨胀土、工业用碱、纤维素、渗水防止剂。
在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后,泵入孔内,旋挖钻均匀缓慢钻进,这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度,随时注意观察孔内情况,及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面:
一是泥浆的指标问题,其比重一般应控制在1.05~1.2之间,粘度控制在17~20s,砂率控制在4%以内。
常用的泥浆材料,一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置;二是补浆的速度,泥浆补充一般采用泵送方式,其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准,否则有可能造成塌孔,影响成孔质量。
6、对导管的要求
导管在使用前必须作密封性检查,接头严密,不漏水、不漏浆。
导管上料斗的体积,由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定,料斗体积应大些为好,确保首批浇筑混凝土的埋管深度。
7、浇筑混凝土的要求
混凝土应连续浇筑,中间不得停顿。
由于桩内混凝土不能振捣,主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型,必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量,随时检查混凝土的塌落度。
由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合,则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m~1.0m,最后机械破桩头处理。
8、钢筋笼上浮的处理
钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时,此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力,一旦失去平衡,钢筋笼就会上浮。
为防止钢筋笼上浮,应加强观察,以便及时发现问题,并在钢筋笼顶施加竖向的约束,如将钢筋笼顶部钢筋接长,焊于护筒顶部,一方面阻止钢筋笼上浮,另一方面可悬挂住钢筋笼,以保证钢筋笼的垂直度。
发现钢筋笼上浮之后,应立即停止灌注混凝土,查明原因及程度。
如钢筋笼上浮不严重,则检查钢筋笼底及导管底的准确位置,拆除一定数量的导管,使导管底部升至钢筋笼底上方后可恢复灌注;如上浮严重,应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土,砼浇过程中漏浆、塌孔另行处理。
9、其它注意事项
(1)成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进,经采取措施后,方能继续施工。
(2)钻进硬层,回次进尺深度太小,斗内钻渣太少时,可换用小直径筒形齿状钻斗,先钻一小孔,然后再用钻斗扩孔钻进,也可换用短螺旋钻进,然后再下钻斗捞渣,钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定,在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时,为保护孔壁稳定,可事先向孔内投入适量粘土球,下入孔内的钻头,其底盘进渣口必须装闭合阀板,以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。
(3)控制最后一次灌注量,桩顶不得偏低。
七、质量保证措施
7.1质量组织机构与人员配置
1、项目分部成立工程项目创优和质量管理领导小组,由项目经理担任组长,项目总工程师任副组长,组员由项目各职能部室负责人及施员组成。
2、工程项目创优和质量管理领导小组办公室设在项目工程部,主任由项目专职质量检查工程师担任。
图7-1质量组织机构
7.2技术保证措施
1、组建测量小组,配备计算机、全站仪、水准仪等仪器,严格遵守操作规程,坚持换手测量,杜绝测量错误。
2、做好施工机械的选型配套,使其性能满足施工及设计要求。
3、坚持严格的质量评定和验收制度。
坚持“三检查”制度,对各道工序进行书面技术交底和操作要求交底,质检人员要严格按照技术交底检查验收。
确保工程质量达到或超过技术交底要求。
4、严格质量
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